Разработка технологического процесса термической обработки детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Разработка технологического процесса термической обработки детали



1. Анализ условий работы узла

заготовка деталь термический операция

1.1 Назначение и условии работы узла

Редуктор называется червячным по виду червячной передачи, находящейся внутри редуктора, передающей и преобразующей крутящий момент. Винт, который лежит в основе червячной передачи, внешне похож на червяка, отсюда и название. Червячный редуктор может быть с одной или более механическими планетарными передачами.

Условия работы узла в целом не являются сложными. Отсутствуют знакопеременные нагрузки, а также большие динамические нагружения. Детали узла должны обладать средними по своему значению механическими свойствами, такие как прочность, вязкость и т.д.

1.2 Анализ условия работы детали и требования к ней

Заданная деталь представляет собой вал-червяк. Условия работы данной детали являются наиболее сложными из всех остальных деталей входящие в состав узла. Это объясняется тем, что помимо того что она является базовой деталью узла, она воспринимает различные нагрузки по своей длине. Так к примеру, по бокам деталь не воспринимает особых нагрузок, то к середине возникает целый комплекс различных нагружений. Это объясняется тем что шестерня подвергается как износу так и динамическим нагрузкам. Зубья шестерни при входе в контакт с зубьями зубчатого колеса очередной ступени, подвергаются износу поверхностей контакта. При этом здесь же имеет место и грубый контакт этих поверхностей то есть динамические нагрузки сопровождающиеся ударами поверхность о поверхность.

В силу вышеперечисленных факторов следует отметить что деталь должна обладать повышенной твердостью и износостойкостью поверхности а также вязкой сердцевиной для работы в условиях ударных нагрузок.

Так как в условиях мастерских весьма трудоёмко осуществить термическую обработку с получением различных свойств по длине детали, то тогда выполним операции Т.О. с расчетом на требуемые свойства для шестерни.



2. Выбор материала детали

2.1 Обоснование выбора материала детали

Для изготовления детали вал - червяк, выберем конструкционную сталь, для придачи её вследствие термической обработке требуемые механические свойства. Таким материалом является Сталь45. Данный материал является относительно недорогой и общедоступный. При этом, он является очень распространен в машиностроении, для изготовления такого рода деталей.

2.2 Классификация, химический состав, механические свойства, микроструктура выбранной марки стали

Сталь 45 - конструкционная сталь, качественная.

Химический состав материала (%), следующий:

Марка стали	С	Mn	Si	С	S	P
Сталь 25Х	0,43-0,47	0,25-0,55	0,27-0,40	0,7-1,0	0,040	0,035

Механические свойства следующие:

Марка стали	HB ед.	?, МПа	?, %	KCU,
Сталь 45	140-170	430	10	8



3. Разработка технологического процесса термической обработки

3.1 Обоснование и выбор операций предварительной и окончательной термической обработки заготовки и детали и их последовательности

Для получения равновесной структуры, снижения твердости и повышения ее обрабатываемости на металлорежущих станках, в качестве первичной операции термической обработки выполним нормализацию. Отжиг нецелесообразно выполнять из-за повышенной трудоемкости операции. Также содержание углерода а также легирующих элементов в материале незначительно, что никак не препятствует диффузионным процессам имеющих место в материале.

Количества углерода в материале недостаточно для получения твердой и износостойкой поверхности вследствие закалки. Поэтому осуществим насыщение поверхности детали углеродом посредством цементации.

Для получения твердой и износостойкой поверхности осуществим общую закалку. Так как содержание углерода не равномерно, то в итоге мы получим твердую и износостойкую поверхность в сочетании с вязкой сердцевиной, способной противостоять динамическим нагрузкам в условии которых работает деталь.

Для снижения внутренних напряжений а также для сохранения при этом требуемых нам свойств, осуществим низкий отпуск.

3.2 Обоснование и выбор режимов выбранных операций термической обработки

Для осуществления нормализации, нагреем заготовку до температуры 860-870 С. Нагрев до более высокой температуры, ведет к усиленному росту аустенитного зерна, что пагубно влияет на механические свойства детали. Для прогрева заготовки по всему сечению, а также для протекания диффузионных процессов, осуществим выдержку при заданной температуре в течении 110 минут. Охлаждение осуществим на воздухе со скоростью 18 С/сек.

Для осуществления цементации, в качестве карбюризатора используем смесь состоящую из древесного угля - 40% и костяной муки - 60%. Деталь при этом нагреем до температуры 925 С. Нагрев до этой температуры объясняется требованием увеличения скорости диффузии углерода в поверхность детали. Так как даже в таких условиях диффузионный процесс протекает медленно, для цементации детали на глубину 1,0 - 1,5 требуется осуществить выдержку при заданной температуре в течении 7 часов. Охлаждение осуществим на воздухе со скоростью 18 С/сек.

Для осуществления закалки, нагреем деталь до температуры 860-870 С. Для протекания диффузионных процессов осуществим выдержку в течении 100 минут. Для быстрого охлаждения детали, в качестве закалочной среды используем масло. Скорость охлаждения в масле составляет 300 С/сек.

Для осуществления низкого отпуска деталь нагреем до температуры 220 - 250 С. Нагрев до более высокой температуры ведет к распаду мартенсита, что недопустимо. Так как температура не высока, осуществим более длительную выдержку - 2,5 часа. Охлаждение осуществим на воздухе, со скоростью 18 С/сек.

3.3 Выбор оборудования и оснастки, необходимых для осуществления термической обработки

В качестве нагревательного устройства наиболее целесообразно использовать электродуговую печь, которая обладает рядом преимуществ:

Позволяет осуществить нагрев изделия до строго заданной температуры.

Позволяет осуществить выдержку при заданной температуре с высокой точностью.

Предохраняет поверхность детали от окисления, что повышает механические свойства.

Позволяет осуществить все операции с наименьшими затратами времени и труда.

Для осуществления закалки используем ванну с маслом. Для осуществления цементации используем цементационный ящик. В процессе работы с горячей деталью используем кузнечные клещи.

3.4 Выбор метода и необходимого оборудования для контроля качества результатов термической обработки

Для осуществления контроля качества за результатами термической обработки используем метод замера твердости. В качестве технологического оборудования используем твердомер Роквелла. Данный метод позволяет осуществлять контроль в результате выполнения всех операций термической обработки. При этом на приборе установим шкалу “A” для замера твердости после цементации, закалки и низкого отпуска, и шкалу “C” после нормализации.



4. Составление чертежа детали

4.1 Выбор точности и шероховатости поверхностей заданной детали

От выбора точности изготовления поверхностей детали и соответственно их шероховатости на прямую зависит себестоимость изготовления изделия. Также, этот факт влияет на работу поверхностей в сопряжении, их долговечность и качество.

Существует стандарт на выбор точности изготовления поверхностей в зависимости от типа сопряжения, в который они входят.

Исходя из этих соображений, установим следующие требования к качеству изготавливаемых поверхностей:

Поверхность вала входящее в состав сопряжения вал - подшипник, изготовим по 6 квалитету точности (IT6), с высотой шероховатости Ra 1,25мкм. Поверхность витков выполним по 8 квалитету (IT8), с высотой шероховатости Ra 2,5мкм. Поверхность паза также изготовим по 8 квалитету с высотой шероховатости Rz 20мкм. Поверхность вала входящее в состав сопряжения вал - зубчатое колесо, изготовим по 7 квалитету точности (IT7), с высотой шероховатости Ra 1,8мкм.

Остальные поверхности не входят в ответственные сопряжения, либо вообще не входят в контакт с другими поверхностями, поэтому выполним их по 10 квалитету с высотой шероховатости соответственно Rz 40мкм.

4.2 Расчет посадок сопряжений (с натягом и с зазором) и определение допусков на размеры деталей.

Дано:

A= 33мм.

= 177мм.

А= 353мм.

А= 42мм

А= 36мм

А= 96мм

1. Проверяем правильность составления цепи:

А=

i - порядковый номер звена;

? - передаточное соотношение которое для увеличивающих звеньев ? = 1, для уменьшающих ? = -1.

147=-33+353-42-36-96=147

2. Определяем среднюю степень точности по числу единиц:

- сумма допусков тех звеньев, допуски которых следует определить.

- сумма допусков тех составляющих звеньев допуски которых известны.

Это соответствует IT-12, где а = 160 ед.доп.

Определяем допуски составляющих звеньев:

TA=

TA=

TA=

TA=

TA=

TA=

100=17+36+17+17+22=109 ();

Определяем верхнее и нижнее отклонения:

; ;

;

Таким образом

ES= EI=

ES= EI=



ES= EI=

ES4= EI4=

ES= EI=



5. Разработка технологического процесса изготовления детали резанием

5.1 Расчет припусков на обработку и выбор размеров заготовки

Как уже отмечалось выше, деталь изготовляется в единичном производстве, в условии сельской мастерской. Это означает, что в качестве заготовки выступает сортовой прокат с определенными размерами. Это уже в принципе исключает необходимости расчета припусков на обработку. Также в наших условиях не приземлим принцип перерасхода материала.

Однако на крупных машиностроительных предприятиях, в условии серийного и массового производства для уменьшения себестоимости выпускаемой продукции, путем экономии материала, припуски на обработку рассчитываются аналитически, по специальным формулам:

Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск)

При параллельной обработки противолежащих поверхностей (двухсторонний припуск)

где - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

- суммарное отклонение расположения поверхности;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе;

Номинальный припуск на обработку поверхностей:

Внутренних:

где , , , - нижнее отклонения размеров соответственно на предшествующем и выполняемом переходах;

, , , - верхние отклонения размеров соответственно на предшествующем и выполняемом переходах;

Знать номинальные припуски необходимо для определения номинальных размеров формообразующих элементов технологической оснастки.

Максимальный припуск на обработку поверхностей: наружных

Внутренних:

где и - допуски размеров на предшествующем переходе;

и - допуски размеров на выполняемом переходе;

Рассчитываем минимальный припуск в нашем случае:

Расчетный наименьший диаметр проката составит:

, мм.

Где - номинальный предельный размер расчетной ступени по чертежу;

- расчетный минимальный общий припуск на обработку по диаметру;

Исходя из этого, выбираем сортовой прокат диаметра 80 мм. Исходя из оптимального припуска на обработку по ширине, устанавливаем длину заготовки равной 356мм.

5.2 Выбор операций механической обработки заготовки, их последовательности и оборудования (маршрута обработки)

Для осуществления технологического процесса механической обработки детали, осуществим операции в последовательности:

1. Отрезная

2. Токарная

3. Фрезерная

4. Фрезерная



5.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов

1.Отрезная операция:

Станок ножовочный 872

Тиски машинные ГОСТ 4045 - 75

Штангенциркуль ШЦ - 1 ГОСТ 166 - 80

Полотно ножовочное 0031 - 0032 ГОСТ 6645 - 68

2.Токарная

Токарно-винторезный станок 1К62

Патрон 3-х кулачковый 6170 - 0261 ГОСТ 16161 - 10

Резец подрезной ВК8 ГОСТ 18877 - 73

Резец проходной ВК8 ГОСТ 18879 - 73

Резец чистовой широкий ВК8 ГОСТ 18881 - 73

Сверло спиральное Р18 ГОСТ 2092 - 77

ШЦ - 1 ГОСТ 166 - 80

Микрометр МК 100 - 125мм, ГОСТ 6507 - 78

Микрометр МК 125 - 150мм, ГОСТ 6507 - 78

Микрометр МК 75 -100мм, ГОСТ 6507 - 78

3.Фрезерная

Вертикально-фрезерный станок 6Н10

Тиски машинные ГОСТ 14904 - 80

Фреза шпоночная Т15К6 ГОСТ 9140 - 78

ШЦ - 1 ГОСТ 166 - 80

4.Фрезерная

Горизонтально - фрезерный станок 6Р82

Универсальная делительная головка УДГД - 200

Фреза дисковая модульная Р18,ГОСТ 10996 - 64

Штанген-зубомер



5.4 Составление комплекта технической документации технологического процесса изготовления детали (чертежа детали, карты технологического процесса, карты эскизов и технологической инструкции)

Для осуществления данной операции режимы резания не рассчитываются, а подбираются по справочным данным, в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала.

В наших условиях V= 25мм/мин, S = 25 мм/зуб.

II. Токарная операция.

II.1. Подрезать торец, пов.2:

Назначаем режим резания.

Устанавливаем глубину резания. При снятии припуска за один проход

t = h = 1,5мм.

Для шероховатости поверхности , при обработки стали:

S = 0,45…0,6 об/мин. Принимаем среднее значение этого диапазона и, корректируя по паспорту станка, устанавливаем S = 0,52 мм/об.

Назначаем период стойкости резца, T = 60 мин = 3600 сек.

Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца.

В наших условиях:

Так как обрабатываемый материал имеет , то необходимо внести поправочный коэффициент:



Мощность, затраченная на резание, составит:

Осевая сила резания составит:

Для заданных условий обработки, имеем:

Проверяем достаточность мощности привода станка по формуле:

6,48 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

Длина пути прохода резца, составит:

Величина врезания

Перебег:

Вспомогательное время на установку заготовки массой до 3кг, и снятие ее со станка, а также на работу в самоцентрующем патроне с выверкой составит = 34с.

Вспомогательное время связанное с переходом, при грубой обработки за один проход составит = 10с. Вспомогательное время на изменение частоты вращения шпинделя равно = 6с, на изменение величины подач = 3,6с, на установку резца = 35,4с. Всего вспомогательное время составит:

II.2. Сверлить центровочное отверстие, пов. 3.

Для облегчения расчета, параметры резания подбираем по справочным данным:

Диаметр сверла - 12мм

Глубина сверления - 25мм

Время - 25с = 0,41мин

мин

Скорость вращения шпинделя составит:

II.3.Подрезать второй торец, пов.4.

Операцию осуществим с использованием режимов подрезки первого торца.

II.4. Сверлить центровочное отверстие, пов. 5.

Режимы резания аналогичны предыдущей центровки.

II.6. Точить пов. 6.

Обработку осуществим черновую

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за один проход, т.е. t = h = 1мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,



4,56 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.6. Точить пов. 7.

Обработку осуществим черновую.

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за четыре прохода, т.е. t = h/3 = 3,3мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

6,92 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.7. Точить пов. 8.

Обработку осуществим черновую

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за два прохода, т.е. t = h/4 = 2,37мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

7,00 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.8. Точить пов. 9.

Обработку осуществим черновую.

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за три прохода, т.е. t = h = 3мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

7,10 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.9. Точить пов. 10.

Обработку осуществим черновую

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за пять проходов, т.е. t = h = 3мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

6,4 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.10. Точить пов. 11.

Обработку осуществим черновую.

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за два проходов, т.е. t = h = 3мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

6,17 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.12. Точить фаску пов. 12.

Режим резания примем аналогичен предыдущему проходу.

Основное время:

II.13.Точить пов.6

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h/2 = 0.25мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

0,33< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.14. Точить пов. 7.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h = 0,25мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

0,59< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.15. Точить пов. 8.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h = 0,50мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

6.35< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.16. Точить пов. 9.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h = 0,50мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

0,89< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.17. Точить пов. 10.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h = 0,50мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

0,33< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.18. Точить пов. 11.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h = 0,50мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

0,33< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.19. Точить пов. 13.

Обработку осуществим черновую

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за два прохода, т.е. t = h/5 = 4мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

7,00 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.20. Точить пов. 14.

Обработку осуществим черновую

Для черновой обработки:

Устанавливаем глубину резания:

Обработку осуществим за два прохода, т.е. t = h = 3мм.

Подача составит S = 0,52 мм/об.

Рассчитываем скорость резания.

Для наших условий:

,

7,00 < 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.21. Точить пов. 13.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h/2 = 0,25мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

0,33< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.22. Точить пов. 14.

Обработку осуществим чистовую

Для чистовой обработки примем:

Припуск на обработку:

Глубина резания составит:

t = h/2 = 0.25мм.

Для чистовой обработки примем величину подач в размере:

S = 0,15 мм/об

3.87< 7,5, обработка возможна.

Основное время:

II.23. Точить фаску пов. 15.

Режим резания примем аналогичен предыдущему проходу.

Основное время:

III.1. Фрезеровать шпоночный паз, пов. 16

L = 31мм, h = 6мм, b = 12мм.

Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании пазов концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t = b = 12мм. Глубина паза при фрезеровании его за один проход принимается за ширину фрезерования B мм.

В данном случае B =6мм.

Назначаем подачу на зуб фрезы. Для фрезерования стали, Д-25мм,

z = 5, h = 6мм; . Принимаем предварительно подачу .

Назначаем период стойкости фрезы. Для фрезы, с режущей частью изготовленной из твердого сплава, принимаем T = 120мин = 7200сек.

Скорость резания, допускаемую режущими свойствами фрезы, определяют по формуле:

Для заданных условий обработки, имеем:

Частота вращения шпинделя составит:

Определяем величину минутной подачи:

Корректируем по паспорту станка:

Действительная подача на зуб фрезы составит:

.

Мощность, затраченная на резание:

Проверяем достаточность мощности привода станка:

1,4 < 2,1, обработка возможна.

Основное время:

Вспомогательное время на установку заготовки массой до 2кг и снятие ее со станка

Вспомогательное время связанное а переходом = 33с, на изменение частоты вращения шпинделя = 14,4с, на изменение величины подач = 12с.

IV.1. Фрезеровать зубья шестерни, пов.17

Основное время: Расчет делительной головки.

Так как требуется разделить окружность колеса на части, (по числу зубьев колеса), используем дифференциальное деление.

Определяем передаточное число сменных колес:

где X - приближенное число;

Z - число частей, на которое требуется разделить деталь;

N - характеристика делительной головки;

Приближенное число X, по которому определяется направления вращения делительного диска относительно рукоятки, должно быть кратным числу отверстий на делительном диске и близким по величине к заданному числу.

Если X больше Z, то направление вращения делительного диска совпадает с направлением вращения рукоятки, и передаточное число будет иметь положительное значение.

В нашем случае имеем:

Полученную дробь следует преобразовать так, чтобы значения числителя и знаменателя соответствовали числу зубьев сменных шестерен.

Зубчатое колесо 40 - ведущее, 28 - ведомое.

Число оборотов рукоятки и делительная окружность определяются не по действительному числу зубьев нарезаемого колеса, а по приближенному числу X:

Знаменатель дроби показывает, что фиксатор нужно установить на делительную окружность, имеющую 54 отверстий, а числитель - число шагов, на которое нужно повернуть рукоятку при делении. Шаг - расстояние между соседними отверстиями.

Фрезеровать зубья:

L = 147мм h = 11мм b= 6мм

Глубина резания: t = 6мм.

Ширина фрезерования: B = 11мм

Назначаем подачу на зуб фрезы. Для фрезерования стали, Д-25мм,

z = 14, h = 10мм; . Принимаем предварительно подачу .

Назначаем период стойкости фрезы. Для фрезы, с режущей частью изготовленной из твердого сплава, принимаем T = 120мин = 7200сек.

Скорость резания, допускаемую режущими свойствами фрезы, определяют по формуле:

Для заданных условий обработки, имеем:

Частота вращения шпинделя составит:

Определяем величину минутной подачи:

Корректируем по паспорту станка:

Действительная подача на зуб фрезы составит:

.

Мощность, затраченная на резание:

Проверяем достаточность мощности привода станка:

3,16 < 3,37, обработка возможна.

Основное время:

Вспомогательное время на установку заготовки массой до 2кг и снятие ее со станка

Вспомогательное время связанное а переходом = 33с, на изменение частоты вращения шпинделя = 14,4с, на изменение величины подач = 12с.

Вспомогательное время на установку заготовки массой до 2кг и снятие ее со станка

Вспомогательное время связанное а переходом = 33с, на изменение частоты вращения шпинделя = 14,4с, на изменение величины подач = 12с.

Расчет штучного времени и нормы выработки

Для определения штучного времени необходимо сначала подсчитать основное время (Т), затраченное на изготовление детали, путем сложения Т для всех проходов.

0,26+0,26+0,41+0,41+2,19+4,16+4,88+0,018+1,49+2,42+1,67+1,16+0,01+

+3,66+1,5+0,012+0,53+0,87+0,012+0,22+20,9=48,2мин = 2892,1сек.

Затем подсчитать вспомогательное время Т, необходимое для изготовления детали, путем сложения Т для всех операций.

= 1,48+1,89+1,56+1,56 = 6,49мин = 389,4сек

Зная Т и Т, определяем штучное время

При подсчете нормы времени Т, необходимого для изготовления детали необходимо учитывать подготовительно - заключительное время Т

Т= 360с, при работе на токарном станке;

Т= 300с, при работе на фрезерных станках;

Итого Т= 360+300+300=960с;

и тогда

Т=

Норму выработки за смену подсчитывают по формуле:



Список использованной литературы

1. А.Г.Косилова “Справочник технолога - машиностроителя”, Москва “Машиностроение”, 1986г.

2. В.Д.Мягков “Допуски и посадки”, Ленинград “Машиностроение”, 1982г.

3. Л.Л.Шор “Проектирование технологического процесса механической обработки деталей машин”, Кишинев КСХИ, 1982г.

4. И.В. Фиргеp “Термическая обработка сплавов”, Ленинград “Машиностроение”, 1982г.

Размещено на Allbest.ur