Кислородно-компрессорное производство

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Структура кислородно-компрессорного производства

Оборудование блоков разделения воздуха

Описание технологической схемы блока КАр-30 №9

Пуск блока разделения

Технологическая схема блока Кар30

Описание кислородных турбокомпрессоров

Вывод

турбокомпрессор блок кислородный компрессорный

Структура кислородно-компрессорного производства

Кислородно-компрессорное производство (ККП) состоит из трех цехов: кислородного, компрессорного и цеха защитных газов. В кислородном цехе находится 4 блока разделения воздуха, наполнительная станция, станция газификации жидкого аргона.

В компрессорном цехе имеется:

2 отделения компрессии кислорода с компрессорами КТК-12,5/35, предназначенных для компремирования кислорода до давления 30 ат;

3 воздушных компрессорных станции для подачи компремированного воздуха с давлением 6 ат в цехи комбината;

воздуходувная станция, где установлены нагнетатели, продающие воздух на нагревательные колодцы прокатного цеха№3;

центральный кислородный распределительный пункт (ЦКРП), где с помощью регулирующих клапанов давление кислорода понижается до 15 ат (в ЭСПЦ-6 - 22 ат) и подается в кислородопроводы комбината.

Цех защитных газов состоит из азотной и водородной станций. На водородной станции вырабатывается водород методом электролиза и поступает в кислородный цех для очистки аргона от кислорода, а также на ТЭЦ для охлаждения генераторов паровых турбин.

В кислородном цехе происходит разделение воздуха. Воздух из цеха компрессии воздуха (ТЭЦ) поступает на блоки разделения, где методом глубокого охлаждения разделяется на компоненты: кислород, азот, аргон, криптоно-ксеноновую смесь.

Оборудование блоков разделения воздуха

Регенераторы - теплообменные аппараты периодического действия, потоки через которые переключаются с помощью принудительных и автоматических клапанов. Предназначены для охлаждения поступающего в них воздуха и очистки от влаги, углекислоты, частично от взрывоопасных примесей. Регенератор представляет собой цилиндрический аппарат, внутри которого находятся змеевики. Пространство между змеевиками заполнено насадкой из базальта грануляцией 7ч10 мм. В верхней части регенератора закреплена трубная решетка, в которой заварены трубки змеевика. В днище регенератора также имеются трубные решетки для кислорода и петлевого воздуха. Температурный режим регенераторов, обеспечивающий их незабиваемость, на блоке Кар30№9 поддерживается с помощью управляющего логического устройства (УЛУ).

Адсорберы - сосуды, заполненные адсорбентом (силикогелем) и служащие для очистки воздуха и кислорода от взрывоопасных примесей и углекислоты.

Конденсаторы-испарители представляют собой рекуперативные теплообменные аппараты, состоящие из трубок, закрепленных в трубных досках и корпуса. Теплообмен происходит между компонентами в трубном и межтрубном пространствах. Конденсация и испарение компонентов происходит за счет температурного напора.

Ректификационные колонны. Ректификационная колонна - аппарат, представляющий собой вертикальную цилиндрическую колонну с расположенными внутри горизонтальными перегородками (тарелками) специального устройства. Жидкая смесь азота и кислорода стекает вниз по тарелкам, а навстречу ей поднимается смесь паров азота и кислорода. Соприкасаясь на тарелках с жидкостью, пары отдают кислород, а сами обогащаются азотом, в результате в верху колонны получают газообразный азот, а внизу - жидкий кислород.

Перекачивание сжиженных газов (кислорода, аргона) производится насосами - центробежными для подачи в основные конденсаторы и плунжерными для создания высокого давления (до 150 ат).

Остановлюсь подробнее на устройстве турбодетандеров. Назначение турбодетандера -- преобразовывать часть энергии потока сжатого газа в работу, снимаемую с вала детандера; при этом энтальпия снижается, и расширяющийся газ охлаждается. В турбодетандерах это преобразование происходит в направляющем аппарате и рабочем колесе.

Турбодетандеры в зависимости от способа преобразования энергии потока газа в работу делят на два типа: а) активные и б) реактивные или, точнее, активно-реактивные. На ККП установлены турбодетандеры активно-реактивного типа РТ50/6 (50000 м³/ч, входное давление 6 ат). Как правило, турбодетандеры и активного, и реактивного типов выполняют радиальными с направлением потока от периферии к центру.

На рис. 1 дана принципиальная схема турбодетандера активного типа и график, на котором показано изменение давления газа при прохождении его через каналы направляющего аппарата и каналы между лопатками рабочего колеса.

Газ с начальным давлением p₁, проходя через сопла направляющего аппарата, адиабатно расширяется до давления р_м, равного конечному давлению р₂. При этом абсолютная скорость газа увеличивается и на выходе из сопел превышает критическую. Каналам направляющего аппарата обычно придают форму сопел Лаваля. Критическая скорость воздуха и азота в условиях работы турбодетандера составляет примерно 180--200 м/с.

Площадь сечения каналов рабочего колеса почти неизменна. При повороте струи газа в канале движущийся газ оказывает давление на поверхности лопаток. Под воздействием вызываемых этим усилий вращается рабочее колесо.

Кинетическая энергия струй газа, выходящих из направляющего аппарата, на лопатках рабочего колеса при постоянном давлении преобразуется в механическую работу. На лопатках активного турбодетандера расширения газа практически не происходит (p₂ = p_м). Отношение внутреннего диаметра лопаточного венца колеса к наружному м = D₂/D₁ обычно составляет около 0,85, и длина лопаток невелика. Расширенный до давления p₂ и охлажденный газ отводится из турбодетандера через выходной патрубок в корпусе машины. Энергия вращения рабочего колеса передается через редуктор на мотор-генератор.

Схема турбодетандера активно-реактивного типа показана на рис. 2.

Расширение газа и падение давления от p₁ до p₂ происходит во всей проточной части машины, т. е. и в направляющем аппарате 1 и в рабочем колесе 2. Абсолютная скорость так же, как и в активной машине, возрастает в направляющем аппарате и падает в каналах рабочего колеса, но максимальная ее величина обычно меньше критической скорости. Вследствие перепада давления Дp = p_м - p₂ и преобразования его в скорость струя в канале между лопатками рабочего колеса движется с ускорением относительно лопаток и, следовательно, возникает реакция струи, обусловливающая появление на роторе добавочного окружного усилия. Работа совершается уже не только в результате изменения направления потока газа, выходящего с большой скоростью из направляющего аппарата, но и под воздействием реакции струи, истекающей из межлопаточных каналов. Поэтому отношение м = D₂/D₁ для реактивного турбодетандера составляет около 0,3--0,4 (длинные лопатки).

Характер изменения скоростей газа в турбодетандерах двух описанных типов показан на рис. 3. Абсолютная скорость газа с на входе в рабочее колесо немного меньше скорости при выходе из направляющего аппарата (в результате потерь в зазоре). Как видно из графика скоростей, ее величина для активного турбодетандера значительно больше, чем для активно-реактивного.

При течении газа через рабочее колесо его абсолютная скорость является геометрической суммой окружной скорости u и относительной щ.

Рис. 1 Схема турбодетандера активного типа: 1 - направляющий аппарат; 2 - рабочее колесо

Рис. 2 Схема турбодетандера активно-реактивного типа: 1 - направляющий аппарат; 2 - рабочее колесо

Направления и величины этих скоростей (треугольники скоростей) на входе в колесо и выходе из него для машин обоих типов показаны на рис. 3. Как видно из графика скоростей, ход изменения относительной скорости щ газа в каналах рабочего колеса активного и активно-реактивного турбодетандеров совершенно различен. В первом случае величина щ несколько уменьшается в результате трения (примерно на 10%), во втором - возрастает более чем в два раза в результате расширения газа в канале от p_м до р₂.

На рис. 3 показано также изменение температуры газа в турбо-детандерах при прохождении его через направляющий аппарат и рабочее колесо.

Рис. 3 Изменение скоростей и температур газа в турбодетандере: а -- активный турбодетандер; б -- активно-реактивный турбодетандер

Сплошными линиями показаны истинные (термодинамические) температуры потока в различных частях машины; штриховыми - температуры торможения, т. е. температуры, которые отметит неподвижный термометр, находящийся в потоке. Как видно из графика, температура торможения на выходе из колеса и в активной, и в реактивной машине несколько выше, чем термодинамическая, что обусловлено величиной с₂. Рассмотрение графиков температур показывает, что в активном турбодетандере температура лопаток направляющего аппарата и ротора значительно выше, чем газа. Поэтому выделяющиеся из газа при охлаждении частицы твердой двуокиси углерода или льда (при недостаточной степени очистки газа или в период пуска) не могут высаживаться на стенках.

В реактивной машине температуры стенок направляющего аппарата и сопел незначительно отличаются от температуры газа; поэтому твердые частицы из струи газа могут высаживаться на стенках проточной части машины.

Принципиально активные и реактивные машины отличаются выполнением направляющего аппарата и рабочего колеса. В активном турбодетандере каналы направляющего аппарата в соответствии с их назначением выполняют как сопла Лаваля с длинной расширяющейся частью, а длина лопаток рабочего колеса невелика, что необходимо для уменьшения потерь от трения. В реактивных турбодетандерах, наоборот, направляющие лопатки выполняют так, чтобы каналы были сравнительно короткими и суживающимися, а рабочие лопатки, образующие каналы для расширения воздуха, - удлиненными, причем сами каналы хотя и расширяются в осевом направлении от периферии к центру, но площадь их сечения уменьшается, так как к центру каналы сужаются.

На выходе из сопел направляющего аппарата активного турбодетандера скорость газа превышает критическую. В горловине - наиболее узкой части сопла Лаваля скорость газа равна критической (равной скорости звука в газе при данной температуре) и превысить ее не может. Поэтому объемное количество газа, проходящего через наиболее узкую часть сопла, постоянно, не зависит при данной температуре от перепада давлений и определяется площадью поперечного сечения горловины. Следовательно, производительность турбодетандера при данных параметрах газа на входе определяется суммарным сечением горловин сопел направляющего аппарата. При выключении части сопел общее проходное сечение уменьшается, и производительность детандера снижается. На этом и основано регулирование производительности активного турбодетандера, для части сопел которого предусматривают возможность отключения. Часть сопел работает постоянно. Отношение суммарной длины дуги, на которой расположены невыключенные работающие сопла, к полной длине окружности называется степенью парциальности. Изменение степени парциальности определяет диапазон регулирования производительности машины.

Регулирование производительности реактивного турбодетандера может быть осуществлено этим методом, однако в отличие от активного это сопровождается некоторым ухудшением его охлаждающего эффекта, так как давление перед рабочими лопатками и после них в реактивном детандере различное. Поэтому регулирование производительности реактивного турбодетандера в новых конструкциях осуществляется изменением геометрических характеристик каналов направляющего аппарата. Именно этот метод регулирования применяется на турбодетандерах ККП.

Турбодетандеры крупных установок низкого давления весьма надежны и просты в эксплуатации. Это обусловливается простотой конструкции турбодетандеров, отсутствием частей с возвратно-поступательным движением, клапанов и других узлов, необходимых в поршневых машинах.

Активные турбодетандеры особенно чувствительны к попаданию в рабочее колесо жидкого воздуха. Это может произойти при нарушении температурного режима работы аппарата. В реактивных машинах, которые по конструкции ближе к гидравлическим турбинам, образование жидкого воздуха не приводит к значительным вибрациям и опасности не представляет. Выделение твердой двуокиси углерода и льда, напротив, более опасно для реактивной турбины, чем для активной. На твердые частицы действует не только поток газа, влекущий их к центру, но и силы инерции, отбрасывающие их к периферии и в зазор между направляющим аппаратом и рабочим колесом. В результате твердые частицы вместе с металлической пылью, полученной при эрозии лопаток, циркулируют в каналах, вызывая износ. В этом случае, чтобы отогреть турбодетандер, на короткое время закрывают вход и выход газа, не включая мотор-генератор. Ротор, перемешивая газ, нагревает его, что приводит к очистке каналов ротора.

Турбодетандеры, как правило, снабжены устройствами, предохраняющими их от разноса. Кроме того, предусматривается ручное аварийное выключение подачи воздуха. В случае резкого увеличения числа оборотов или появления вибраций турбодетандер должен быть немедленно остановлен для выяснения причин.

На блоках разделения Кар-30 турбодетандеры, работая в качестве потребителей при пуске, обеспечивают накопление холода в блоке. При номинальном режиме работы блока турбодетандеры работают в режиме генератора и служат для компенсации потерь холода с недорегенерацией и утечками через изоляцию.

Рис. 4 Общий вид турбодетандера ТДР42-5М

Описание технологической схемы блока КАр-30 №9

Воздух в количестве 180000 нм³/час, сжатый в турбокомпрессоре до давления 5,7 ч 5,8 кгс/см², с температурой до +50°С поступает в два параллельно работающих воздушно-водяных скруббера системы азотно-водяного охлаждения (АВО), где охлаждается до температуры +10 ч +15°С. Затем он направляется в регенераторную группу, состоящую из четырех троек одинаковых регенераторов с каменной насадкой и встроенными змеевиками.

Воздух равномерно распределяется между тройками регенераторов, поступает на насадку и, проходя по ней, охлаждается до температуры насыщения.

Одновременно в определенных зонах по высоте регенераторов
происходит вымораживание влаги и двуокиси углерода на насадке регенераторов.

Охлажденный и очищенный в регенераторах воздух поступает в газофазовые адсорберы, после чего основная его часть подается в нижнюю колонну на ректификацию, небольшое количество воздуха отбирается в подогреватели отбросного азота и технического кислорода и в испаритель-конденсатор, а остальное количество (25000ч30000 нм³/час) направляется в один из турбодетандеров. Перед поступлением в турбодетандер воздух нагревается за счет частичного пропуска (24000 нм³/час) через "петлевые" змеевики регенераторов (тем самым одновременно обеспечиваются условия незабиваемости регенераторов). Очистка детандерного потока от механических примесей осуществляется в установленных на входе в турбодетандеры фильтрах из шинельного сукна.

После расширения в турбодетандерах воздух направляется на 15 тарелку верхней колонны.

В нижней ректификационной колонне происходит разделение воздуха на кубовую жидкость с концентрацией 39% O₂ и азот с концентрацией 1,5ч2% O₂. Часть кубовой жидкости дросселируется непосредственно на 46 тарелку верхней колонны, остальное количество подается в конденсатор колонны сырого аргона, конденсаторы сырого и технического аргона, а также в охлаждающие рубашки трубопроводов подачи жидкого кислорода и жидкого аргона в насадок высокого давления.

Получаемый в нижней колонне газообразный азот конденсируется, главным образом, на наружной поверхности трубок четырех основных конденсаторов (в трубном пространстве испаряется получаемый в верхней колонне жидкий кислород). Небольшое количество газообразного азота, обогащенного легкокипящими компонентами (Ne + He), отводится из верхней зоны основных конденсаторов в нижний конденсатор колонны чистого аргона, где наряду с конденсацией продолжается процесс обогащения газа неоном и гелием.

Полученная таким образом азотонеоногелиевая смесь выводится из верхней части межтрубного пространства конденсатора криптоновой колонны и нижнего конденсатора колонны чистого аргона и направляется в концентратор неоногелиевой смеси, размещенной в мернике верхней ректификационной колонны.

В концентраторе азот конденсируется и сливается в сборник азота, а неоногелиевая смесь в количестве 4 нм³/час с концентрацией 40% (Ne + He) отводится из-под крышки концентратора для дальнейшей переработки.

Жидкий азот, стекающий в сборник нижней колонны из основных конденсаторов, используется в качестве флегмы для орошения нижней и верхней колонн. Азотная флегма, поступающая на орошение верхней колонны, проходит переохлаждение отбросным азотом в переохладителе-подогревателе: в большой секции переохлаждается жидкость, отбираемая из сборника нижней колонны, в малой - жидкость, стекающая в сборник азота из конденсатора криптоновой колонны и из нижнего конденсатора колонны чистого аргона. Некоторое количество азота подается в верхний конденсатор колонны чистого аргона и в конденсатор-переохладитель технического кислорода.

Отбросной азот из верхней колонны проходит переохладитель азотной флегмы, переохладитель кубовой жидкости и подогреватель отбросного азота, после чего направляется на насадку регенераторов. Проходя по насадке, поток отбросного азота нагревается и одновременно удаляет с насадки все примеси, которые вымерзли на ней в период прямого дутья.

Нагретый в регенераторах отбросной азот направляется в два параллельно работающих азотно-водяных скруббера для получения холодной воды, используемой затем для охлаждения воздуха в воздушно-водяных скрубберах.

Жидкий кислород из сборника верхней колонны центробежным насосом подается в сборник-распределитель жидкого кислорода, откуда равномерно распределяется в четыре параллельно включенных конденсатора. Испарившийся в конденсаторах кислород возвращается в верхнюю колонну. Для создания проточности в основных конденсаторах жидкий кислород выводится через циркуляционные адсорберы, где очищается от углеводородов и возвращается в сборник верхней колонны.

Продукционный газообразный кислород в количестве 30000 нм³/час с концентрацией 99,5% O₂ отбирается из верхней колонны со второй тарелки и направляется через подогреватель технического кислорода в змеевики регенераторов. Подогрев кислорода в подогревателе осуществляется за счет конденсации воздуха.

Проходя по змеевикам регенераторов, кислород нагревается до температуры +5 ч 15°С и направляется потребителю.

Технический кислород (99,7% O₂) отбирается из криптоновой колонны в количестве 300 нм³/час, подается в конденсатор-переохладитель, где газообразный кислород конденсируется и переохлаждается за счет испарения азота.

Стабилизация температуры кислорода перед насосом и в самом насосе осуществляется кубовой жидкостью, подаваемой после переохладителя в рубашку трубопроводов и рубашку насоса. Газификация и нагрев кислорода высокого давления (220 ат) осуществляется в змеевиках шести регенераторов.

Получение криптоноксенонового концентрата производится в процессе промывки в криптоновой колонне жидкого кислорода. Основная часть этой жидкости подается в среднюю часть криптоновой колонны из циркуляционного потока после адсорберов жидкого кислорода. Верхняя часть криптоновой колонны орошается кислородом, отбираемым из сборника-распределителя. Газообразный кислород, выходящий из верхней части криптоновой колонны, присоединяется к общему потоку продукционного кислорода перед подогревателем кислорода. Криптоновый концентрат в количестве 75 нм³/час с концентрацией 0,2% (Kr + Xe) отбирается из испарителя-конденсатора, испаряется в испарителе криптонового концентрата и направляется в блок вторичного концентрирования установки УСК-1М.

Газообразная аргонная фракция с 27 тарелки верхней колонны отводится на разделение в колонну сырого аргона. Дефлегмация пара, получаемого в колонне сырого аргона, происходит на наружной поверхности трубок конденсатора колонны сырого аргона за счет испарения кубовой жидкости в его трубках. Пары кубовой жидкости отводятся в верхнюю колонну.

Для увеличения температурного напора и обеспечения проточности часть кубовой жидкости из конденсатора колонны сырого аргона сливается в верхнюю колонну.

Жидкая аргонная фракция возвращается из аргонной колонны на 27 тарелку верхней колонны. Сырой аргон в газообразном виде собирается из конденсатора колонны сырого аргона и направляется в конденсатор сырого аргона, где конденсируется за счет испарения кубовой жидкости.

Испарение и нагрев сырого аргона осуществляется в теплообменнике сырого аргона техническим аргоном и сухим воздухом, после чего этот продукт поступает в установку очистки сырого аргона от кислорода (АрТ-0,75).

Транспортировка газообразного сырого аргона через аппаратуру установки АрТ-0,75 осуществляется за счет давления, создаваемого столбом жидкого сырого аргона на входе в теплообменник.

Технический аргон возвращается в блок разделения через нижнюю секцию теплообменника сырого аргона и направляется в конденсатор технического аргона, где сжижается за счет испарения кубовой жидкости. Жидкий технический аргон поступает в колонну чистого аргона для очистки от азота.

Чистый аргон, получаемый в испарителе этой колонны, либо непосредственно выводится из установки в виде жидкости, либо подается насосом жидкого аргона через змеевики регенераторов потребителю. Переохлаждение чистого аргона перед насосом обеспечивается за счет испарения некоторого количества кубовой жидкости в охлаждающей рубашке трубопровода (аналогично охлаждается аргонный насос).

Пары кубовой жидкости из конденсаторов сырого и технического аргона охлаждающих рубашек насосов направляются в верхнюю колонну с паром, поступающим из конденсатора колонны сырого аргона.

В нижнем конденсаторе колонны чистого аргона происходит конденсация азота (в трубном пространстве) и кипение аргона (в межтрубном пространстве).

В межтрубном пространстве верхнего конденсатора колонны чистого аргона кипит жидкий азот, отбираемый после переохладителя азотной флегмы, а в трубках конденсируется смесь аргона с азотом.

Верхний продукт колонны чистого аргона - обогащенная азотом фракция - отводится из-под крышки верхнего конденсатора в подогреватель. В этом же подогревателе осуществляется нагрев продукционной неоногелиевой смеси, а также газа, отдуваемого из конденсатора сырого аргона.

При получении в качестве продукта аргонокислородной смеси с содержанием кислорода до 4% и азота 0,01% жидкий сырой аргон из конденсатора сырого аргона направляется непосредственно в колонну чистого аргона, из куба которой аргонокислородная смесь подается либо в емкость, из которой выводится в виде жидкости, либо в насос и через змеевики регенераторов выводится в газообразном виде.

Пуск блока разделения

Пуск блока разделения производится в 4 этапа. Каждый этап должен осуществляться при соблюдении приведенных ниже определенных условий. Продолжительность пуска приблизительно составляет 70 часов.

Первый этап пуска заключается в охлаждении регенераторов и затем аппаратов блока, кроме узла получения криптонового концентрата и чистого аргона. Условия первого этапа:

1) производится при минимальном воздушном дутье регенераторов;

2) проводится с полной нагрузкой турбодетандеров, темп увеличения нагрузки в начале пуска должен составлять 0,5 ат за 10-15 мин, должно проводится наблюдение за сопротивлением фильтров турбодетандеров;

3) не допускается отепление холодных концов регенераторов.

Второй этап пуска заключается в накапливании жидкости в блоке. Для конденсации воздуха используется подогреватели отбросного азота. Воздух, охлажденный в регенераторах, поступает в подогреватели, в которых конденсируется в результате теплообмена с воздухом, охлажденным при расширении в турбодетандере. Образующаяся жидкость сливается в куб нижней колонны. Условия второго этапа:

1) количество «петлевого» потока должно быть таким, чтобы температура воздуха, выходящего из регенераторов к концу периодов теплого дутья повышалась не более чем на 4-6 С по сравнению с температурой воздуха в начале дутья;

2) нагрузка ТД максимальна (при условии соблюдения режима, исключающего конденсацию в них воздуха);

3) давление в регенераторах должно поддерживаться на уровне 5ч5,5 ата;

4) во время накапливания жидкости в регенераторах должен осуществляться контроль за содержанием взрывоопасных примесей;

Третий этап - перевод блока на рабочий режим и включение криптонового узла. Условие третьего этапа: производится после установления нормального температурного режима в регенераторах и накопления жидкости в сборнике верхней колонны и основных конденсаторов до значений, принятых при нормальном технологическом режиме.

Четвертый этап - включение оборудования для получения чистого аргона и технического кислорода высокого давления. Условие четвертого этапа: все операции, связанные с включением этих узлов должны проводиться без нарушения режима основного оборудования.

Технологическая схема блока Кар30

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5 Технологическая схема блока КАр-30

Описание кислородных турбокомпрессоров

Кислород после блоков разделения с давлением 400 мм водяного столба поступает на всас кислородных турбокомпрессоров КТК 12,5/35, находящихся в первом и втором отделениях компрессорного цеха.

Компрессор имеет 11 ступеней сжатия, разделенных на 3 секции: низкого, среднего и высокого давления.

Секция низкого давления имеет 2 ступени сжатия с двусторонними колесами и четырехдиффузорными отводами газа. Из четырех диффузоров второй ступени газ собирается в коллектор и направляется в промежуточный охладитель. Секция среднего давления имеет 4 ступени сжатия с одним промежуточным охладителем. Из секции среднего давления газ через третий промежуточный охладитель подается в секцию высокого давления с 5 ступенями сжатия в однодиффузорном исполнении. После второй ступени этой секции установлен четвертый промежуточный охладитель. Сжатый в компрессоре кислород охлаждается в концевом охладителе.

Для предотвращения соприкосновения масляных паров от подшипников с кислородом концевые лабиринтные уплотнения роторов компрессора снабжены устройствами азотного наддува.

Виброустойчивость роторов компрессоров обеспечивается радиальными подшипниками с упруго-демпферными опорами. Для обеспечения безопасной работы компрессора создана специальная система пуска и автоматической установки машины с продувкой проточной части азотом.

Система смазки компрессора - принудительная циркуляционная. Масло всасывается из маслобака рабочим маслонасосом через принудительный клапан и фильтр. Из насоса масло поступает в фильтр, затем, пройдя охладитель, поступает в общий коллектор, откуда подводится к местам смазки: подшипникам компрессора и электродвигателя, зубчатым муфтам, подшипникам редуктора; в системе имеется перепускной клапан, поддерживающий постоянное давление в напорном коллекторе путем сброса излишков масла в маслобак. Для смазки компрессоров в период пуска и останова используется пусковой маслонасос.

В компрессоре применены подшипники скольжения. На всех корпусах один подшипник радиальный, другой - радиально упорный. Вкладыши - чугунные, залитые высококачественным баббитом. Осевые давления роторов компрессора воспринимаются самоустанавливающимися колодками опорно-упорных подшипников.

Рис. 6 Первый корпус компрессора КТК-12,5/35

Вывод

Во время прохождения практики на кислородно-компрессорном производстве я ознакомился с основными принципами работы оборудования для разделения воздуха: теплообменных аппаратов, насосов, компрессоров, ректификационных колонн и др. Также я присутствовал при монтаже кислородного турбокомпрессора №1 компрессорного цеха, в результате чего подробно ознакомился с его внутренним устройством. В результате прохождения практики я получил значительный объем дополнительных знаний в области промышленной теплоэнергетики, которые могут в последствии пригодиться при работе на производстве после окончания университета.

Размещено на Allbest.ru