Проектирование технологического процесса механической обработки детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Содержание

Введение

1. Анализ технических требований, характеристика материала детали

2. Анализ технологичности конструкции детали

3. Обоснование проектируемого варианта техпроцесса механической обработки детали

4. Выбор и обоснование метода получения заготовки

5. Выбор и обоснование технологических баз

6. Определение операционных припусков

7. Определение режимов резания

8. Определение норм времени

9. Описание и расчет скобы

10. Описание и расчет канавочного резца

Литература

Введение

Машиностроение - комплекс отраслей промышленности, изготовляющих орудия труда для народного хозяйства, транспортные средства, а также предметы потребления и оборонную продукцию. Машиностроение является материальной основой технического перевооружении всего народного хозяйства нашей страны.

Развитие технологии любого производства основывается на комплексной механизации и автоматизации, обеспечивающих рост производительности труда и снижение себестоимости продукции. Основными направлениями развития в технологии машиностроении являются:

создание принципиально новых технологических процессов изготовления деталей, узлов и агрегатов, обеспечивающих экономию различных видов ресурсов (материальных, энергетических, трудовых и финансовых);

комплексная автоматизация и механизация производства на основе разработки и освоения новых видов высокопроизводительного технологического оборудования;

совершенствование систем управления технологическими прочесами на основе программно-целевого метода.

Машиностроение является ведущей отраслью всей промышленности, ее «сердцевиной». Продукция предприятий машиностроения играет решающую роль в реализации достижений научно-технического прогресса во всех областях хозяйства. На долю машиностроительного комплекса приходится почти 30% от объема промышленной продукции. По экспорту машиностроение занимает 2 место после ТЭК. Эта отрасль дает 12% экспорта России. Он обеспечивает научно- технический прогресс и перестройку экономики всей страны, поэтому его отрасли развиваются ускоренными темпами, а их число непрерывно растет. По роли и значению в народном хозяйстве их можно объединить в 3 взаимосвязанных группы:

Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции во всем народном хозяйстве - это приборостроение, химическое машиностроение, электротехническое и энергетическое машиностроение.

Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции в машиностроении - это станкостроение и инструментальная промышленность.

Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции в отдельных отраслях хозяйства - это строительство дорог, тракторное и сельско-хозяйственное машиностроение, автомобилестроение и др.

Современное машиностроение представлено собственно машиностроением и металлообработкой, которые включают несколько десятков отраслей и подотраслей. В целом машиностроение относится к так называемого «свободного размещения», т.к. оно в меньшей степени, чем любая другая отрасль промышленности, испытывает влияние таких факторов, как природная среда, наличие ресурсов полезных ископаемых, воды и т.д. Размещение машиностроения определяется в значительной степени трудоемкостью изделий, уровнем квалификации используемого труда, а также особенностями спецификации и кооперативных связей предприятий. материал деталь припуск скоба

Машиностроительный комплекс ежегодно производит 30 тыс. видов различных машин и 130 тыс. деталей. Его продукция нужна практически повсюду, т.е. для машиностроения характерно повсеместность потребления. Поэтому машиностроение развито во всех экономических районах России, хотя его роль в хозяйстве регионов не одинакова.

1. Анализ технологических требований характеристика материала детали

Деталь «Валик», представляет собой тело вращения,. Валик - одна из основных деталей почти всех машин и механизмов. Он имеет различные диаметры для посадки. Валик с общей шероховатостью поверхности Rа6,3 Основные поверхности: 35g6 шероховатостью Ra0.8; 17h12 шероховатостью Ra6,3; 25h7 шероховатостью Ra0.8; 20h7 шероховатостью Ra0.8.

Габаритные размеры детали 132*35

Масса детали 0,49кг

Материал заготовки- Cталь 45, где углерода -0,45%, по ГОСТ 1050-88

Применение и назначение углеродистой качественной конструкционной стали 45

Детали, от которых требуется повышенная точность, подвергаемых термической обработке (коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, распределительные валы, маховики, зубчатые колеса, шпильки, храповики, плунжеры, шпиндели, фрикционные диски, оси, муфты, зубчатые рейки, прокатные валки и др.)

Физические и механические свойства металла 1

Таблица 1

Марка

Механические свойства

Физические свойства

Технологические свойства

ут

ув

ан

г,

л

а * 10 ,

Обрабатываемость резанием

Свариваемость

Интервал температур ковки, °С

Пластичность при холодной обработке

кг с/мм2

д5,%

кгс м/см2

НВ

г/см

кал/(см-с-°С)

1/°С

45

363

598

16

49

193 *2

7,814

680

11,649

В

У

800--1250

У

Где - плотность в г/см³

- коэффициент теплопроводимости в кал/(см сек град)

у_т- предел текучести в кг/мм²

у- предел прочности в кг/мм²

- относительное удлинение в %.

-относительное сужение в %.

а_n- ударная вязкость в кГ м/см²

НВ- твердость по Бринеллю

2. Анализ технологичности конструкции детали

№ поверхности	Квалитет	Класс шероховатости
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18	7 12 12 7 12 12 12 12 6 7 12 12 12 7 12 12 7 7	4 4 4 7 4 4 4 4 9 4 4 4 4 7 4 4 4 4

Под технологичностью конструкции понимают ее соответствие требованиям минимальной трудоемкости и материалоемкости. Технологичность конструкции изделия, совокупность свойств конструкции изделия, которые обеспечивают его изготовление, ремонт и техническое обслуживание по наиболее эффективной технологии по сравнению с однотипными конструкциями того же назначения при одинаковых условиях их изготовления и эксплуатации и при одних и тех же показателях качества. Состав работ по обеспечению Т. к. и. на всех стадиях их создания устанавливается Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП). Стандарты ЕСТПП предусматривают обязательную отработку РЭА на технологичность на всех стадиях ее создания с целью повышения производительности труда, снижения затрат и времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт при обеспечении необходимого качества изделий. Количественная оценка технологичности РЭА строится на системе показателей (ГОСТ 14.201-73), которая включает, базовые показатели технологичности, достигнутые при разработке изделия и внесенные в стандарты или ТУ. Различают производственную и эксплуатационную технологичность.

Первая проявляется в сокращении затрат при подготовке и изготовлении изделий, вторая - в сокращении затрат на обслуживание и ремонт. При отработке изделия на технологичность для условий производства необходимо учитывать: объемы выпуска н уровень специализации рабочих мест, виды заготовок и методы их получения; виды и методы обработки, виды и методы сборки, монтажа, настройки, контроля и испытаний, возможность использования типовых технологических процессов, имеющегося технологического оборудования и оснастки: возможность механизации и автоматизации процессов изготовления и технологической подготовки производства; условия материально-технического обеспечения, квалификационный уровень рабочих.

Определяем коэффициент точности детали по формуле (1)

К_т.ч.= 1-0,8 (1)

Где Аср- средний квалитет точности определяется по формуле (2)

n- количество поверхностей соответствующего квалитета

А_ср.= =; (2)

А_ср= = 10

К_т.ч.= 1-= 0,9.0,8 (1)

Кт.ч. 0,8 - технологична

Определяем коэффициент шероховатости по формуле (3)

К_ш=0,16 (3)

где Б_ср- средний класс шероховатости определяется по формуле (4)

Б_{ср.= = ;} (4)

Б_ср.= =4.6

К_ш==0,20,16 (3)

0,20,16 - средне обрабатываемая

Вывод: Конструкция детали технологична и экономически целесообразна, т.к. расчёты всех показателей технологичны.

3. Выбор и обоснование метода получения заготовки, расчёт её размеров

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия.

Т.к. материал детали сталь 45, которая обладает удовлетворительной пластичностью, то заготовку получают горячей объемной штамповкой. Учитывая простоту конструкции детали, габаритные размеры, вид производства, заготовку получают в закрытых штампах. Получение заготовки штамповкой повышает Ким и Киз, обеспечивает меньшие припуски на механическую обработку, сокращает расход металла из-за отсутствия заусенцев, и т.к. деталь относится к телу вращения, то штамп легко изготовить.

Характеристика получаемых заготовок- масса до 50-100 кг, простой формы, преимущественно в виде тел вращения. Применяется для сокращения расхода металла(отсутствие заусенцев) и для сталей и сплавов с пониженной пластичностью.

Оборудование- ГКМ т.к. этот способ производителен, экономичен, очень малы технологические уклоны.

Расчёт ориентируемой массы поковки, определяется исходя из её номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки М_п.р. допускается вычислять по формуле (6)

М_п.р. =М_д*К_р (6)

Где М_д- масса детали, кг; К_р- расчетный коэффициент, установленный с табл. 26

Гр.1- удлинённой формы, с прямой осью

К _р-1,3

М_п.р. =0.49*1.5=0,82 кг (6)

Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для её изготовления, а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки

Т-4

Определяем степень сложности. Её оценивают по численности значения данного отклонения

С1 - свыше 0,63

С2 - свыше 0,32 до 0,63

С3 - свыше 0,16 до 0,32

С4 - до 0,16

М_п.р. /m_ф

Где М_п.р- расчётная масса поковки

m_ф- масса фигуры, в которую вписывается заготовка

m_ф=*V_ф

где - плотность, V_ф- объём фигуры

V_ф=П*d ²_ф*l_ф

d_ф=d_найб*1,05

l_ф=l*1.05

m_ф=7.90*138,6=1,1 гр

V_ф=3,14*36,75 ²*138,6=108,4 см³

d_ф=35*1,05=36,75 мм

l_ф=132*1.05=138,6 мм

М_п.р. /m_ф=0,82/1,1=0,74

0,740,63 - С2

Группа материала зависит от содержания углерода и суммарной доли легирующих элементов

Сталь 45- М2- т.к. сталь с массовой долей углерода не меньше 0,45%

Определяем исходный индекс- 8

Проектирование заготовки выполнено в соответствии с рекомендацией ГОСТа 7505-89 2стр. 254

Д_з1= Д_д1+2z₁ z₁=6,6мм

Д_з1= 17+2·1,8+3=23,6мм Т₁=

Д_з2= Д_д2+2z₂ z₂=3,6мм

Д_з2= 20+2*1,8=23,6мм Т₂=

Д_з3= Д_д3+2z₃ z₃=2,2мм

Д_з3= 35+2*1,1=37,2мм Т₃=

4. Д_з4= Д_д4+2z₄ z₄=3,6мм

Д_з4= 25+2*1,8=28,6мм Т₄=

L_з1= L_д1+z₅ z₅=1,3мм

L_з1= 67+1,3=68,3мм Т₅=

L_з2= L_д2+2*z₆ z₆=2,6мм

L_з2=46 +2*1,3=48,6мм Т₆=

L_з3= L_д3+z₇ z₇=1,3мм

L_з3=19+1,3=20,3мм Т₇=

К_из= = =0,6



m₁= * П*d_ф*l_ф=3,14*68,3*23,6*7,9= 0,2042кг

m₂= 0,5187кг

m₃= 0,1027кг

К_им= = ==0,66.

m_отх.?10% m_заг.?0,082кг

Вывод: т.к. К_из= 0,6, то данный метод получения заготовки считаю рациональным.

4. Обоснование проектируемого варианта техпроцесса механической обработки

Тип производства в данном технологическом процессе - среднесерийный. Этот тип производства характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска, чем в единичном типе производства. Применяют как стандартный, так и специальный режущий и мерительный инструмент. Оборудование преимущественно стараются расположить по ходу технологического процесса.

При среднесерийном типе производства используются универсальные, специальные оснащенные как универсальными, так и специальными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В проектируемом технологическом процессе используются как универсальные, так и специальные приспособления.

Работники специалисты имеют среднюю квалификацию.

При выборе режущего инструмента в условиях среднесерийного производства необходимо стремиться применять стандартный режущий инструмент, но в случаях, когда целесообразнее использовать специальный инструмент, его необходимо применять.

Правильный выбор режущей части инструмента оказывает большое влияние на чистоту получаемой поверхности и снижение себестоимости обработки.

Разрабатываемый технологический процесс состоит из черновых и чистовых операций. Черновые операции выполняются в начале ТП. Затем идет термическая обработка, которая выполняется с целью снятия внутреннего напряжения и выравнивания неоднородности структуры материала, а также для повышения твердости. После ТО выполняются чистовые операции. Для сверления отверстий-вертикально-сверлильный станок 2Н125 Оснастка- универсальное приспособление-кондуктор.

В своем технологическом процессе механической обработки для токарных операций я применяю токарно-винторезный станок 1У61М, т.к. станок имеет широкие технологические возможности, на нем можно обтачивать наружные, внутренние поверхности различной формы: цилиндрические, конические и фасонные. Возможно, растачивать цилиндрические, конические отверстия, нарезать внутреннюю и наружную резьбу, сверлить, зенкеровать, развертывать, производить отрезку, подрезку и др. операции. Станок имеет повышенную жесткость шпиндельного узла и общую жесткость конструкции.

Для одной из операций, выполняемой на этом станке конструируется специальный канавочный резец.

5. Выбор и обоснование технологических баз, оборудования и технологической оснастки

Заготовка на станке может быть установлена тремя способами:

1)С выверкой положение детали по необработанной поверхности - это самый несовершенный и трудоёмкий способ применяемый при единичном изготовлении дает требование высокой квалификации рабочего .

2)С выверкой положения детали по размеченным осевым линиям.

3)Установка детали в приспособлении обеспечивает самую точную установку детали относительно станка и режущего инструмента.

Чтобы правильно осуществить обработку получить заданную точность размеров нужно правильно выбрать базы.

Базирование -это придание заготовке требуемого положения относительно выбранных систем координат.

База -это поверхность, ось или точка принадлежащая заготовке и используемая при базировании.

Базы могут быть конструкторские ,сборочные и технологические.

Самой главной является технологическая база.

Технологическая база - поверхности, определяющие положение детали при обработке на станке.

Она делится на:

*установочная,

*исходная,

*измерительная.

Установочная база - поверхность деталей, которая при установке детали в приспособление создает определенность положения деталей в направлении заданного размера.

Установочная база самая главная из технологических баз. Они бывают:

*чистовые,

*черновые,

*основные,

*вспомогательные.

Вспомогательная установочная база - такая поверхность детали, которая создается у деталей специально и только для удобства ее установки.

В качестве вспомогательной установочной базы я выбрал центровочные отверстия, потому что:

1) просты по конструкции,

2) соблюдается принцип постоянства баз.

При разработке технологического процесса необходимо выдержать «Принцип постоянства баз», т.е. обработка всех поверхностей деталей выполнять, пользуясь одной установочной базой.

При выборе оборудования необходимо учитывать следующее:

1. рабочая зона станка должна соответствовать габаритам обрабатываемой детали;

2. мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания.

Оборудование стараются располагать по ходу технологического процесса, т.к. производство серийное.

Токарно-винторезный с ЧПУ - 16К20Т1

Токарно-винторезный -16К20

Фрезерно-центровальный -МР-76М

Вертикально - фрезерный 6Т12

Вертикально - сверлильный 2Н125

Кругло-шлифовальный - 3А110В,

Измерительная база- это поверхность детали относительно

которой производятся обработка поверхности.

Установочная база это самая главная из технологических баз они бывают черновые и чистовые, основные и вспомогательные.

Приспособления также применяются универсальные и специальные в зависимости от сложности установки и закрепления детали, от точности ее изготовлении.

Для токарных операций применяется стандартный самоцентрирующийся трехкулачковый патрон, для сверлильных операций - кондуктора, для фрезерных - фрезерные приспособления,

Режущий инструмент в основном применяется стандартный, т.к. он наиболее дешевый. Его выбирают в соответствии с требуемым обеспечением технологических параметров, высокой стойкости, что позволяет повысить качество изделия и производительность обработки. В зависимости от качества обрабатываемой поверхности, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки в данном дипломном проекте применяется стандартный режущий инструмент. Правильный выбор, режущего инструмента имеет большое значение для производительности и снижение себестоимости обработки.

Важное место среди технического оснащения занимает контрольно-измерительный инструмент. При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать стандартные средства технического контроля применяются: штангенциркуль, скобы, пробки. Также применяются шаблоны, резьбовая пробка и фаскомеры. Выбранные методы контроля способствуют повышению производительности труда контролёра и рабочего, создают условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения её себестоимости Приспособления также применяются универсальные и специальные, в зависимости от сложности установки и закрепления детали, от точности ее изготовления.

6. Определение операционных припусков, операционных размеров с допусками.

Ступень 17h7

Наименование операций и обрабатываемой поверхности	Припуск на диаметр, мм	Получаемый размер, мм	Допуск, мм
1.Шлифование	0,4	17	-
2.Чист.точение	1.2	17.4	-0,027
3.Черн.точение	3	18,6	-0,12
4.Заготовка		21,6	-0,24

Ступень 20h7

Наименование операций и обрабатываемой поверхности	Припуск на диаметр, мм	Получаемый размер, мм	Допуск, мм
1. Шлифование	0,4	20	-
2.Чист. точение	1,2	20,4	-0,035
3.Черн.точение	2	21,6	-0,14
4.Заготовка		23,6	-0,28

Ступень 35g6

Наименование операций и обрабатываемой поверхности	Припуск на диаметр, мм	Получаемый размер, мм	Допуск, мм
1. Шлифование	0,6	35	-
2.Чист. точение	1,6	35,6	-0,05
3.Черн.точение	2	37,2	-0,17
4.Заготовка		39,2	-0,34

Ступень 25h7

Наименование операций и обрабатываемой поверхности	Припуск на диаметр, мм	Получаемый размер, мм	Допуск, мм
1. Шлифование	0,4	25	-
2.Чист. точение	1,2	25,4	-0,035
3.Черн.точение	2	26,6	-0,14
4.Заготовка		28,6	-0,28

7. Расчёт режимов резания

10 операция: Фрезерно-центровальная

1 переход: фрезеровать торцы

Фреза 2240-0352 Т5К10 ГОСТ 3755-78

Определение глубины резания:

t=h=1,3мм

Определение числа проходов:

i= 1

Назначение подачи [3]:

S_z= S_zт·К_sz [мм/зуб]

К_sz= K_szc·K_szи·K_szr·K_szф

S_zт - табличное значение подачи на зуб,

К_sz - суммарный коэффициент,

K_szc - коэффициент, учитывающий шифр схемы резания,

K_szи - коэффициент, учитывающий материал фрезы,

K_szr - коэффициент, учитывающий шероховатость обрабатываемой поверхности,

K_szф - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности.

S_zт= 0,1мм/зуб

K_szc=1,2

K_szи= 0,85

K_szr= 0,5

K_szф=1,0

К_sz= 1,2·0,85·0,5·1,0= 0,51

S_z= 0,1·0,51= 0,051мм/зуб.

Определение скорости резания [3]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vм·K_vи·K_vп·K_vц·K_v0·K_vв

V_т - табличное значение скорости,

K_v - суммарный коэффициент,

K_vм - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала,

K_vи - коэффициент, учитывающий материал фрезы,

K_vц - коэффициент, учитывающий главный угол в плане,

K_v0 - коэффициент, учитывающий условия обработки

K_vв - коэффициент, учитывающий отношение фактической ширины фрезерования к нормативной.

V_т= 87м/мин,

K_vм= 1,0

K_vи = 0,9

K_vц= 0,7

K_v0= 0,8

K_vв= 1,0

K_v= 1,0·0,9·0,7·0,8·1,0= 0,504

V_рез= 87·0,504= 43,85м/мин.

Определение частоты вращения фрезы:

n_фр = [мин^-1]

D_фр - диаметр фрезы,

D_фр = 40мм.

n_фр = 379,1мин^-1

n_д= 315мин^-1 [7]

Определение действительной скорости резания:

V_д= [м/мин]

V_д= = 39,6м/мин.

Определение минутной подачи:

S_м= S_z·z·n [мм/мин]

z= 10 - число зубьев фрезы.

S_м= 0,051·10·315=160,65 мм/мин.

S_мд= 150 мм/мин. [7]

Определение действительной подачи:

S_д= [мм/зуб]

S_д= = 0,05 мм/зуб.

Определение основного технологического времени:

Т_о= [мин]

L= l+y+ [мм]

y= 0,5(D-) [мм]

l = 28,6 мм - длина обработки,

y - величина врезания,

= 2 мм - перебег фрезы.

y= 0,5(40-)= 4,4 мм.

L= 28,6+4,4+2= 35 мм.

Т_о= = 0,18 мин.

Т.к. с двух сторон, то:

Т_{о общ.}= 2Т_о=2·0,18= 0,36 мин.

2 переход: сверление отверстия

Сверло 8,5 Р6М5 ГОСТ 886-77

Определение глубины резания:

t= ==4,25 мм.

Определение числа проходов:

i= 1

Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sд·K_sм;

S_o.т= 0,04 мм/об - табличное значение подачи,

К_s - суммарный поправочный коэффициент,

K_sж= 0,75 - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы,

K_sи= 1,0 - коэффициент, учитывающий материал сверла,

K_sд= 0,5 - коэффициент, учитывающий тип обрабатываемого отверстия,

K_sм=0,75 - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала.

К_s=0,75·1,0·0,5·0,75= 0,28;

S_o= 0,04·0,28= 0,01 мм/об.

S_д= 0,01 мм/об. [7]

Определение скорости резания [3]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vм·K_vи·K_vд·K_vо·K_vт·K_vл,

V_т= 42 м/мин - табличное значение скорости,

K_v - суммарный коэффициент,

K_vм= 1,0 - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала,

K_vи= 0,92 - коэффициент, учитывающий материал сверла,

K_vд= 1,0 - коэффициент, учитывающий тип отверстия,

K_v0= 0,8 - коэффициент, учитывающий условия обработки,

K_vт= 1,0 - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента,

K_vл= 1,0 - коэффициент, учитывающий длину сверления.

K_v= 1,0·0,92·1,0·0,8·1,0·1,0= 0,74;

V_рез= 42·0,74= 31,1 м/мин.

Определение частоты вращения шпинделя:

n=== 1165 мин^-1,

n_д= 1000 мин^-1. [7]

Определение действительной скорости резания:

V_д= == 26,6 м/мин.

Определение основного технологического времени:

Т_о= •i= ·1= 0,59 мин.

L= l+y+= 3,9+2= 5,9;

= 2 мм

3 переход: сверление отверстия

Сверло 4 Р6М5 ГОСТ 886-77

1. Определение глубины резания:

t= ==2 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sд·K_sм;

S_o.т= 0,04 мм/об

K_sж= 0,75

K_sи= 1,0

K_sд= 0,5

K_sм=0,75

К_s=0,75·1,0·0,5·0,75= 0,28;

S_o= 0,04·0,28= 0,01 мм/об.

S_д= 0,01 мм/об. [7]

4.Определение скорости резания [3]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vм·K_vи·K_vд·K_vо·K_vт·K_vл,

V_т= 42 м/мин

K_vм= 1,0

K_vи= 0,92

K_vд= 1,0

K_v0= 0,8

K_vт= 1,0

K_vл= 1,0

K_v= 1,0·0,92·1,0·0,8·1,0·1,0= 0,74;

V_рез= 42·0,74= 31,1 м/мин.

5.Определение частоты вращения шпинделя:

n=== 2476 мин^-1,

n_д= 2000 мин^-1. [7]

6.Определение действительной скорости резания:

V_д= == 25,12 м/мин.

7.Определение основного технологического времени:

Т_о= •i= 1= 0,35 мин.

L= l+y+= 5+2= 7мм;

= 2 мм

Операция 15 Токарная черновая

1 переход: точить поверхность выдерживая размеры

Резец проходной упорный отогнутый 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73Определение глубины резания:

t= = = 1 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sф·K_sм·К_sп

S_o.т= 0,4 мм/об

K_sж= 0,45;

K_sи= 1,0;

K_sф= 0,85;

K_sм= 1,0;

K_sп= 0,8.

К_s= 0,45·1,0·0,85·1,0·0,8= 0,76

S_o= 0,4·0,76= 0,304 мм/об.

S_д= 0,3 мм/об. [7]

4. Определение скорости резания [11]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vи·K_vс·К_vо·K_vj·K_vм·K_vц·K_vт·К_vж,

V_т= 47,5м/мин,

K_vи= 1,13 - коэффициент, учитывающий материал инструмента,

K_vс= 1 - коэффициент, учитывающий группу обрабатываемости,

K_vо= 1 - коэффициент, учитывающий вид обработки,

K_vj= 1 - коэффициент, учитывающий жесткость станка,

K_vм= 1 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала,

K_vц= 1 - коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца,

К_vт= 1 - коэффициент, учитывающий период стойкости режущего инструмента,

K_v=1,13·1·1·1·1·1·1= 1,13

V_рез=47,5*1,13= 51,7 м/мин.

5. Определение частоты вращения шпинделя:

n===576мин^-1.

n_д= 500 мин^-1. [7]

6. Определение действительной скорости резания:

V_д= == 44,9 м/мин.

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •i== 0,16мин.

L= l+y+=20,3+3=23,3 мм

2 переход: точить поверхность выдерживая размеры

Резец проходной упорный отогнутый 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73

Определение глубины резания:

t= = = 1 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sф·K_sм·К_sп

S_o.т= 0,4 мм/об

K_sж= 0,45;

K_sи= 1,0;

K_sф= 0,85;

K_sм= 1,0;

K_sп= 0,8.

К_s= 0,45·1,0·0,85·1,0·0,8= 0,76

S_o= 0,4·0,76= 0,304 мм/об.

S_д= 0,3 мм/об. [7]

4. Определение скорости резания [11]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vи·K_vс·К_vо·K_vj·K_vм·K_vц·K_vт·К_vж,

V_т= 47,5м/мин,

K_vи= 1,13 - коэффициент, учитывающий материал инструмента,

K_vс= 1 - коэффициент, учитывающий группу обрабатываемости,

K_vо= 1 - коэффициент, учитывающий вид обработки,

K_vj= 1 - коэффициент, учитывающий жесткость станка,

K_vм= 1 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала,

K_vц= 1 - коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца,

К_vт= 1 - коэффициент, учитывающий период стойкости режущего инструмента,

K_v=1,13·1·1·1·1·1·1= 1,13

V_рез=47,5*1,13= 51,7 м/мин.

5. Определение частоты вращения шпинделя:

n===769 мин^-1.

n_д= 630 мин^-1. [7]

6. Определение действительной скорости резания:

V_д= == 42,3 м/мин.

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •i== 0,28мин.

L= l+y+=46+3+2=51 мм

= 2 мм

Операция 20 Токарная черновая

1 переход: точить поверхность выдерживая размеры

Резец проходной упорный отогнутый левый 2102-0056 Т15К6 ГОСТ 18877-73

1. Определение глубины резания:

t= = = 1,5мм.

2. Определение числа проходов:

i= 2

3. Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sф·K_sм·К_sп

S_o.т= 0,4 мм/об

K_sж= 0,45;

K_sи= 1,0;

K_sф= 0,85;

K_sм= 1,0;

K_sп= 0,8.

К_s= 0,45·1,0·0,85·1,0·0,8= 0,76

S_o= 0,4·0,76= 0,304 мм/об.

S_д= 0,3 мм/об. [7]

4. Определение скорости резания [11]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vи·K_vс·К_vо·K_vj·K_vм·K_vц·K_vт·К_vж,

V_т= 47,5м/мин,

K_vи= 1,13 - коэффициент, учитывающий материал инструмента,

K_vс= 1 - коэффициент, учитывающий группу обрабатываемости,

K_vо= 1 - коэффициент, учитывающий вид обработки,

K_vj= 1 - коэффициент, учитывающий жесткость станка,

K_vм= 1 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала,

K_vц= 1 - коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца,

К_vт= 1 - коэффициент, учитывающий период стойкости режущего

инструмента,

K_v=1,13·1·1·1·1·1·1= 1,13

V_рез=47,5*1,13= 51,7 м/мин.

5.Определение частоты вращения шпинделя:

n===762 мин^-1

n_д= 630мин^-1

6. Определение действительной скорости резания

V_д= == 42,7м/мин

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •i== 0,27мин.

L= l+y+=14+3=17 мм

2 переход: точить поверхность выдерживая размеры

Резец проходной упорный отогнутый левый 2102-0056 Т15К6 ГОСТ 18877-73

Определение глубины резания:

t= = = 1 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sф·K_sм·К_sп

S_o.т= 0,4 мм/об

K_sж= 0,45;

K_sи= 1,0;

K_sф= 0,85;

K_sм= 1,0;

K_sп= 0,8.

К_s= 0,45·1,0·0,85·1,0·0,8= 0,76

S_o= 0,4·0,76= 0,304 мм/об.

S_д= 0,3 мм/об. [7]

4. Определение скорости резания [11]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vи·K_vс·К_vо·K_vj·K_vм·K_vц·K_vт·К_vж,

V_т= 47,5м/мин,

K_vи= 1,13 - коэффициент, учитывающий материал инструмента,

K_vс= 1 - коэффициент, учитывающий группу обрабатываемости,

K_vо= 1 - коэффициент, учитывающий вид обработки,

K_vj= 1 - коэффициент, учитывающий жесткость станка,

K_vм= 1 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала,

K_vц= 1 - коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца,

К_vт= 1 - коэффициент, учитывающий период стойкости режущего инструмента,

K_v=1,13·1·1·1·1·1·1= 1,13

V_рез=47,5*1,13= 51,7 м/мин.

5. Определение частоты вращения шпинделя:

n===698 мин^-1.

n_д= 630 мин^-1. [7]

6. Определение действительной скорости резания:

V_д= == 46,6 м/мин.

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •i== 0,38мин.

L= l+y+=68,3+3=71,3 мм

30 операция: Токарная с ЧПУ

Обработать по программе

35 операция: Токарная с ЧПУ

Обработать по программе

40 операция: Вертикально-сверлильная

Сверло 10 2301-4016 Р6М5 ГОСТ 10903-77.

1. Определение глубины резания:

t= =10/2=5 мм.

2. Определение числа проходов

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_o=S_o.т·К_s,

К_s= K_sж·K_sи·K_sд·K_sм;

К_s=1·1·1·1= 1;

S_o= 0,25·1= 0,25мм/об.

S_д= 0,1 мм/об. [7]

4.Определение осевой силы резания:

Ро= Cр D So Kp

Cp=68

qp=1

yp=0,7

Кмр=(ув/750) =(310/750) =0,44

Np=0,75

Ро=9,81•68?14?0,25 ?1=926Н

Рmax=1500H

Рmax> Ро

1500H>926H

5.Определение скорости резания [3]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_vм·K_vи·K_vd·K_vо·K_vт,

K_v= 0,56·1·0,9·0,8=0,4;

V_т= 82 м/мин.

K_vи= 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента,

K_vс= 1 - коэффициент, учитывающий группу обрабатываемости,

K_vо= 0,9 - коэффициент, учитывающий вид обработки,

K_vм= 0,56 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала,

К_vт= 0,8 - коэффициент, учитывающий период стойкости режущего инструмента,

V_рез= 82·0,4= 31,8 м/мин.

6.Определение частоты вращения шпинделя:

n==(1000*31,8)/(3,14*10)= 724 мин^-1,

n_д= 710 мин^-1. [7]

7.Определение действительной скорости резания:

V_д= == 30,4м/мин.

8. Определение основного технологического времени:

Т_о= •i== 0,32 мин.

L= l+y+= 20+3+2=25мм

= 2 мм

45 операция: Вертикально-фрезерная

Концевая фреза 5 ГОСТ 17025-71

1. Определение глубины резания:

t=h==2,5 мм

2.Определение числа проходов:

i= 5

3.Назначение подачи [3]:

S_z= S_zт·К_sz [мм/зуб]

К_sz= K_s1·K_s2

S_zт= 0,019мм/зуб табличное значение подачи на зуб,

К_sz - суммарный коэффициент,

K_s1= 1,1 - коэффициент, учитывающий твердость материала,

K_s2= 1,0 - коэффициент, учитывающий отношение вылета фрезы к ее диаметру,

К_sz= 1,1·1,0= 1,1

S_z= 0,019·1,1= 0,021мм/зуб.

4.Определение скорости резания [3]:

V_рез= V_т·K_v [м/мин]

K_v= K_v1·K_v2·K_v3·K_v4

V_т= 26м/мин - табличное значение скорости,

K_v - суммарный коэффициент,

K_v1= 0,8 - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

K_v2= 1,2 - коэффициент, учитывающий твердость материала,

K_v3= 1,0 - коэффициент, учитывающий отношение вылета фрезы к ее диаметру,

K_v4= 1,0 - коэффициент, учитывающий период стойкости,

K_v= 0,8·1,2·1,0·1,0= 0,96

V_рез= 26·0,96= 25 м/мин.

5.Определение частоты вращения фрезы:

n_фр = [мин^-1]

D_фр - диаметр фрезы,

D_фр = 5 мм.

n_фр = = 1592 мин^-1

n_д= 1500 мин^-1 [7]

6.Определение действительной скорости резания:

V_д= [м/мин]

V_д== 24,6 м/мин.

7.Определение минутной подачи:

S_м= S_z·z·n [мм/мин]

z= 2 - число зубьев фрезы.

S_м= 0,021·2·1500=63 мм/мин.

S_мд= 60 мм/мин. [7]

8.Определение действительной подачи:

S_д= [мм/зуб]

S_д= = 0,02 мм/зуб.

9. Расчет сил резания, мощности резания и крутящего момента.

P_z=

P_zp= P_мр===1,02

C_p=47

x=0,86

y=0,72

u=0,1

q=0,86

p=0

P_z= =32.4H

N_рез= [кВт]

N_рез== 0,01 кВт.

N_шп= N_эл/дв·Ю=7,5·0,8=6 кВт

N_эл/дв=7,5 кВт

Ю=0,8

N_шт? N_рез

6 кВт>0,01кВт

Мощности станка достаточно для работы с заданными режимами резани.

S_м= S_z·z·n=0,02·2·1500=60

S_zq=0,02 мм/зуб

М_кр= Нм

М_кр= =0.1 Нм

10.Определение основного технологического времени:

L= 20 - длина обработки,

Т_о = =·5= 4 мин.

50 операция: Круглошлифовальная

1 переход: шлифовать поверхность (методом врезания)

Шлифовальный круг ПП600Ч63Ч203 24А25СМ2 7К ГОСТ2424-83

1. Определение глубины резания:

t= =(17,4-17)/2=0,2 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_t=S_t.т·К_st,

К_st= K_м·K_R·K_D·K_vk·К_it·K_h,

S_t.т= 0,007 мм/об

K_м= 0,54

K_R= 1,0

K_D= 1,0

K_vk= 1,0

K_it= 0,5

K_h= 1,16

К_st=0,54·1·1·1·0,5·1,16= 0,31;

S_o=0,007·0,31= 0,002 мм/об.

S_д= 0,002 мм/об. [7]

4. Определение скорости круга [7]:

V_кр=, [м/с]

где n_кр=1112 мин^-1

D_кр=600 мм

V_кр== 35 м/с.

5. Определение скорости главного движения окружной подачи [7]:

V_окр= 20…25 м/мин

Принимаю V_окр=25 м/мин.

6. Определение частоты вращения заготовки:

n==(1000*25)/(3,14*17,4)= 445 мин^-1

n_д= 400 мин^-1

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •K=((16*0,2)/(400*0,002))*·1,4= 0,35 мин.

К= 1,4

2 переход: шлифовать поверхность (методом врезания)

Шлифовальный круг ПП600Ч63Ч203 24А25СМ2 7К ГОСТ2424-83

1. Определение глубины резания:

t= ==0,2 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_t=S_t.т·К_st,

К_st= K_м·K_R·K_D·K_vk·К_it·K_h,

S_t.т= 0,007 мм/об

K_м= 0,54

K_R= 1,0

K_D= 1,0

K_vk= 1,0

K_it= 0,5

K_h= 1,16

К_st=0,54·1·1·1·0,5·1,16= 0,31;

S_o=0,007·0,31= 0,002 мм/об.

S_д= 0,002 мм/об. [7]

4. Определение скорости круга [7]:

V_кр=, [м/с]

где n_кр=1112 мин^-1

D_кр=600 мм

V_кр== 35 м/с.

5. Определение скорости главного движения окружной подачи [7]:

V_окр= 20…25 м/мин

Принимаю V_окр=25 м/мин.

6. Определение частоты вращения заготовки:

n=== 440 мин^-1

n_д= 400 мин^-1

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •K=·1,4= 0,47 мин.

К= 1,4

55 операция: Круглошлифовальная

1 переход: шлифовать поверхность(методом врезания)

Шлифовальный круг ПП600Ч63Ч203 24А25СМ2 7К ГОСТ2424-83

1. Определение глубины резания:

t= ==0,3 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_t=S_t.т·К_st,

К_st= K_м·K_R·K_D·K_vk·К_it·K_h,

S_t.т= 0,007 мм/об

K_м= 0,54

K_R= 1,0

K_D= 1,0

K_vk= 1,0

K_it= 0,5

K_h= 1,16

К_st=0,54·1·1·1·0,5·1,16= 0,31;

S_o=0,007·0,31= 0,002 мм/об.

S_д= 0,002 мм/об. [7]

4. Определение скорости круга [7]:

V_кр=, [м/с]

где n_кр=1112 мин^-1

D_кр=600 мм

V_кр== 35 м/с.

5. Определение скорости главного движения окружной подачи [7]:

V_окр= 20…25 м/мин

Принимаю V_окр=25 м/мин.

6. Определение частоты вращения заготовки:

n=== 412 мин^-1

n_д= 400 мин^-1

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •K=·1,4= 0,45 мин.

К= 1,4

2 переход: шлифовать поверхность(методом врезания)

Шлифовальный круг ПП600Ч63Ч203 24А25СМ2 7К ГОСТ2424-83

1. Определение глубины резания:

t= ==0,2 мм.

2. Определение числа проходов:

i= 1

3. Назначение подачи [3]:

S_t=S_t.т·К_st,

К_st= K_м·K_R·K_D·K_vk·К_it·K_h,

S_t.т= 0,007 мм/об

K_м= 0,54

K_R= 1,0

K_D= 1,0

K_vk= 1,0

K_it= 0,5

K_h= 1,16

К_st=0,54·1·1·1·0,5·1,16= 0,31;

S_o=0,007·0,31= 0,002 мм/об.

S_д= 0,002 мм/об. [7]

4. Определение скорости круга [7]:

V_кр=, [м/с]

где n_кр=1112 мин^-1

D_кр=600 мм

V_кр== 35 м/с.

5. Определение скорости главного движения окружной подачи [7]:

V_окр= 20…25 м/мин

Принимаю V_окр=25 м/мин.

6. Определение частоты вращения заготовки:

n=== 431 мин^-1

n_д= 400 мин^-1

7. Определение основного технологического времени:

Т_о= •K=·1,4= 0,37 мин.

К= 1,4

8. Определение норм времени

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

Вспомогательное время на контрольные измерения выбирают

в зависимости от точности измерения и вида измерительного инструмента.

Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам. Оно зависит от выбранной технологической оснастки, методов обработки и станочного оборудования.

10 операция: Фрезерно-центровальная

Т_шт=(Т_мо+Т_всп)(1+)

Т_всп=( Т_{всп.уст}+ Т_{всп.пер}·i+ Т_{всп.доп}+ Т_{всп.изм})К_tв

Т_мо=Т_м1+Т_м2+Т_м3=0,36+0,59+0,35=1,3 мин - общее машинное время,

Т_{всп.уст}= 0,18 мин - время на установку и снятие детали,

Т_{всп.пер}= 0,18+0,12·2= 0,42 мин - время связанное с переходами,

Т_{всп.доп}= 0,16 мин - время на дополнительные приемы (изменение частоты вращения шпинделя, скорости резания, подачи и т.д.),

К_tв= 1 - коэффициент, учитывающий величину партии деталей.

t_обс= 3% - время на обслуживание,

t_отд= 4% - время на отдых,

t_п-з= 17 мин - подготовительно-заключительное время.

Т_всп=( 0,18+0,42+0,16)·1= 0,76 мин

Т_шт=(0,76+1,3)(1+)= 2,15 мин.

15 операция: Токарно-винторезная (черновая)

Т_мо=Т_м1+Т_м2 + Т_м3+ Т_м4+ Т_м5+

Т_м6=0,28+0,38+0,27+0,16+0,04+0,06=1,19мин

Т_{всп.уст}= 0,21 мин- время на установку в центрах станка

Т_{всп.пер}= 0,12 мин- время связанное с переходом

Т_{всп.доп}= 0,17 мин- изменение частоты вращения шпинделя, скорости резания, подачи .

Тизм =0,1мин- измерение штангенциркулем

m=0,5коэффициент периодичности.

Kt _в= 0,81

t_обс= 4%

t_отд= 4%

t_п-з= 24 мин -получение приспособления и инструмента и сдачи их после окончания обработки партии деталей

Т_всп=( 0,21+0,12+0,17+0,06)·0,81= 0,46 мин

Т_шт=(1,19+0,46)(1+)= 1,8 мин

30 операция: Вертикально -сверлильная

Т_мо= Т_м1=0,32=1,66 мин

Т_{всп.уст}=0,19 мин- время на установку и снятие детали в кондукторе

Т_{всп.пер}=0,3 мин- время на сверление по кондуктору

Т_{всп.доп}=0,12 мин- время на установку и снятие инструмента

Т_{всп.доп}= 0,17 мин- изменение частоты вращения шпинделя, скорости резания, подачи .

К_tв= 0,93-коэффициент ко времени на контрольные измерения

t_обс =3,5%

t_отд=4%

t_п-з= 11+5=16 мин-на наладку станка, инструмента, приспособления; на получение инструмента

Т_всп=(0,19+0,3+0,12+0,17)0,93=0,77мин

Т_шт=(1,66+0,77)(1+)=2,49 мин

35 операция: Вертикально -фрезерная

Т_мо= 4 мин

Т_{всп.уст}= 0,17 мин- время на установку и снятие детали

Т_{всп.пер}= 0,72 мин время связанное с переходами, фрезерование плоскости, фреза установлена на размер

Т_виз= 0,05 мин- измерение штангенциркулем

К_tв= 1

T_обс= 2,5%

t_отд= 4%

t_п-з= 23мин-на наладку станка, инструмента, приспособления; на получение инструмента

Т_всп=( 0,17+0,72+0,05)·1= 0,94 мин

Т_шт=(4+0,94)(1+)= 5,26 мин

40 операция: Токарно-винторезная (чистовая)

Т_мо=Т_м1+Т_м2 + Т_м3+ Т_м4+ Т_м5+

Т_м6=0,14+0,31+0,32+0,16+0,02+0,03=0,98мин

Т_{всп.уст}= 0,21 мин- время на установку в центрах станка

Т_{всп.пер}= 0,12 мин- время связанное с переходом

Т_{всп.доп}= 0,17 мин- изменение частоты вращения шпинделя, скорости резания, подачи .

Тизм =0,1мин- измерение штангенциркулем

m=0,5коэффициент периодичности.

Kt _в= 0,81

t_обс= 4%

t_отд= 4%

t_п-з= 24 мин -получение приспособления и инструмента и сдачи их после окончания обработки партии деталей

Т_всп=( 0,21+0,12+0,17+0,06)·0,81= 0,46 мин

Т_шт=(0,98+0,46)(1+)= 1,48 мин

50 операция: Круглошлифовальная

Т_мо= Т_м1+Т_м2 + Т_м3=0,47+0,45+0,37=1,27 мин

Т_{всп.уст}= 0,25 мин- время на установку и снятие детали на центровой оправке

Т_{всп.пер}= 1мин- при обработке с продольной подачи, измерения скобой

Т_виз=0,044-при измерении скобой, измеряемом размере до 200мм, длине измеряемой поверхности до 200мм

К_tв= 0,93-коэффициент ко времени на контрольные измерения

t_обс+ t_отд= 9 %+4%=13%

t_п-з =10+7+6=33 мин - способ установки в универсальном приспособлении;на получение инструмента и сдачу их после окончания обработки;на установку и снятие шлифкруга

Т_всп=( 0,25+1+0,44)·0,93= 1,2мин

Т_шт=(1,27+1,2)(1+)= 2,64мин

9. Описание и расчет одного контрольно-измерительного инструмента

Годность деталей с допуском от 6 до 17 квалитетов, особенно при серийном и среднесерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. С их помощью определяют не числовое значение контролируемых размеров, а годность детали, т.е. выясняют, выходит ли контролируемый параметр за нижний или верхний предел, или находится между двумя допустимыми пределами. Деталь считают годной, если проходной калибр проходит, а непроходной - не проходит по контролируемой поверхности.

Для контроля валов используют главным образом скобы. Скобы должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственный размер детали.

Конструирую скобу для проверки 20 с полем допуска по 7 квалитету.

Определяю основные отклонения по ГОСТ 25374-82:

es= 0

ei= -21 мкм

Определяю предельные размеры изделия:

D_max= 20 мм

D_min= 19,979 мм

По ГОСТ 24853-81 для квалитета 7 и интервала размеров свыше 30 до 40 мм нахожу данные для расчета размеров калибров, мкм:

z= z1=4