Технология сварки. Сварочная проволока, электроды, оборудование

120. Ацетиленовый генератор

Ацетиленовый генератор это аппарат предназначенный для получения ацетилена при взаимодействии карбида кальция с водой. Классифицируются по следующим признакам: давлению получаемого ацетилена; производительности; способу применения; способу взаимодействия карбида кальция с водой. По давлению получаемого ацетилена: низкого до 0,02 МПа; среднего - от 0,02 до 0,15 МПа. По производительности генераторы дают: 1,25; 3; 5; 10; 20; 40; 80; 160; 320; 640 м³/ч ацетилена. По способу установки бывают стационарные и передвижные. По способу взаимодействия карбида кальция с водой различают генераторы со схемами: "карбид в воду" (обозначается КВ) и "вода в карбид" (ВК), "вытеснение воды" (ВВ) комбинированные (ВК+ВВ).

Все ацетиленовые генераторы независимо от их системы имеют следующие основные части: газообразователь, газосборник, предохранительный затвор, автоматическую регулировку вырабатываемого ацетилена в зависимости от величины его потребления. Устройства однопостового передвижного ацетиленового генератора низкого давления типа АНВ-1,25 работающего по принципу "вода в карбид" в сочетании с процессом "вытеснения воды". Цилиндрический корпус разделен горизонтальной перегородкой на две части: водосборник и газосборник. В нижнюю часть газосборника вварена реторта, в которую вставляется загрузочная корзина с карбидом. Реторта плотно закрывается крышкой на резиновой прокладке. Через верхнюю открытую часть корпуса генератор заполняется водой до отметки уровня. При открывании крана вода из корпуса поступает в реторту и взаимодействует с карбидом. Выделяющийся ацетилен собирается под перегородкойв газосборнике и затем через осушитель и водяной затвор поступает в сварочную горелку или резак. При установившимся режиме давление ацетилена сохраняется почти постоянным. При уменьшении расхода газа давление в газосборнике повышается, и часть воды вытесняется из реторты в косуноообразный сосуд вытеснитель. Уровень воды отпускается ниже уровня крана для подачи воды, и ее поступление в реторту прекращается, газовыделение замедляется. По мере расходования ацетилена давление понижается, уровень воды в корпусе повышается и вода снова поступает в реторту. Так автоматически регулируется процесс взаимодействия карбида с водой и выделение ацетилена в зависимости от его расхода.

Предохранительные затворы - это устройство, предохраняющие ацетиленовые генераторы и газопроводы от попадания в них взрывной волны при обратных ударах пламени из сварочной горелки или резака. Обратным ударом называют воспламенение горючей смеси в каналах горелки или резака и распространение пламени по шлангу горючего газа. При отсутствии предохранительного затвора пламя может попасть в ацетиленовый генератор и вызвать его взрыв. Обратный удар бывает, если скорость истечения горючей смеси станет меньше ее сгорания, а также от перегрева и засорения мундштука горелки. Предохранительные затворы бывают жидкостные и сухие. Жидкостные заливают водой, сухие заполняют мелкопористой металлокерамической массой. Затворы классифицируют: по пропускной способности - 0,8; 1,25; 2,0 3,2 м³/ч. По предельному давлению - низкого давления, среднего, высокого. Предохранительные затворы устанавливают между ацетиленовым генератором или ацетиленопроводом при многопостовом питании от стационарных генераторов и горелкой или резаком.

Принцип действия водяного затвора. Корпус затвора заполняется водой до уровня контрольного крана КК. Ацетилен поступает по трубке 1, проходит через обратный клапан 2 в нижней части корпуса. В верхнюю часть корпуса газ поступает через отражатель 4. Ацетилен отводится к месту потребления через расходный кран РК. В верхней части корпуса есть трубка, закрытая мембраной из алюминиевой фольги. При обратном ударе мембрана разрывается, и взрывная смесь выходит наружу. Давление взрыва через воду 6 передается на клапан 2, который закрывает подвод газа от генератора. После выхода взрывной смеси мембрану нужно заменить. Герасименко.

121. Процесс газовой сварки

Газовая сварка - процесс получения неразъемного соединения с плавлением кромок соединяемых металлов и присадочного материала за счет теплоты пламени сжигаемых газов. Подготовка деталей под сварку включает в себя следующие операции: разделка кромок под сварку, очистка кромок, сборка и наложение прихваток. Разделка кромок производится различно в зависимости от толщины свариваемых изделий Наложение прихваток необходимо для того, чтобы положение свариваемых деталей и зазор между ними сохранились постоянными в процессе сварки. Различают два основных способа газовой сварки: левый и правый. При левой сварке сварщик перем6ещает горелку справа налево, а присадочный пруток перемещает перед пламенем. Для лучшего прогрева металла и расплавления сварочной ванны горелку и пруток перемещают зигзообразно поперек шва. Способ применяется при сварке тонколистового и легкоплавкого металла. Правая сварка ведется при перемещении горелки слева направо без колебаний, т.е. прямолинейно. Пламя направляется на расплавленную ванну и передвигается впереди прутка. Теплота пламени используется лучше, чем при левой сварке.

122. Основные методы ручной газовой сварки, характеристика и применение каждого из методов сварки

Различают два основных способа газовой сварки: левый и правый. При левой сварке сварщик перемещает горелку справа налево, а присадочный пруток перемещает перед пламенем. Для лучшего прогрева металла и расплавления сварочной ванны горелку и пруток перемещают зигзообразно поперек шва. Способ применяется при сварке тонколистового и легкоплавкого металла. Правая сварка ведется при перемещении горелки слево направо без колебаний, т.е. прямолинейно. Пламя направляется на расплавленную ванну и передвигается впереди прутка. Теплота пламени используется лучше, чем при левой сварке. Металл шва остывает медленнее. В результате улучшается качество сварного соединения, уменьшается расход газов на 15-20% и повышается производительность сварки на 20-25% Правый способ сварки рационально применять при сварке деталей толщиной свыше 5 мм и при сварке металлов с большой теплопроводностью (медь, латунь и их сплавы).

123. Требования к газосварочной аппаратуре

ТБ при работе с газосварочным оборудованием заключается в выполнении следующих требований. Запрещается устанавливать оборудование и производить сварочные работы вблизи огнеопасных материалов. Подвижные ацетиленовые генераторы должны устанавливаться не ближе 10 м от очагов огня. Во время работы запрещается оставлять генератор без надзора. Запрещается работать без водяного затвора или при неисправном водяном затворе. Запрещается к одному водяному затвору присоединять несколько горелок или резаков. Баллоны допускаются к эксплуатации только исправные, прошедшие установленные по срокам освидетельствования. Запрещается переносить баллоны на плечах, следует пользоваться специальными тележками или носилками. Кислородные и ацетиленовые баллоны должны всегда находиться в вертикальном положении. Следует предохранять их от ударов. Запрещается устанавливать баллоны на солнце. Возле отопительных приборов и источников тепла. Любой баллон должен находиться на расстоянии не менее 5 м от сварочной горелки или резака. Перед началом работы необходимо продуть выходное отверстие баллона. Крепление редуктора к вентилю баллонов должно быть надежным и плотным. Открывать вентиль следует медленно и плавно. После окончания работ необходимо плотно закрыть вентиль баллона, выпустить газ из редуктора и шлангов, снять редуктор, надеть заглушку на штуцер и навернуть колпак. Необходимо своевременно проводить освидетельствования для баллонов 5 лет, а для пористой массы ацетиленовых баллонов 1 год. Редукторы применяются только с исправными манометрами. Крепление газоподводящих шлангов на ниппелях должно быть выполнено специальными стяжными хомутиками. Необходимо обеспечить надежность присоединения и герметичность. Исправность газопроводов и шлангов подлежит постоянному контролю

Деформации и напряжения при газовой сварке. Основными причинами возникновения сварочных деформаций и напряжений являются неравномерное нагревание и охлаждение изделия, При сварке происходит местный нагрев небольшого объема металла, который при нагреве расширяется и воздействует на близлежащие менее нагретые слои металла. Напряжения возникающие при этом, зависят от температуры нагрева, коэффициента линейного расширения и теплопроводности свариваемого металла. Сварочные напряжения могут вызвать изменение размеров, формы, т.е. деформацию изделия. Это может привести к браку изделия или его разрушению. Меры для уменьшения сварочных деформаций и напряжений при газовой сварке необходимо стремиться к равномерному распределению объема наплавляемого металла, более равномерному нагреву детали при сварке, а также применять определенный порядок наложения швов. Если меры по предотвращения образования сварочных напряжений и деформаций оказывается недостаточным, то их подвергают термической обработке: отжигу и нормализации. Полный отжиг заключается в нагреве изделия до температуры 800-9500С, выдержке этой температуре и последующем медленном охлаждении. При этом в сварном изделии полностью снимаются внутренние напряжения. Нормализация производится нагревом изделия до температуры на 30-400 выше критической, выдержкой при этой температуре и охлаждением в воздухе.

124. Редукторы для газа, их назначения, устройство и принцип работы

Основным назначением газовых редукторов является понижение давления газа с сетевого или баллонного до рабочего давления и автоматического поддержания его на нужном уровне независимо от изменения давления газа в баллоне или в сети. Редукторы подразделяются по ряду признаков: признаку действия (прямого и обратного действия); пропускной способности; рабочему давлению газа; виду газа. Кроме одноступенчатых какой будет рассмотрен ниже, выпускаются двухступенчатые (двухкамерные) редукторы, в которых снижение давления газа происходит за две ступени. Например, в кислородном редукторе на первой ступени давление снижается со 150 до 50 ат, а на второй от 50 ат до рабочего давления. Все редукторы имеют одинаковый принцип действия. Редуктор имеет две камеры: высокого давления 2 и низкого 6. Давление в камере высокого давления соответствует давлению в баллоне т. к. камера сообщается с баллоном непосредственно. Между камерами имеется клапан 1, на который воздействуют две пружины 3 и 8. В зависимости от соотношения усилий сжатия этих пружин клапан будет либо открыт, либо закрыт. Сжатие пружины регулируется винтом 9. Чтобы закрыть клапан 1, нужно полностью ослабить пружину 8 (т.е. вывернуть винт 9). Камера низкого давления 6 через газовый вентиль соединяется с горелкой, а давление газа в горелке равно давлению газа в камере. Если при каком-то положении винта 9 расход и поступление газа в редуктор равны, то рабочее давление остается постоянным и мембрана 7 находится в одном положении. Рисунок стр 143 Чебан. Если же давление отбираемого газа больше поступающего, то давление в камере 6 снизится. При этом нажимная пружина 8 будет удлиняться и деформировать диафрагму 7; клапан 1 приоткроется больше и поступление газа в камеру 6 увеличится. В случае уменьшения расхода газа давление в камере 6 увеличится, что вызовет изгиб диафрагмы 7 в обратную сторону. При этом клапан 1 начнет закрываться и поступление газа уменьшится. Таким образом, обеспечивается автоматическое поддержание давления. Кислородные редукторы понижают давления от 15 Мпа до 1,5 МПА, а ацетиленовые от 1,6 до 0,02 - 0,05 Мпа. Редукторы применяемые в сварочной технике, обычно имеют два манометра, один из которых измеряет давление до входа в редуктор, второй - на выходе из него. ГОСТ устанавливает 18 разновидностей редукторов следующих типов: Б- баллонные; Р- рамповые; С - сетевые; А - ацетиленовые; К - кислородные; М- метановые; П - пропан - бутановые; О- одноступенчатые с механической установкой давления; Д-ступенчатые. Редукторы для различных газов отличаются лишь устройством присоединительной части, которая соответствует устройству вентиля баллона для данного газа. Корпус редуктора окрашивают в тот же цвет, что и газовые баллоны. : кислород - голубой, ацетилен - белый. К сварочной горелке кислород от редуктора подают через специальные резиновые шланги. Марка кислородного редуктора ДКП _1-65., ацетиленовый ДАП. На газопроводах устанавливают сетевые редукторы: кислородный ДКС, ацетиленовый ДАС, пропановый ДПС, метановый ДМС. Кроме того, выпускаются центральные (рамповые) редукторы с повышенной пропускной способностью ДКР-250, ДКР -500. Для аргона производится редукторы марок АР-10, АР-40, АР-150. Двухступенчатые редукторы имеют ряд преимуществ: более точно поддерживают заданное давление; не нуждаются в частой регулировке давления газа в процессе работы; не замерзают при низких температурах. Недостатком таких редукторов является более сложная конструкция.

Шланги и трубопроводы для газов. Газовые рукава (шланги) служат для подвода газа к резаку или горелке. Шланги (рукава) для кислорода и ацетилена стандартизованы по ГОСТ. Предусмотрено три типа шлангов: для подачи ацетилена при рабочем давлении не более 0,6 МПа; для жидкого топлива (бензин, керосин) при рабочем давлении 0,6 МПа; для подачи кислорода при рабочем давлении не более 1,5 МПа. Рукава состоят из внутреннего резинового слоя (камеры), нитяной оплетки и наружного резинового слоя. Наружный слой ацетиленовых рукавов - красного цвета, для жидкого топлива - желтого, кислородных - синего. Длина шлангов при работе от баллона должна быть не менее 8 м, а при работе от генератора - на более 10 м; наибольшая допустимая длина 40 м. Крепление рукавов на ниппелях горелок и между собой осуществляется специальными хомутиками. При работе в условиях низких температур (ниже -350С) используют некрашеные рукава из морозостойкой резины. Рукава должны надежно крепится на редукторах, горелках, бачках жидкого горючего и т.д.

125. Горелки

Сварочная горелка предназначена для смешивания горючего газа или паров горючей жидкости с кислородом и получения устойчивого сварочного пламени требуемой мощности. Горелки классифицируются: по способу подачи горючего в смесительную камеру - инжекторную и безинжекторную; по назначению - универсальные (для сварки, наплавки, пайки и подогрева и др.) и специализированные; по роду применяемого горючего; по числу рабочего пламени: однопламенные и многопламенные; по мощности, определяемой расходом ацетилена (л/ч) ; по способу применения - ручные и машинные. Большое распространение получили ацетиленкислородные инжекторные горелки. Они работают по принципу подсоса горючего газа давление 0,01 воздухом 0,15-0,5 МПа. Принцип работы: по шлангу и трубке к вентилю и через него в инжектор поступает кислород. Вытекая с большой скоростью из инжектора в смесительную камеру, струя кислорода создает разряжение, вызывающее подсос ацетилена. Ацетилен поступает по шлангу к соединительному ниппелю. Затем через корпус горелки и вентиль в смесительную камеру, где образует с кислородом горючую смесь. Полученная смесь по трубке наконечника поступает в мундштук и выходя в атмосферу, при сгорании образует сварочное пламя. Горелка состоит из ствола и комплекта сменных наконечников с различными диаметрами выходных отверствий инжектора и мундштука. Наконечник присоединяется к стволу накидной гайкой. Каждый наконечник обеспечивает соотвествующую мощность пламени. Предусмотрены 4 типа горелок Г1-маломощна предназначена для сварки металлов толщиной 0,1-0,5мм. Г2 малой мощности - 0,2-7мм и комплектуются наконечниками №0-4; Г3 средней мощности - 0,5-30 мм наконечников 7 штук №1-7; Г4 большой мощности для сварки изделий больших толщин наконечники №8-9. Безинжекторные работают на горючем газе и кислороде, поступающих в смесительную камеру под одинаковым давлением. Для нормальной работы такой горелки в систему питания включают регулятор, обеспечивающий равенство рабочих давлений кислорода и горючего газа. Для использования заменителей ацетилена применяются горелки марки ГС с сетчатым наконечником. Для пропан бутановой смеси, природного газа.

126. Газораспределительные рампы, назначение, устройство, принцип действия

При значительном расходе газа в цехе его подают по трубопроводу от батареи баллонов. Для этой цели применяют газораспределительные рампы. Газопраспределительные рампы состоят из двух коллекторов, гибких присоедительных трубопроводов для баллонов и рампового редуктор. Кислород и горючие газы от газораспределительных рамп к рабочим местам подают по трубопроводам. Баллоны устанавливают в одну - две группы. Хомуты ацетиленовых редукторов крепятся к коллекторной стальной трубе через бронированные гибкие резинотканевые шланги. На коллекторе устанавливают запорный вентиль и рамповый ацетиленовый редуктор. Когда из одного коллектора отбирают газ, то ко второму присоединяют новые баллоны, наполненные газом. Вентили позволяют отсоединить каждый баллон от рампы, не прерывая отбора газа от остальных баллонов. Рампа имеет центральный редуктор для понижения давления газа, подаваемого в цех по трубопроводу. Рампы устанавливаютсч в отдельном изолированном помещении. Рукава и шланги от коллекторов (труб) подводят газ к горелке или резаку.

127. Деформации и напряжения при газовой сварке

Основными причинами возникновения сварочных деформаций и напряжений являются неравномерное нагревание и охлаждение изделия, При сварке происходит местный нагрев небольшого объема металла, который при нагреве расширяется и воздействует на близлежащие менее нагретые слои металла. Напряжения возникающие при этом, зависят от температуры нагрева, коэффициента линейного расширения и теплопроводности свариваемого металла. Сварочные напряжения могут вызвать изменение размеров, формы, т.е. деформацию изделия. Это может привести к браку изделия или его разрушению. Меры для уменьшения сварочных деформаций и напряжений. Например при толщине металла более 12 мм следует применять Х и К образную подготовку кромок. Заменяют прерывистые соединения на сплошные швы меньшего сечения. Избегать резких переходов сечений, применять преимущечственно стыковые соединения, не допускать концентрации и пересечений сварных швов. При сборке деталей использовать клиновые центровочные и другие сборочные приспособления. Если меры по предотвращения образования сварочных напряжений и деформаций оказывается недостаточным, то их подвергают термической обработке: отжигу и нормализации. Полный отжиг заключается в нагреве изделия до температуры 800-950⁰С, выдержке этой температуре и последующем медленном охлаждении. При этом в сварном изделии полностью снимаются внутренние напряжения. Нормализация производится нагревом изделия до температуры на 30-40⁰ выше критической, выдержкой при этой температуре и охлаждением в воздухе.

Шланги и трубопроводы для газов. Газовые рукава (шланги) служат для подвода газа к резаку или горелке. Шланги (рукава) для кислорода и ацетилена стандартизованы по ГОСТ. Предусмотрено три типа шлангов: для подачи ацетилена при рабочем давлении не более 0,6 МПа; для жидкого топлива (бензин, керосин) при рабочем давлении 0,6 МПа; для подачи кислорода при рабочем давлении не более 1,5 МПа. Рукава состоят из внутреннего резинового слоя (камеры), нитяной оплетки и наружного резинового слоя. Наружный слой ацетиленовых рукавов - красного цвета, для жидкого топлива - желтого, кислородных - синего. Длина шлангов при работе от баллона должна быть не менее 8 м, а при работе от генератора - на более 10 м; наибольшая допустимая длина 40 м. Крепление рукавов на ниппелях горелок и между собой осуществляется специальными хомутиками. При работе в условиях низких температур (ниже -350С) используют некрашеные рукава из морозостойкой резины. Рукава должны надежно крепится на редукторах, горелках, бачках жидкого горючего и т.д.

Схема разложения карбида кальция. Карбид кальция получают путем сплавления кокса и негашеной извести в электрических дуговых печах при температуре 1900-2300⁰С., при которой протекает реакция

СаО+3С=СаС2 = СО.

Расплавленный карбид кальция сливают из печи в формы, где он остывает. Далее дробят и сортируют на куски размером от 2 до 80 мм. Готовый карбид кальция упаковывают в герметически закрываемые барабаны или банки из кровельной жести по 30, 100, 130 кг. При взаимодействии с водой карбид кальция выделяет газообразный ацетилен и образует в остатке гашеную известь, являющуюся отходом. Реакция разложения карбида кальция водой происходит по схеме

СаС2 + 2Н2О = С2Н2 +Са(ОН)2. (Карбид кальция 1 кг + вода 0,562 кг = ацетилен 0,406 кг + гашеная известь 1,156 кг

128. Сварочный пост для ручной дуговой сварки

Сварочный пост состоит из сварочного аппарата - источника питания дуга электрическим током пусковой аппаратуры, комплекта сварочных проводов, электрододержателя. При постоянном расположении сварочный пост называют стационарный (стоит на одном месте) и при переменном - передвижным. При сварке небольших изделий сварочный пост оборудуют в кабине размерами 2*1,5; 2*2; 2*3 м. изготовляют из несгораемых материалов. Вход в кабину делают в виде штор из брезента с огнестойкой пропиткой. Между стенками кабины и полом должен быть зазор не менее 50 мм для вентиляции. В кабине устанавливают металлический сварочный стол. К столу прикрепляют "карманы" для электродов и огарков или устанавливают металлические ящики. Сварочный аппарат и пусковую аппаратуру устанавливают в кабине, однако они могут быть вынесены за пределы кабины. Кабину как правило оборудуют вентиляцией и консольным краном для подачи изделий под сварку. Питание постов сварочным током может быть централизованным. В цехе устраивают машинный зал, оснащенный мощными сварочными аппаратами, от которых проводят медные шины вдоль колонн для подачи сварочного тока к 20-30 постам. Посты оборудуют распределительной пусковой аппаратурой, подсоединяемой к шине и балластным реостатом для регулирования сварочного тока. Основным оборудованием сварочного поста являются источники питания переменного тока это сварочные трансформаторы. Для ответственных и сложных сварочных работ посты укомплектовываются источниками постоянного тока - преобразователями и выпрямителями. В условиях цеха или на крупных объектах используются многопостовые источники питания. Преобразователь. ля включения постового источника питания в силовую электрическую сеть применяют пусковую и защитную электроаппаратуруна напряжение до 1000В. К ней относятся рубильники, плавкие предохранители, автоматические выключатели. Кроме того используют контакторы - для дистанционного управления сварочным током и кнопки управления, необходимой для включения и отключения контакторов.

129. Технология газовой сварки

Газовая сварка это процесс получения неразъемного соединения с плавлением кромок соединяемых металлов и присадочного материала за счет теплоты пламени сжигаемых газов. При сварке деталей из листового металла толщиной до 2 мм сварка ведется без присадочного материала за счет расплавления предварительно отбортованных кромок. Газовая сварка широко применяется для соединения низко и среднеуглеродистых сталей толщиной до 3 мм; сварка стыков труб малого и среднего диаметра до 600 мм; чугунных и цветных металлов различных марок и толщин. Подготовка деталей под сварку включает в себя следующие операции: разделка кромок под сварку, очистка кромок, сборка и наложение прихваток. При сварке меди предварительная прихватка швов нежелательно, так как может вызвать появление трещин в местах прихваток при повторном нагреве.

Способы сварки, различают два основных способа газовой сварки: левый и правый. При левой сварке сварщик перемещает горелку справа налево, а присадочный пруток перемещает перед пламенем. Для лучшего прогрева металла и расплавления сварочной ванны горелку и пруток перемещают зигзообразно поперек шва. Способ применяется при сварке тонколистового и легкоплавкого металла. Правая сварка ведется при перемещении горелки слева направо без колебаний, т.е. прямолинейно. Пламя направляется на расплавленную ванну и передвигается впереди прутка. Теплота пламени используется лучше, чем при левой сварке. Металл шва остывает медленнее. В результате улучшается качество сварного соединения, уменьшается расход газов на 15-20% и повышается производительность сварки на 20-25%, правый способ сварки рационально применять при сварке деталей толщиной свыше 5 мм и при сварке металлов с большой теплопроводностью медь, латунь и их сплавы.

Перемещение горелки и прутка. При сварке сварщик перемещает горелку вдоль оси шва, либо по спирали или полумесяцем (при сварке металла средней толщины) либо прямолинейно (при сварке тонких листов). Колебательные движения горелки обеспечивают получение ширины и прогрев кромок основного и присадочного металла. Углом наклона горелки к плоскости свариваемых листов регулируется скорость их нагрева. С увеличением толщины и теплопроводности свариваемого металла увеличивается угол наклона горелки. В начале сварки для лучшего прогрева угол наклона устанавливают почти на 90 к поверхности изделия, а в процессе сварки он должен быть уменьшен соответственно толщине свариваемого изделия.

Режимы сварки. Мощность пламени (или часовой расход горючего газа) М л/ч пропорциональна толщине свариваемого металла S. Мощность пламени рассчитываем по формуле:

M=r*S

R - коэффициент пропорциональности представляет собой удельный расход ацетилена в л/ч необходимый для сварки данного металла толщиной 1 мм. Принимается: для углеродистой стали - 0,028-0,036; для легированный сталей и чугуна - 0,021-0,028; для меди и ее сплавов 0,042-0,063; для алюминия и его сплавов 0,028-0,042

Диаметр сварочной проволоки присадочного металла им для сварки низко и среднеуглеродистой стали толщиной мм определяется по следующим формулам. Газовая сварка малоуглеродистых сталей производится в основном до толщины 5 мм. Среднеуглеродистые стали сваривают с максимальной скоростью правым способом с предварительной и последующей термообработкой. Высокоуглеродистые стали плохо поддаются газовой сварке, поэтому лучше сваривать их дуговой сваркой.

Размещено на Allbest.ru