Описание конструкции барабана разгрузки с расчётами

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Краткое описание технологического процесса

2. Специальная часть

2.1 Технологические расчёты

2.2 Описание конструкции мельницы

2.3 Модернизация узлов машины

2.4 Расчёт мощности привода мельницы

2.5 Схемы привода

2.6 Описание конструкции эластичной муфты с расчётами

2.7 Описание конструкции барабана разгрузки с расчётами

2.8 Карта смазки

3. Организация производства

4. Экономика производства

5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Характеристика условий труда

5.2 Обеспечение безопасности труда

5.2.1 Электробезопасность

5.2.2 Пожарная безопасность

5.2.3 Защита от шума

5.2.4 Защита от вибрации

5.2.5 Защита от механического травматизма

5.2.6 Освещенность

5.2.7 Параметры микроклимата. Измерение метеорологических факторов закрытых помещений

5.2.8 Вентиляция

5.3 Экологичность проекта

5.4 Чрезвычайные ситуации

Заключение

Список литературы



Введение

Данный дипломный проект рассматривает изменение привода вращения шаровой мельницы МШР 1400 5600. Ранее существовал периферийный привод, состоящий из венцовой шестерни, закрепленной на барабане мельницы и подвенцовой шестерни.. В проекте этот привод изменен на центральный с использованием эластичной муфты для передачи крутящего момента от редуктора к мельнице.

Так как открытая зубчатая передача работала в агрессивной среде с большим содержанием абразивных частиц, то происходил быстрый износ зубьев и особенно у подвенцовой шестерни. Зубчатая пара работала при достаточно больших скоростях (29 об/мин) и она часто выходила из строя. Замена венца менялась 1 раз в год, а подвенцовой шестерни 4 раза в год. Вследствие износа зубьев при работе возникали ударные нагрузки, которые негативно сказывались на работе редуктора. Центровка открытой зубчатой пары также предполагала определенные трудности.

По мере износа поверхности опорных роликов и бандажа венцовая шестерня ложилась на подвенцовую, что приводило к разрушению подшипников, выкрашиванию зубьев. Большие нагрузки передавались на валы и шестерни редуктора, вызывая его поломку. Вследствие этого затрачивалось больше времени на ППР (планово предупредительный ремонт), требовались большие материальные затраты, связанные с заменой изношенных деталей и узлов.

Простой мельницы влек за собой остановки целой технологической линии.

Все вышеизложенные причины послужили «толчком» для разработки нового, более прогрессивного централизованного привода, при сохранении действующего типа электродвигателя.

В проекте приведены расчеты по производительности участка, мощности привода, прочностные расчеты барабана мельницы и эластичных элементов муфты, расчет прочности пальцев муфты на изгиб, расчет шпоночных соединений, расчёт болтов барабана разгрузки.



1. Общая часть

13 января 1936 года в ферросплавном цехе «ЧМЗ» (Чусовской металлургический завод) был получен первый отечественный феррованадий, что освободило страну от его импорта.

Так «ЧМЗ» стал первым и единственным на тот период поставщиком феррованадия. Теперь работает ферросплавный цех №2, пущенный в июле 1964 года, но и сегодня производству феррованадия уделяется особое внимание.

Ферросплавное производство делится на 2 основных передела:

Химическое - для переработки шлаков содержащих ванадий.

Электрометаллургическое - для получения феррованадия в электропечах

Одним из вспомогательных и неотъемлемых агрегатов дробильно-обжигового участка является шаровая мельница СМ 14Ч56 которая служит измельчению шлака. Измельчение происходит за счёт мелющих тел, ударных и истирающих усилий. В качестве мелющих тел применяют стальные шары диаметром 80 мм.

Техническое обслуживание мельницы представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного сверхнормативного износа деталей и сопряжений путём своевременного проведения ремонтных работ, смазки узлов, выявление возникающих дефектов и их устранения.

Регулярное планово-предупредительное техническое обслуживание в процессе эксплуатации является необходимым условием надёжной и без аварийной работы мельницы, поэтому работоспособность и длительность срока службы зависит от ухода и внимания, которое уделяется содержанию в порядке основных сборочных единиц.

Обслуживающий персонал должен знать устройство мельницы, порядок подготовки к работе, уметь выполнять операции технического обслуживания.

Техническое обслуживание подразделяется на ежемесячное и периодическое.

Периодическое обслуживание производится 1-2 раза в месяц.

Ежесменное техническое обслуживание

- Проверка состояние рабочей поверхности бандажа и роликов.

Поверхность должна быть гладкой, без раковин и пятен.

Контроль визуальный.

- Подтянуть гайки болтов крепления, футеровок корпуса и крышек барабана.

Рабочий инструмент ключи.

- Проверка крепления люков барабана.

Рабочий инструмент ключи.

Периодическое техническое обслуживание

- Выполнение работ ежесменного (ТО).

Уровень масла должен быть не ниже нижней риски масломерного щупа.

- Проверка уровня масла в роликоопорах и редукторе.

Масломерным щупом.

- Смазать сборочные единицы согласно таблице смазки.

Выполняются шприцом.

- Проверить затяжку гаек эластичной муфты, втулочно пальцевой.

Выполняется ключами.

- Проверить затяжку гаек крепления боковых крыжек к корпусу барабана.

Выполняется ключами.

- Очистить наружную поверхность редуктора, электрооборудования.

Выполняется щёткой, или сухим сжатым воздухом.

- Проверка состояние уплотнений роликоопор, воронки загрузочной.

Выполняется визуально.

После длительной остановки перед пуском мельницы надо убедиться в отсутствии коррозий на рабочих поверхностях бандажей и роликов.

Замена одного масла другим производится по признаку вязкости. Заменитель должен быть равной или несколько большей вязкости при одинаковых температурах.

Перед заливкой масло необходимо фильтровать. При смене масла резервуары должны быть очищены от осевшей грязи и промыты.

При работе мельницы, возникает высокая температура корпуса. Допускается нагрев до 80?с.

Для устранения большего нагрева рекомендуется производить водяное охлаждение корпуса барабана или охлаждения исходного продукта до температуры окружающей среды.

Текущий ремонт:

Является важнейшим при системе планово-предупредительного ремонта, так как при нём своевременно устраняются неисправности, что увеличивает срок службы деталей и машины в целом.

При текущем ремонте производится частичная разборка мельницы, т.е. разборка и, при необходимости, замена роликов или их подшипников, замена (выборочно) отдельных футеровочных плит, замена эластичных элементов (серег), пальцев, втулок муфты втулочно-пальцевой, замена уплотнений в корпусах роликоопор, загрузочной воронке, втулок и бандажей загрузочной и разгрузочной крышек барабана.

График проведения технического обслуживания и ремонта мельницы составляет начальник участка по ремонту СП (структурного подразделения), и утверждается директором по ремонту и энергообеспечению.

Капитальный ремонт:

При капитальном ремонте производится полная разборка мельницы.

Заменяется барабан, футеровка барабана и крышек, изношенные узлы и детали привода и роликоопор.

1.1 Краткое описание технологического процесса участка

Процесс переработки шлаков содержащих ванадий включает в себя дробление, помол и смешивание с содой, обжиг шихты.

Дробленый шлак поступает на участок по транспортеру (поз.1) и по вертикальному элеватору (поз.2) поднимается на промежуточную отметку 8 м., где попадает на транспортер (поз.3). Транспортер (поз.3) наполняет бункера (поз.4,5,6,7) откуда шлак подается шнековыми питателями (поз. 16,17,18,19) в шаровые мельницы (поз. 8,9,10,11). Из мельниц шлак фракцией 15 мм,-75% и фракцией 0,15 мм - 25% вертикальными элеваторами (поз. 12,13,14,15), проходя магнитную сепарацию, попадает в бункера на отметке 14 м и от туда подается питателями (поз. 24,25) в шаровые мельницы МШР 1400*5600 (поз. 26,27).

Одновременно из бункеров (поз. 20,21) по трубошнекам (поз. 22,23) подается кальцинированная сода к отношении 7% к массе загружаемой в мельницу шихты.

После измельчения (расчетный класс 0,15 мм составляет 80-90%)и смешивания с содой шихта поступает по шнековым питателям (поз.28,29) в бункера обжигового участка. План участка подготовки ванадиевого шлака.



Рис.1



2. Специальная часть

2.1 Технологические расчёты

Рассчитаем пропускную способность шаровых мельниц

Определяем часовую производительность участка по 2:

, т/ч,

где QГ- годовая производительность участка, QГ = 96000 т/г;

КВ- коэффициент использования оборудования, КВ = 0,92;

КН- коэффициент, учитывающий неравномерность свойств сырья, КН= 1;

т/ч;

Определим количество мельниц МШР 1400*5600, необходимых для выполнения данного производства ванадиевого шлака.

, шт.,

где h- количество мельниц;

qч.п.м. - часовая производительность мельницы qч.п.м.= 6 т/ч ;

принимаем две мельницы.

2.2 Описание конструкции мельницы

Конструкция шаровой мельницы представлена на рис. 2

1. барабан мельницы 7. разгрузочное устройство

2. загрузочная крышка 8. загрузочная воронка

3. разгрузочная крышка 9. эластичная муфта

4,5.роликоопоры 10. редуктор

6. люк 11. эл. двигатель

Рис. 2

Мельница состоит из барабана(1), загрузочной(2) и разгрузочной(3) крышек, роликоопор(4,5), разгрузочного устройства(7), привода состоящего из эл.двигателя(11) и редуктора(10), муфты эластичной(9) и муфты упругой, загрузочной воронки(8)

Барабан мельницы представляет собой полый стальной цилиндр, выложенный изнутри футеровочными плитами, предохраняющими барабан от износа.

Каждый кольцевой ряд плит крепится к корпусу барабана с помощью клина. Кроме того каждая плита имеет замок в виде «ласточкиного-хвоста»

Барабан имеет 2 люка, служащих для загрузки и выгрузки мелющих тел, установки футеровочных плит, проведения технических осмотров внутренней части барабана и высвобождения мельницы от металлоотсева с помощью «ложного люка»

Внутренняя поверхность загрузочной крышки защищена футеровочными плитами, а на разгрузочной крышке крепится решётка и лопасти, облегчающие разгрузку готового продукта.

Крепление крышек к корпусу фланцевое. Соосность крышек с корпусом достигается за счёт посадки на буртах крышек и выточек на фланцах корпуса. На цапфы крышек на конусной поверхности насажены бандажи, которые крепятся к торцам цапф крышек, что предотвращает их осевое смещение. Бандажами барабан опирается на 2 роликовые опоры. На загрузке бандаж имеет гладкую поверхность а на разгрузке бандаж имеет бурты, которые предотвращают перемещение барабана мельницы по оси относительно роликоопор.

Роликоопора состоит из резъёмного в 2-х плоскостях корпуса и 2-х роликов, закреплённых со сферическими подшипниками на осях, которые своими шейками крепятся в корпусе опоры. Соединение каждого ролика с наружным кольцом сферического подшипника осуществляется по плотной посадке. Ролик может поворачиваться вместе с ним относительно внутреннего кольца на угол 3-50, что обеспечивает прилегание поверхности ролика к поверхности бандажа по всей длине линии контакта.

Вращение барабана осуществляется от двигателя через редуктор и вал разгрузочного устройства. Двигатель соединяется с редуктором с помощью втулочно пальцевой муфты со сменными резиновыми кольцами. Редуктор соединяется с валом разгрузочного устройства с помощью эластичной муфты, состоящей из 2-х полумуфт, пальцев и упругих элементов - «серёг»

Загрузка мельницы материалом осуществляется через загрузочную воронку и втулку загрузочную. Поступивший в мельницу материал измельчается мелющими телами (шары Ш50 и 80мм из стали типа Г, ХГС ГОСТ 550-73) и перемещается от загрузочного конца к разгрузочному под давлением непрерывно поступающего материала. При вращении барабана измельченный материал поднимается на разгрузочный конус, который направляет материал в полую цапфу разгрузочной части и дальше через окна барабана разгрузки. Для разделения готового продукта от включений металоотсева (имеющего больший размер) на разгрузочный барабан одевается каркас с металлической сеткой с размером ячеек 1х1мм.

Для передачи вращения и момента от редуктора к мельнице используется два типа привода:

1. периферийный

2. центральный

Центральный привод (более совершенный) предусматривает использование муфт различных видов. Многообразие муфт дает широкую возможность для решения поставленной задачи. Согласно 1 целесообразно применять муфты упругие компенсирующие. Эти муфты отличаются наличием упругого элемента (одного или нескольких), при деформации которого осуществляется взаимное перемещение полумуфт, необходимое для придания приводу машины податливости и для компенсации смещения осей валов, соединенных полумуфтой. К таким муфтам можно отнести:

с пакетами пластинчатых пружин - отличаются высокой несущей способностью, однако сложны по конструкции и требуют постоянного контроля при эксплуатации.

с торообразным упругим элементом - отличаются высокими компенсирующими свойствами, способностью уменьшать динамические нагрузки, но большие по диаметру.

Возможно также применение втулочно - пальцевых муфт , кулачковой муфты «Аркуза» и других.

Из большинства рассмотренных муфт наиболее широкое распространение в современном машиностроении получили муфты с неметаллическими упругими элементами (резиновыми, кордовыми) благодаря сравнительной простоте конструкции и дешевизне изготовления, отсутствию высоких требований к уходу при эксплуатации, высоким компенсационным свойствам и хорошей демпфирующей способностью. Такие муфты допускают осевое, радиальное и угловое смещение осей валов. Поэтому использование аналогичной муфты и рассматривается в данном дипломном проекте.

2.3 Модернизация узлов машины

Изначально привод шаровой мельницы состоял, как показано на рис. 2.1.

Привод шаровой мельницы.

1.барабан мельницы

2.подвенцовая шестерня

3.венцовое зубчатое колесо

4.редуктор одноступенчатый РМ 1000

5.электродвигатель АК-103-8М, мощностью 125 кВт, частота вращения 735 об/мин.

6,7. подшипниковые стойки

Рис. 3

Так как открытая зубчатая передача работала в агрессивной среде с большим содержанием абразивных частиц, то происходил быстрый износ зубьев и особенно у подвенцовой шестерни. Зубчатая пара работала при достаточно больших скоростях (29 об/мин) и она часто выходила из строя.

Замена венца менялась 1 раз в год, а подвенцовой шестерни 4 раза в год. Вследствие износа зубьев при работе возникали ударные нагрузки, которые негативно сказывались на работе редуктора. Центровка открытой зубчатой пары также предполагала определенные трудности.

По мере износа поверхности опорных роликов и бандажа венцовая шестерня ложилась на подвенцовую, что приводило к разрушению

подшипников, выкрашиванию зубьев. Большие нагрузки передавались на валы и шестерни редуктора, вызывая его поломку. Вследствие этого затрачивалось больше времени на ППР (планово-предупредительный ремонт), требовались большие материальные затраты, связанные с заменой изношенных деталей и узлов. Простой мельницы влек за собой останов целой технологической линии. Все вышеизложенные причины послужили «толчком» для разработки нового, более прогрессивного централизованного привода, при сохранении действующего типа электродвигателя.

Схема с использованием центрального привода приведена на рис. 4.

Центральный привод мельницы.

1, 2. роликоопоры

3.барабан мельницы

4.редуктор 2х ступенчатый ЦД4-130Б

5.электродвигатель АК-103-8М, мощностью 125 кВт, частота вращения 735 об/мин.

6.муфта эластичная

Рис.4

При использовании центрального привода крутящий момент будет передаваться от редуктора непосредственно на агрегат, исчезла открытая передача. Кроме того, муфта (поз.6) предельно проста в изготовлении и не требует высоких материальных затрат. Упругие элементы муфты позволяют плавно передавать крутящий момент на агрегат и избавить от ударных нагрузок редуктор.

2.4 Расчёт мощности привода мельницы

Измельчение шлака в мельнице происходит при смешанном режиме, т.е. когда разрушение происходит в основном вследствие истирания и раздавливания. Этот метод на практике применяется для тонкого измельчения.

Для расчета мощности привода, потребляемой шаровой мельницей используем формулу Бонда 2:

, кВт,

где D- диаметр барабана мельницы, D=1,4 м;

L- длина барабана мельницы, L=5,6 м;

Н- насыпная плотность шихты, Н=5,2т/м3;

- степень заполнения барабана мельницы , =0,4 доли ед.;

- относительная частота вращения барабана, =0,483 доли ед.;

кВт;



Определим необходимый крутящий момент:

Нм,

где - частота вращения барабана мельницы, =3,07 с-1;

кНм;

Выбираем редуктор ЦД4-130Б с крутящим моментом на тихоходном валу 36 кНм

2.5 Схемы привода

Сравним схемы старого периферийного привода мельницы и нового

1.Мельница 4. Редуктор РМ 1000

2.Венцовая шестерня 5. Муфта

3. Повенцовая шестерня. 6. Электродвигатель АК-103-8М

Рис.5 Схема центрального привода



1. Мельница 4. Муфта втулочно-пальцевая

2. Эластичная муфта 5. Электродвигатель АК-103-8М

3. Редуктор ЦД4-130

Рис. 6

Исходными данными для кинематического расчёта является заданная частота вращения барабана мельницы равная 29 об/мин.

n2=; об/мин.

где n2- число оборотов мельницы, об/мин:

n1 - число оборотов эл.двигателя, об/мин

i - передаточное число редуктора, ед.:

n2 = = 29,4 об/мин/

Отcюда делаем вывод, что выбранный нами редуктор с передаточным числом i = 25 удовлетворяет заданным условиям.

2.6 Описание конструкции эластичной муфты с расчётами

Для передачи крутящего момента от редуктора на мельницу применяем эластичную муфту.

Муфта состоит из двух полумуфт с отверстиями под пальцы. В качестве упругого элемента служат « серьги » из резины армированной кордом. «Серьги » собираются в кассеты из 9 штук и устанавливаются при помощи пальцев между полумуфтами таким образом, чтобы они работали на сжатие.

Расчет упругого элемента муфты на смятие по 4:

, ,

где МКР - крутящий момент на тихоходном валу редуктора, Нм , МКР=36 Нм;

z - количество пальцев , z=18 шт.;

D - диаметр, на котором расположены пальцы, мм, D=750 мм.;

- ширина набора упругих элементов, мм, =100 мм.;

d - диаметр пальца, мм, d= 60 мм.;

- допускаемое напряжение смятие, , =2 ;

.

Следовательно прочность упругого элемента обеспечена.

Расчет прочности пальцев муфты при изгибе

Для изготовления пальцев используется сталь 45 ГОСТ2050-7811], с

с допускаемым напряжением на изгиб и

пределом текучести .



Прочность пальцев на изгиб обеспечена.

Определяем необходимый диаметр пальцев из условия прочности на срез.

, мм,

где - допускаемое напряжение среза, = 0,25Т =0,25294 = 73,5 Мпа;

МР =2МКР;

МР = 236000 = 72000 Нм;

;

Прочность пальцев обеспечена.

Расчет шпоночного соединения

Условие прочности на смятие по [5]

,

где - наибольший допускаемый вращающий момент, Нм;

l - рабочая длина шпонки, мм;

К - выступ шпонки от шпоночного паза, мм;

- допускаемое напряжение смятия, МПа.

МПа

Допускаемое напряжение смятия =100-150 Мпа. Следовательно, выбранные шпонки обеспечат заданную прочность соединения.

Условие прочности на срез по [5]

,

где b - толщина шпонки, мм;

- допускаемое напряжение среза, МПа

МПа

Допускаемое напряжение среза =40-60 МПа. Следовательно, выбранные шпонки обеспечат заданную прочность соединения.

2.7 Описание конструкции барабана разгрузки с расчётами

Выбранная и рассчитанная выше муфта насаживается одной половиной на барабан разгрузки ,через который и передаётся крутящий момент на мельницу. Барабан представляет собой стальную толстостенную бочку с окнами разгрузки. С одной стороны бочки имеется цапфа на которую насажена полумуфта. С другой стороны имеется фланец с16 отверстиями, которыми он прикручивается к крышке мельницы. Болты поставлены с небольшим зазором. В этом случае затяжкой болта обеспечивают достаточную силу трения между стянутыми деталями для предупреждения сдвигаих и перекоса болта. Болт рассчитывают на силу затяжки.

Q=, H;

Где Z - количество болтов:

f - коэффициент трения, для чугунных и стальных изделий f=0,15:

D0 - диаметр фланца по осям болтов;

Q ==74 H.

2.8 Карта смазки

№ поз.	Наименование смазываемого механизма	Наименование смазочных материалов	Количество точек смазки	Способ и нанесение смазки	Периодичность смазки и проверки
1	Корпус роликоопоры (1)	Масло индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75	2	Наполнение через люк	Замена через 1000час, долив при необходимости, контроль 2р/мес.
2	Подшипник роликов роликоопоры (2)	Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73	4	Наполнение шприцем через пресс маслёнку	Наполнение 4раз/1год.
3	Уплотнение корпусов роликоопор	То же	4		Наполнение 1раз/мес.
4	Загрузочной воронки (3)	То же	2		Наполнение 1раз/мес.
5	Редуктор (4)	Смотреть инструкцию паспорта на редуктор	1	Наполнение через люк	Смотреть инструкцию паспорта на редуктор.



3. Организация производства

Так как открытая зубчатая передача работала в агрессивной среде с большим содержанием абразивных частиц, то происходил быстрый износ зубьев и особенно у подвенцовой шестерни. Зубчатая пара работала при достаточно больших скоростях (29 об/мин) и она часто выходила из строя. Замена венца менялась 1 раз в год, а подвенцовой шестерни 4 раза в год. Вследствие износа зубьев при работе возникали ударные нагрузки, которые негативно сказывались на работе редуктора. Центровка открытой зубчатой пары также предполагала определенные трудности.

По мере износа поверхности опорных роликов и бандажа венцовая шестерня ложилась на подвенцовую, что приводило к разрушению подшипников, выкрашиванию зубьев. Большие нагрузки передавались на валы и шестерни редуктора, вызывая его поломку. Вследствие этого затрачивалось больше времени на ППР (планово-предупредительный ремонт), требовались большие материальные затраты, связанные с заменой изношенных деталей и узлов. Простой мельницы влек за собой останов целой технологической линии. Все вышеизложенные причины послужили «толчком» для разработки нового, более прогрессивного централизованного привода, при сохранении действующего типа электродвигателя.

Проводимая модернизация позволяет существенно снизить расходы на ремонт и эксплуатацию шаровой мельницы СМ-1456 и следовательно увеличить время ее работы и увеличит объем производства.

После модернизации привода, время на капитальный ремонт не изменится, в планово-предупредительные ремонта уделять время на этот агрегат потребуется значительно меньше, аварийных простоев также по времени снизится, итого после внедрения агрегат станет работать за год по времени из расчётов на 216 часов больше, что не мало важно.

Модернизацию было согласованно по решению проводить в капитальный ремонт и круглосуточно, что бы сэкономить время и затраты.

До начала работ заказали в ЦРУ и ПЗЧ муфту МУВП с комплектом пальцев по цене 366980 руб; фундаментные рамы по цене 7200 руб; арматура для фундамента по цене 3600 руб; в ЦРУ и ПЗЧ заказали анкерные (болты, гайкм, шайбы) по цене 115000 руб и покупка нового редуктора ЦД4-130Б по цене 1988670 руб. Бетонную смесь закупали в УКС, транспортные расходы в компании УРАЛ ЕВРО-ТЕК.

Работу выполняли бригада монтажных работ ЦРУ и ПЗЧ; отключение оборудования производили электрослесаря ПФС; демонтаж старого оборудования производила бригада монтажников, на демонтаж времени потребовалось 6-ть смен; демонтаж старого фундамента бригада затратила времени 5-ть смен; демонтаж силовых кабелей выполняла бригада КИПиА, время затратели 2-ве смены; монтаж силовых кабелей также производила бригада КИПиА, затратели 4-ре смены; монтаж нового фундамента и на его подготовку было затрачено 10-ть смен; на монтаж и центровку нового оборудования и на его запуск совместно с электро слесарями ПФС было затрачено по времени 10-ть смен.

После завершения работ агрегат стал работать спокойнее, что не мало важно!



4. Экономика производства

В этой части проекта определяется экономическая оценка эффективности принятых в разработанном приводе вращения шаровой мельницы СМ-1456 решений.

В результате проводимой модернизации происходит снижение себестоимости продукции за счет уменьшения затрат на ремонт шаровой мельницы СМ-1456 и применяемых вспомогательных материалов, а также увеличение рабочего времени агрегата за счёт снижения времени простоев на ремонт и аварийных простоев. В условиях рыночной экономики необходимо добиваться снижения расходов на эксплуатацию и ремонт оборудования. Но при этом нельзя понижать уровень качества агрегата, а наоборот стремиться к его повышению.

Проводимая модернизация позволяет существенно снизить расходы на ремонт и эксплуатацию шаровой мельницы СМ-1456 и следовательно увеличить время ее работы и увеличит объем производства. Горизонт расчета (период) равен 1 год, за шаг расчета примем 1 месяц.

Данные о фонде времени работы оборудования в базовом и проектном периодах сведены в таблицу 3.1.

Табл.3.1.

Виды ремонта	Базовый период	Расчётный период
Капитальный ремонт	240 ч	240 ч
ППР	576 ч	384 ч
Аварийный простой	48 ч	24 ч
Итого	864 ч	648 ч

Определяем время работы агрегата в базовый и расчётный периоды: [6]

Тбаз= (24 • 365) - 864 = 7896 ч

Трасч= (24 • 365) - 648 = 8112 ч

Определяем производительность агрегата в базовый и расчётный периоды:

Qбаз= 200 • 12 = 2400 ТН

Qрасч= 8112 • 2400 / 7896 = 2465 ТН

Определяем прирост производительности агрегата после внедрения проекта:

?Q = Qбаз - Qрасч = 2465 -2400 = 65 ТН

Предприятие имеет несколько альтернативных возможностей финансирования, которые не исключают друг друга и могут использоваться одновременно. Источники инвестиций можно разделить на группы: внутренние источники (собственные средства предприятия) и заемные средства. Данный проект будет финансироваться из собственной прибыли.

Определим затраты на внедрения проекта, результаты сведём в таблицу 3.2 .

Табл. 3.2

Вид затрат	Стоимость ед-цы	Кол-во	Сумма
Редуктор ЦД4-130Б	1988670	1	1988670
Эл.двигатель АК-103-8м	296378	1	296378
МУВП с комплектом пал.	366980	1	366980
Фундаментные работы	14000	15	210000
Монтажные работы	14000	16	224000
Электро силовые КИПиА	14000	6	84000
Бетонная смесь	4000	6	24000
Фундаментные рамы	3600	2	7200
Арматура фундамента	3600	1	3600
Анкерные болты	5235	8	41880
Анкерные гайки М-36	2620	16	41920
Анкерные шайбы	1950	16	31200
Транспортные расходы	8000	3	24000
Итого			3343828



Робщ = 3343828 руб

Определим цену реализации продукции:

где СПОЛН - полная себестоимость продукции =688638 руб/тн [7]

РПР - рентабельность продукции, %.

Зная базовую рентабельность продукции 13%, найдем цену реализации единицы продукции:[7]

руб.

Тогда прибыль от произведённой продукции:

П = (Ц - СПОЛН ) - N•V

где N - ставка налогообложения прибыли = 24%, [6]

V - выручка от продаж

V = 798822 - 688638 = 89522руб

П = (778160 - 688638) - 0,24 • 89522 = 68037руб

Определим увеличение выручки за произведённую продукцию в проектном периоде по сравнению с базовым:

N = ?Q • П

N = 65 • 68037 = 4422405руб

Определим срок окупаемости проекта: [6]

Токуп=Робщ / Nмес



где Робщ- общие затраты на реализацию проекта:

Nмес- увеличение выручки, мес

Nмес= 4422405 /12 = 368533руб

Токуп= 3343828 / 368533 = 9,7мес

Как показывают проведенные расчеты, данный проект, в связи с небольшим сроком окупаемости ?10мес может быть рекомендован для реализации.

Итого данного проекта является выбор, разработка и расчёт нового, надёжного в эксплуатации привода вращения шаровой мельницы СМ-14Ч56, отвечающего современным требованиям технологии производства ферросплавов.

В проекте приведены расчёты основных узлов и деталей, безопасности жизнедеятельности производственного персонала, природопользования и охраны окружающей среды. Также приведено обоснование технико-экономических решений, принятых в проекте.

По результатам всех исследований и расчётов произведенных в проекте можно сделать вывод: что цели, поставленные в начале проекта решены в полном объёме и данный механизм годен для успешной эксплуатации на производстве.



5. Охрана труда и техника безопасности

Чусовской металлургический завод, официально вступивший в строй действующих предприятий с 1883 года, специализируется на выпуске ванадиевого чугуна, феррованадия, сортового проката, автомобильной рессоры и товаров народного потребления.

Промышленная площадка завода расположена между двух рек и занимает площадь 307 Га, отвалы - 154 Га с мощностью 142.36 тыс. т./ год. Водооборот технической воды составляет 3504 тыс. м3/ час с подпиткой 0,1%.

Санитарная зона расположена в радиусе 500 м. В районе завода преобладает в основном северо-западный ветер, жилая зона расположена с северной, западной и северо-западной сторон.

В данном проекте предлагается замена привода вращения шаровой мельницы МШР 1400Ч5600. Ранее существовал периферийный привод, состоящий из венцовой шестерни, в проекте этот привод изменён на центральный с использованием эластичной муфты для передачи крутящего момента от редуктора к мельнице, который по своим эксплуатационным и регулировочным показателям значительно превосходит предыдущий. Данный механизм более прост в эксплуатации, позволяет увеличить межремонтный период.

В проекте наряду с техническими вопросами рассмотрены также вопросы, связанные с безопасностью оборудования.

5.1 Характеристика условий труда

мельница барабан муфта привод

Ферросплавный цех, построенный в 1936 году и реконструированный в 1964 году, выпускает феррованадий и занимает производственную площадь 17890 м2 и объем 301939 м3, численность работников цеха составляет 485 человек. Это соответствует требованиям ПОТ РО 8 в соответствии с которыми, объем производственных помещений на одного рабочего должен составлять не менее 25 м3, а площадь помещений не менее 4,5 м2.

В производстве феррованадия имеет место множество вредных факторов: повышенная температура летом и пониженная зимой, отклонение от нормы относительной влажности, скорости движения воздуха, интенсивность теплового излучения, выброс вредных веществ, проливы серной кислоты, шум, вибрация, пожароопасность, электроопасность.

Проведя анализ состояния травматизма за 2010год, определяем риск получить травму (R):

,

где Cn - число несчастных случаев на производстве за год, Cn=3;

Np - общее число работающих в цехе, Np=324.

5.2 Обеспечение безопасности труд

Всякое отступление в работе от правил и инструкций по охране труда может привести к несчастному случаю или аварии.

Для обеспечения безопасности условий труда необходимо неукоснительно выполнять требования инструкций: ИОТ 0.01-20069, (Для всех работающих на заводе), ИОТ 34.02-200610, (Для всех работников ферросплавного цеха).

Анализ опасных и вредных производственных факторов.

Производство пятиокиси ванадия состоит из следующих стадий:

-шихтоподготовка;

-обжиг шихты;

-выщелачивание;

-осаждение пятиокиси ванадия;

-плавление пятиокиси ванадия;

Создание безопасных условий труда для шихтовщика на участке дробления.

В процессе шихтоподготовки и обжига шихты образуется пыль, содержащая V2О5. На стадии осаждения выделяются пары H2SO4 и V2O5, пары V2O5 выделяются и при плавлении пятиокиси ванадия.

Содержание вредных примесей в воздухе рабочей зоны контролируется по ванадию.

Ванадий по степени воздействия на организм человека относится ко второму классу опасности, оказывает специфическое воздействие на организм человека.

Ранние симптомы острого отравления ванадием выражаются в насморке,

Чихании, слёзотечении, сухости в горле, в грудинных болях и появляются через 30 мин - 1 час после начала работ с этим веществом.

Предельно допускаемая концентрация по ванадию в воздухе производственных помещений 0,5 мг/м3. Для улучшения условий труда и техники безопасности на предприятии должно исключать вредное воздействие на здоровье человека и окружающую среду веществ, применяемых или образующихся в ходе технологического процесса.

В воздухе рабочей зоны производственного помещения устанавливают ПДК вредных веществ, превышение которых недопустимо. ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны являются также концентрации, которые при ежедневной работе в пределах восьми часов в течение всего стажа работы не могут вызвать у работающих заболевания или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами.

Значение ПДК вредных веществ приведены в таблице 5.1.



Вещество	ПДК, мг/м	Класс опасности	Агрегатное состояние	Характеристика, внешний вид	Токсичность, действие на организм человека	СИЗ и Меры предупреждения
Ванадий и его соединения: а) пыль оксида ванадия (3); б) пыль оксида ванадия (4); в) пыль ванадийсодержащих шлаков.	0,5 0,5 4	2 2 3	ТВ ТВ ТВ	Порошкообразное вещество тёмно-серого цвета, эти вещества- яды	Вызывают изменения в кровообращении, органах дыхания (бронхиты, пневмония, пневмосклероз), нервной системе, обмене веществ. Соединения ванадия могут вы звать воспалительные и аллергические заболевания кожи, обладают выраженным раздражающим действием для кожных по кровов и слизистых оболочек.	Меры предупреждения должны быть направлены на устранения вдыхания пыли соединений ванадия.
Серная кислота	1	2	А			Первая помощь при раздражении слизистой; свежий воздух, ингаляции содовым раствором. СИЗ: фильтрующий промышленный противогаз марки В с дополнительным фильтром, защитная спецодежда, перчатки, очки.
Кальцинированная сода.	0,2	1	А	Порошкообразное вещество белого цвета.	Вдыхание пыли вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, иногда желудочно-кишечные заболевания. Растворы соды вызывают химические ожоги кожи.	При попадании раствора соды на кожу необходимо смыть быстро её проточной струёй воды.

К опасным факторам относятся все виды работ, связанные с эксплуатацией, пуском и остановками технологического оборудования. 

5.2.1 Электробезопасность

Электрический ток (при эксплуатации электрических двигателей, которые вращают барабанные вакуум фильтры, мешалки, ротора насосов, транспортёры, а также электричество сетей КИПиА).

При воздействии электрического тока на человека нарушаются функциональные признаки организма (ожоги, остановка сердца, потеря сознания, приводящие к смертельным исходам).

В соответствии с правилами устройства электроустановок (ПУЭ) все помещения делят на классы по опасности поражения людей электрическим током:

1-без повышенной опасности, характеризуются отсутствием условий, создающих повышенную или особую опасность.

2-е повышенной опасностью, характеризуются наличием сырости или токопроводящей пыли, токопроводящих полов, температуры выше +35гр и возможностью одновременного прикосновения человека к имеющим соединения с землёй технологического аппаратам механизмам с одной стороны, и металлическим корпусам электрооборудования - с другой.

3-особое опасные, характеризируются наличием особой сырости, химически активной или агрессивной средами, одновременно двух или более условий повышенной опасности.

Отделение шихтоподготовки, выщелачивания и осаждения пятиокиси ванадия относятся к первому классу опасности поражения людей электрическим током.

Для обеспечения безопасности предусмотрено, установка ограждающих устройств; заземление, зануление оборудования, аварийное отключение.

5.2.2 Пожарная безопасность

В зависимости от количества пожаров и взрывоопасных свойств использующихся в производстве веществ и материалов, а также с учётом особенностей технологических процессов производств «Общесоюзными нормами технологического проектирования», установлена методик определения категории помещений и зданий по взрыво- и пожароопасности делят на пять категорий, которые обозначают буквами: А и Б - взрывопожароопасные; В, Г и Д, - пожароопасные.

Отделения шихтоподготовки, выщелачивания и осаждения производства пятиокиси ванаодия относятся к категории Д, т.е. это помещения, в которых используются негорючие вещества и материала в холодном состоянии.

Для обеспечения предусмотрены следующие средства пожаротушения: наличие пожарного водопровода, углекислотные огнетушители ОУ-8, в транспортном варианте ОУ-25, ОУ-80, пенные химические огнетушители марок ОХП-10, ОП-14, а так же ящики с сухим песком. Предусмотрено несколько проходов и эвакуационных выходов.

Каждый вновь принимаемый на работу, прежде чем преступить к выполнению своих обязанностей, должен пройти противопожарный инструктаж.

Противопожарный инструктаж проводится в два этапа: вводный инструктаж (первичный) и обучение на рабочем месте.

5.2.3 Защита от шума

Источниками шума в цехе являются работающие механизмы, ручные инструменты, электрические машины, подъемно-транспортное оборудование, вентиляция. Допустимые значения уровня шума на рабочих местах, согласно ГОСТ12.1.050-86[12], и ГОСТ12.1.003-83[13] «Шум. Общие требования безопасности» составляет от 74 до 92 дБА. На рабочем месте шихтовщика, шихтоподготовки шаровой мельницы уровень шума составляет от 92 до 94 дБА. Предельно допустимые значения, поэтому проектом специальных мер для снижения уровня шума не предусмотрено. (СИЗ) средством индивидуальной защиты являются спец. наушники.

5.2.4 Защита от вибрации

Источники вибрации на участке ДОУ являются работающие механизмы и ручные инструменты, электрические машины, подъемно-транспортное оборудование, вентиляция. Вибрация является как общей, т.е. передающаяся через опорные поверхности на тело стоящего человека, так и локальной (от пневматического инструмента) во время ремонта, запланированных фундаментных работ.

Общая вибрация имеет тип А, это технологическая вибрация, воздействующая на человека на рабочих местах стационарных машин.

На участке уровень общей вибрации не превышает допустимой нормы- 92 дБА ГОСТ 12.1.012-90ССБТ 14 и локальной вибрации - 109 дБ, согласно тому же ГОСТа, поэтому в данном проекте нет дополнительных мер по ее предотвращению.

(СИЗ) предусмотрено резиновые коврики на рабочих местах в близи проводимых фундаментных работ.

5.2.5 Защита от механического травматизма

Источниками механического травматизма в цехе являются вращающиеся части механизмов и перемещающиеся механизмы. При воздействии механического движения могут произойти травмы, переломы, вывихи, которые так же могут привести к смертельному исходу.

Для предотвращения получения травм в проекте предусматриваются металлические кожухи и защитные ограждения, рабочим выдаётся спецодежда и специальная обувь, а так же другие средства индивидуальной защиты (каски, рукавицы, и т.д. ). Для предотвращения травмирования о негабаритный груз предусмотрена схема расстановки тары, блокировки и конечные выключатели, организованы центральные безопасные пешеходные переходы.



5.2.6 Освещенность

В цехе предусмотрено проектом совмещенное освещение, т.е. наличие естественного (верхнее освещение) и искусственного (общее). Для общего искусственного освещения применяются светильники с газоразрядными лампами. Согласно СНиП 23.05-95 « Естественное и искусственное освещение», разряд зрительной работы VЙ+Й, КЕО (коэффициент естественного освещения), 0 %, и освещение в нутрии помещения 39 ЛК, допустимое по нормам. Наряду с рабочим освещением, предусматривается аварийное и эвакуационное.

5.2.7 Параметры микроклимата. Измерение метеорологических факторов закрытых помещений

Средства измерений, сведения о Государственной поверке, нормативно техническая документация, в соответствии с которой проводились измерения и давалось заключение:

СанПин 2.2.4.548-96 [17] «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

Результаты измерений в рабочей зоне.

Табл.5.2

Период года	Категория	Параметры микроклимата, допустимые
		Температура, С	Относительная Влажность, %	Скорость воздуха, М/с
1	2	3	4	5
Холодный	llА	-10 в норм.	24-25 в норм.	не более 0,1 м/с
Теплый		23 в норм.	15-20 в норм.	не более 0,1 м/с



5.2.8 Вентиляция

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать нормы, предусмотренной ГОСТ 12.1.005-75[15] и СНиП СН 245-71[16].

Для обслуживания регулируемой и запорной аппаратуры, а также механизмов и вентиляционных устройств, предусмотреть стационарные площадки и лестницы к ним. Организация технологического процесса и производственное оборудование должны соответствовать требованиям «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», «межотраслевых нормативных материалов НОТ, обязательно для применения при проектировании предприятий, технологических процессов и оборудования».

Данным проектом предусмотрена естественная, а также общеобменная и вытяжная вентиляции с рабочей зоны. Воздух, подаваемый в цех через приточную вентиляцию в зимнее время предварительно нагревается калориферами. Воздух, удаляемый местными отсосами, перед выбросом в атмосферу подлежит очистке.

5.3 Экологичность проекта

Контроль качества воздуха населённых пунктов проводится в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78 [18], которым предусмотрены стационарный, маршрутный и передвижной посты наблюдения за загрязнением атмосферы. Контроль качества воды водоёмов и водотоков установлены ГОСТом 17.1.3.13-86 [19].

Рациональное использование природных ресурсов является определяющим звеном для экономики предприятий.

Утверждение проекта предприятия не допускается без проведения экологической экспертизы. При экспертизе проектов размещения крупных промышленных комплексов рассматривается состояние окружающей среды в районе, примыкающем к предприятию в радиусе 20-30 км. Размер санитарно-защитной зоны должен соответствовать требованиям СаНПиН 2.2.1/2.1.1. 1031-01[20], и руководства по проектированию санитарно-защитных зон промышленных предприятий. В соответствии с ГОСТ 17.0.0.04-90 [21] предприятие должно иметь экологический паспорт.

Источником выделения загрязняющих веществ является процесс выплавки стали. В атмосферу без очистки поступают пыль, оксиды азота, серы и углерода.

Для металлургических предприятий при производстве феррованадия способом в количестве до 1млн.тн/год размер санитарно-защитной зоны составляет 500м, что удовлетворяет требованиям СаНПиН 2.2.1/2.1.1.1031-01[20].

Сведем в таблицу 5.3. параметры, оказывающие влияние на окружающую среду.

Табл.5.3 - Параметры, характеризующие влияние на природную среду

Наим. Производства, Агрег. Или источ.Выброса.	Наим. Вредного Вешества	Кол-во вред. В-ва Вы-ого в природную среду факт/пдв,т/год	Площадь, занятая под отвалы, накопители сточ. Вод, га	Кол-во воды, используемой производством, в-го/об. Тыс.м3/год	Кол-во сточных водхозбытовых, промыш., лив-ых, т.м3/год	Наим. Очист ного Сооружения и метода очистки.	КПД очисти,%	Кол-во повторно используемых отходов (выбросов), т/год	Плата за загрязнение природной среды руб./год
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
ферросплавный цех	V2O5 Fe2O3 MgO NO2 NO SO2 CO Пыль, сод. SiO2 До20%	0,115 0,115 348,636 348636 6,216 6,216 295,075 295,075 47,955 47,955 33,096 33,096 70,652 70,652 207,38 207,38		2554,968	2549,858	Получается нормативно чистая вода после использования	Нет	Нет	10 млн.

Объём выполняемой работы по контролю состояния воздушной среды определяется категорией опасности производства (КОП), вычисляемый по формуле

КОП=Уni=1(Mi/ПДКi)ai ,

где КОП - категория опасности предприятия;

Мi - количество выбрасываемого в атмосферу i-го вредного вещества, т/год;

ПДКi - предельно допустимая концентрация i-го вредного вещества для селитебной зоны, мг/м3 ГН 2.1.6.695-98 [22];

аi - относительный коэффициент опасности, принимается в зависимости от класса опасности вещества .

КОП=(0,115/0,002)1,7+(348,636/0,04)1+(6,216/0,05)1,0+(295,075/0,04)1,3 +(47,955/0,06)1+(33,096/0,05)1,0+(70,652/3)0,9+(207,38/0,150)1,0 = 119398,63

Рассчитанная проектом категория опасности цеха - вторая, в связи с чем необходимо контролировать ряд параметров производства и проводить мероприятия, направленные на оздоровление воздушной среды.

Перечень основных разделов и подразделов, входящих в состав проекта норм ПДВ:

Карта-схема предприятия

Ситуационная карта-схема района размещения предприятия

Краткая характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы

Сведения о залповых выбросах

Параметры выбросов загрязняющих веществ

Расчет и анализ уровня загрязнения атмосферы

Предложения по нормативам ПДВ

План мероприятий по достижению нормативов ПДВ

Мероприятия по регулированию выбросов при НМУ

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ

5.4 Чрезвычайные ситуации

На промышленных производствах существует опасность возникновения аварий, пожаров, взрывов, утечки опасных веществ. Это может явиться следствием отказа контролируемых технологический процесс приборов, или же какой - либо случайной причины.

Урал находится в зоне неопределённой сейсмичности, аномальных температур окружающей среды и аномальных осадков, снежных заносов, обледенения и наводнений. В связи с этим возможны обрушения строений, прорывы трубопроводов, обрывы ЛЭП и т. п.

Для обеспечения четких действий при аварийных или чрезвычайных ситуациях, также для более быстрой их ликвидации предусматривается разработать:

- план ликвидации производственных аварий на участке;

- оценка возможной обстановки и действия персонала в случае возникновения крупных производственных аварий и стихийных бедствий;

- план ликвидации возможных очагов пожара и схема эвакуации персонала;

- мероприятия по тушению возгоревших электроприборов и масел.

Для достижения хорошей согласованности в случае аварий должны регулярно производиться тренировочные занятия по ликвидации аварий.

После ликвидации аварий необходимо совместно с ЦЗЛ и санэпидемстанцией провести анализ атмосферы, водных стоков, а при необходимости и другие анализы. И только после положительных результатов анализов приступают к работе.

Аварии в отделении шихтоподготовки могут быть следующих видов:

- отключение воды;

- выход из строя регенераторов;

- выход из строя электрического и механического оборудования;

- прогар водоохлаждаемых устройств;

- выход из строя воздухонагревателей, пылеуловителей и воздухопроводящих сетей.

Разрыв цехового газопровода

Данная ситуация возможна при разрушении газопровода. Последствием данной аварии может быть возгорание ближайшего оборудования, производственных помещений, травматизм и гибель рабочего персонала, загрязнение окружающей среды.

Действия при аварии:

- немедленно перекрыть газопровод;

- голосом или пневмосигналом оповестить работающих об аварии, удалить рабочих из зоны загазованности в безопасное место;

- одновременно с оповещением сообщить диспетчеру газового цеха, ГСС, ППЧ, диспетчеру завода и руководителю цеха;

- выставить поста ДГСД для ограждения загазованного места, не допускать посторонних в район аварии;

- применить меры по предотвращению распространения пожара и его тушения.

Меры, предусмотренные проектом, обеспечивают достаточную безопасность для работающего персонала в процессе работы и обеспечивают минимальное воздействие вредных веществ на окружающую среду.



Заключение

Результатом данного проекта является замена периферийного привода шаровой мельницы МШР 1400*5600 на центральный. Это позволило избавиться от открытой зубчатой передачи, работающей в агрессивной среде, значительно сократило затраты на зап. части, увеличило надёжность привода, уменьшило аварийные простои, упростило обслуживание и ремонт привода. увеличило межремонтный период.

В проекте произведён выбор и расчёт основных элементов привода, узлов и деталей, освещены вопросы эксплуатации и ремонта, безопасности жизнедеятельности производственного персонала, природопользования и охраны окружающей среды. Также приведено обоснование технико-экономических решений, принятых в проекте.

По результатам всех исследований и расчётов, произведенных в проекте можно сделать вывод: что цели, поставленные в начале проекта решены в полном объёме и данный механизм годен для успешной эксплуатации на производстве.



Список литературы

1. В.С. Поляков, И.Д. Барбаш, О.А. Ряховский Справочник по муфтам/ Под ред. В.С. Полякова. 2-е изд., испр. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1979. - 344 с., ил.

2. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. Учебник для вузов-М.: Недра, 1985.- 285 с.

3. Ицкович Г.М. Сопротивление материалов. Учебник для вузов. Изд. 5-е, перераб. М. «Высшая школа», 1976. 439 с. с ил.

4. Ряховский О.А., Иванов С.С. Справочник по муфтам. - Л.: Политехника, 1991.-384 с.

5. Анурьев В. И. Справочник машиниста-конструктора. в 3х.томах. Т 2. - М. Машиностроение 2001 .

6. Конспект

7. Сортовая калькуляция себестоимости ванадия за 09.2008 г.

8. ПОТ РО

9. ИОТ 0.01-2006

10. ИОТ 34.02-2006

11. ГОСТ 2050-78

12. ГОСТ 12.1.050-86

13. ГОСТ12.1.003-83

14. ГОСТ 12.1.012-90ССБТ

15. ГОСТ 12.1.005-75

16. СНиП СН 245-71

17. СанПин 2.2.4.548-96

18. ГОСТ 17.2.3.02-78

19. ГОСТ 17.1.3.13-86

20. СаНПиН 2.2.1/2.1.1. 1031-01

21. ГОСТ 17.0.0.04-90

Размещено на Allbest.ru