Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Вибір стандартних різальних інструментів для заданої деталі

1.1 Аналіз технологічності конструкції заданої деталі

1.2 Вибір і обґрунтування послідовності обробки поверхонь деталі

1.3 Вибір металорізальних верстатів та інструментів по обробці поверхонь деталі

1.4 Вибір параметрів різальної частини інструментів

1.5 Розрахунок конструктивних параметрів різального інструмента

1.6 Вибір типорозміру різальних інструментів

2. Проектування спеціального інструмента

3. Розробка інструментального налагодження

3.1 Вибір допоміжних інструментів

Література

ВСТУП

Роль інструментального виробництва у машинобудівній галузі досить визначна. Процес різання металів полягає в знятті із заготовки певного шару металу для одержання з її деталі необхідної форми та розмірів з відповідною якістю оброблених поверхонь. Різання металів на початку розвитку техніки здійснювалося за допомогою найпростіших ручних різальних інструмент. Металорізальний інструмент - це частина металорізального верстата, що впливає в процесі різання безпосередньо на заготовку, з якої повинна бути отримана готова деталь. Частка обробки металів різанням у машинобудуванні становить близько 35% , отже, впливає на темпи розвитку машинобудування. Процес різання металів, що супроводжується деформаціями стиску, розтягання, зрушення, більшим тертям і тепловиділенням, має свої закономірності, вивчення яких необхідно для того, щоб зробити цей процес більше продуктивним та економічним. Для розвитку науки про різання металів і ріжучий інструмент необхідно: подальше дослідження фізичних основ процесу різання; пошук нових дешевих, зносостійких і міцних матеріалів для виготовлення ріжучої частини інструмента; удосконалювання існуючих конструкцій і створення нових видів високопродуктивного різального інструменту; широке впровадження потокових методів виробництва інструмента та поліпшення його якості; підвищення продуктивності та економічності процесу різання внаслідок зменшення не тільки машинного, а й допоміжного часу, що витрачається на обробку; вивчення, узагальнення, подальше розвиток і широке впровадження в промисловість високопродуктивних методів праці новаторів виробництва; розробка передових нормативів по режимах різання тощо.

У розвитку технології обробки металів різанням за останні роки відбуваються принципові зміни. Найважливішими напрямками розвитку технології механічної обробки в машинобудуванні є інтенсифікація технологічних процесів на основі використання ріжучих інструментів із нових інструментальних сплавів, розширення області використання обладнання з ЧПК, створення роботизованих верстатних комплексів та гнучких виробничих систем з управлінням від ЕОМ, підвищення розмірної та технологічної точності, що досягається при обробці.

1 ВИБІР СТАНДАРТНИХ РІЗАЛЬНИХ ІНСТРУМЕНТІВ ДЛЯ ДЕТАЛІ ТИПУ ВТУЛКА

Задана деталь - Втулка. Виготовляється із сталі 55Л- ливарної сталі

Деталь достатньо технологічна. Досягає квалітету точності ІТ 14/2.

В якості кількісних показників технологічності розглядається: маса деталі, яка дорівнює205 кг, шорсткість розглядається на кожну поверхню окремо.

Користуючись данними про механічні властивості та методи термообробки заносимо до табл. 1.1.

деталь поверхня інструмент різальний

Таблиця 1.1 - Хімічний склад сталі 55Л(ГОСТ 977-88),%

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr	Cu
0,52-0,6	0,2-0,52	04-0,9	до 0,045	до 0,04	до 0,3	до 0,3	до 0,3

Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі 55Л

GT ,мПа	Gвр ,мПа	д5,%	ш,%	ан, кДж/см2	Термообробка
Не менш		-
350	600	10	18	240	Нормалізація- 840-860 Відпуск- 600-630

Можлива заміна матеріалу на сталі 45,50Л

Таблиця 1.3 - Хімічний склад сталі 45(ГОСТ1050-74),%

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,04	0,035	0,25	0,25

Таблиця 1.4- Механічні властивості сталі 45

GT ,мПа	Gвр ,мПа	д5,%	ш,%	ан, Дж/см2	Твердість НВ
Не менш		Не більш
360	610	16	40	50	241

Таблиця 1.6- Хімічний склад сталі 50Л(ГОСТ 977-88),%

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr	Cu
0,47-0,55	0,2-0,52	0,4-0,9	до0,045	до 0,04	до0,3	до 0,3	до 0,3

Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі 45

GT ,мПа	Gвр ,мПа	д5,%	ш,%	ан, кДж/см2	Термообробка
Не менш		-
340	580	11	20	240	Нормалізація- 840-860 Відпуск- 600-630

1.1 Вибір і обґрунтування послідовності обробки поверхонь деталі

Користуючись кінцевими вимогами до точності та якості поверхонь деталей вибираємо послідовно застосовані технологічні методи обробки, сукупність забезпечити задану на робочому кресленні якість поверхні. Обрану послідовність обробки заносимо до таблиці 1.3.

Таблиця 1.3 - Вибір і обґрунтування послідовності обробки

№ Пов-ні	Розмір, мм	Шорсткість, Rа	Допуск, IT	Послідовність технологічних методів обробки	Граничні відхилення	Примітка
1	2	3	4	5	6	7
1	Торець Ш380 мм L=260 мм	3,2	14 14 14	Підрізка торця чорнова Підрізка торця напівчистова Підрізка торця чистова	+0,140 0
2	Торець Ш560мм, L=65мм	12,5	14	Підрізка торця чорнова	+0,175 0
3	Торець Ш560мм, L=65мм	12,5	14	Підрізка торця чорнова	+0,175 0
4	Торець Ш380 мм L=260 мм	3,2	14 14 14	Підрізка торця чорнова Підрізка торця напівчистова Підрізка торця чистова	+0,140 0
5	Ш380 мм L==105 мм	3,2	14 14 14	Точіння чорнове Точіння напівчистове Точіння чистове	+0,140 0
6	Ш560 мм	12,5	14	Точіння чорнове	+0,175 0
7	Ш380 мм L=90 мм	3,2	14 14 14	Точіння чорнове Точіння напівчистове Точіння чистове	+0,140 0
8	Ш260 L=260 мм	1,6	14 10 8 7	Розточування чорнове Розточування напівчистове Розточування чистове Розточування тонке	+0,052 0
9	4 паза h=18 мм, В=66 мм	12,5	14 14 14	Довбання чорнове Довбання напівчистове Довбання чистове	+0,130 0
10	2 отвори М24	12,5	14 14 14	Свердління Зенкерування Нарізання різьби	+0,052 0
11	2 отвори Ш32 мм	12,5	14	Зенкерування	+0,062 0
12	Зубці m=10 мм	1,6	14 12 10 8	Зубофрезрування чорнове Зубофрезрування напівчистове Зубофрезрування чистове Зубофрезрування тонке
13	Фаски 2 ммЧ45?	12,5	14	Точіння фасок чорнове
14	Фаски 2 ммЧ45?	12,5	14	Точіння фасок чорнове
15	Фаски 2 ммЧ45?	12,5	14	Точіння фасок чорнове
16	Фаски 2 ммЧ45?	12,5	14	Точіння фасок чорнове

1.2 Вибір металорізальних верстатів та інструментів для обробки поверхонь деталі

З урахуванням кількості та змісту раніше передбачених технологічних методів обробки поверхонь, необхідно вибрати типи металорізального обладнання . Дані заносимо до табл.1.4

Верстати вибираємо за каталогом російської фірми «АСВ - Техніка» та фірми « Станкоинструмент»

Інструменти вибираємо за ГОСТами та інструменти токарної групи вибираємо за каталогом фірми «SECO»

Таблиця 1.4 - Вибір металорізальних верстатів та інструментів по обробці поверхонь деталі

№ Пов-ні	Найменування операції	Тип і модель верстату	Тип інструменту	Примітка
1	2	3	4	5
1	Підрізка торця	SLT 500/1000	Різець прохідний
2	Підрізка торця	SLT 500/1000	Різець прохідний
3	Підрізка торця	SLT 500/1000	Різець прохідний
4	Підрізка торця	SLT 500/1000	Різець прохідний
5	Точіння зовнішнє	SLT 500/1000	Різець прохідний
6	Точіння зовнішнє	SLT 500/1000	Різець прохідний
7	Точіння зовнішнє	SLT 500/1000	Різець прохідний
8	Розточування внутрішнє	SLT 500/1000	Різець прохідний
9	Довбання пазу	7410	Різець довбальний
10	Свердління, зенкерування та нарізання різьби	SLT 500/1000	Сверло, зенкер, мітчик
11	Зенкерування	SLT 500/1000	Зенкер
12	Зубофрезерування	5А380Ф6	Фреза черв?ячна
13	Зняття фаски	SLT 500/1000	Різець прохідний
14	Зняття фаски	SLT 500/1000	Різець прохідний
15	Зняття фаски	SLT 500/1000	Різець прохідний
16	Зняття фаски	SLT 500/1000	Різець прохідний

1.3 Вибір параметрів різальної частини інструментів

З урахуванням фізико-механічних властивостей матеріалу деталі, виду обробки використаних металоріжучих верстатів для прийнятих металорізальних елементів призначаємо матеріал ріжучої частини, вибираємо геометричні параметри і параметри з'єднувальної частини. Данні заносимо до табл.. 1.5

Таблиця 1.5 - Вибір параметрів різальної частини інструментів

№ поверхні	Тип інструменту	Матеріал різальної частини інструменту	Матеріал різальної частини інструменту	Геометричні параметри різальної частини
1	2	3	4	5
1	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000 Напівчистове точіння ТР2000 Точіння чистове ТР1000	С45Е за Евронормами
2	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000 Напівчистове точіння ТР2000 Точіння чистове ТР1000	С45Е за Евронормами
3	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000 Напівчистове точіння ТР2000 Точіння чистове ТР1000	С45Е за Евронормами
4	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000 Напівчистове точіння ТР2000 Точіння чистове ТР1000	С45Е за Евронормами
5	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000 Напівчистове точіння ТР2000 Точіння чистове ТР1000	С45Е за Евронормами
6	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000	С45Е за Евронормами
7	Різець прохідний	Чорнове точіння ТР3000 Напівчистове точіння ТР2000 Точіння чистове ТР1000	С45Е за Евронормами
8	Розточний різець	Розточування чорнове ТР3000	С45Е за Евронормами
9	Різець довбальний	Довбання чорнове ВК8В Довбання напівчистове ВК8 Довбання чистове ВК8	С45Е за Евронормами
10	Сверло, зенкер, мітчик	Свердління чорнове Т15К10 Зенкерування чорнове Т5К12 Нарізання різьби чорнове Т15К6	С45Е за Евронормами
11	Зенкер	Зенкерування чорнове Т15К6	С45Е за Евронормами
12	Фреза черв?ячна	Зубофрезерування чорнове Т15К6 Зубофрезерування напівчистове Т15К6 Зубофрезерування чистове Т14К8 Зубофрезерування тонке Т14К8	С45Е за Евронормами
13	Різець прохідний	Чорнове точіння Т15К10	С45Е за Евронормами
14	Різець прохідний	Чорнове точіння Т15К10	С45Е за Евронормами
15	Різець прохідний	Чорнове точіння Т15К10	С45Е за Евронормами
16	Різець прохідний	Чорнове точіння Т15К10	С45Е за Евронормами

Таблиця 1.6- Основні розміри інструменту та його шифр

№ поверхні	Найменування інструменту	Основні розміри інструменту,мм	Шифр за каталогом SECO або за ГОСТ
1	2	3	5
1-7, 13-16	Різець прохідний
8	Розточний різець	Н=32,В=25, L=400	S50V-MCLNRV19N
9	Довбальний різець	Спеціальний інструмент
10	Сверло Зенкер Мітчик	Ш23,25 L=235 Ш23,7 L=281 Ш24 l3=18	2301-1430 Т15К10 ГОСТ 22736 2323-0541 Т15К10 ГОСТ 12389-71 2620-0541 Т15К10 3 ГОСТ 3266-81
11	Зенкер	Ш32 L=185	2323-0554 Т15К10 ГОСТ 12489-71
12	Черв?ячна фреза	Спеціальний інструмент

За каталогом фірми SECO обираємо інструменти. Дані по пластинам,стужколомам, формою кріплення пластин та ін.. приведемо на рисунках 1.1-1.12

Форму пластинки обираємо за сторінкою 10 каталогу іноземної фірми Seco (рисунок 1.1)

Рисунок 1.1. - Форма пластинки за каталогом SECO

Форму затискання пластини обираємо за рисунком на сторінкі10 каталогу Seco(рисунок 1.2)

Рисунок 1.2. - Форма затискання за каталогом SECO

Тип інструменту обираємо за рисунком на сторінкі10 каталогу Seco(рисунок 1.3)



Рисунок 1.3. - Тип інструменту за каталогом SECO

Задній боковий кут обираємо за рисунком на сторінкі10 каталогу Seco(рисунок 1.4)

Рисунок 1.4.- Задній боковий кут пластини за каталогом SECO

Напрямок державки різця обираємо на сторінці 11 каталогу(рисунок 1.5)

Рисунок 1.5. - Напрямок державки різця

Маючі необхідні дані за обраними вище параметрами, на сторінці 72-76 обираємо необхідний різець для заданої поверхні. Далі по каталогу знаходимо обраний різець та записуємо його парметри та шифр державки та пластини:

1) DCLNR 3225 P16 CN160612

2) S32T-MCLNR CNMG120412

Для вибору стружколому та сплаву необхідно знати групу сталі. В каталогі знаходимо,що дана сталь відноситься до 4 групи сталі. Для заданої групи підходять сплави та стружколоми:1) Для чорнової обробки- сплав- TP3000,стружколом- M5: 2)для напівчистової обробки: сплав ТР2000, матеріал стружколому-M3; 3) для чистової обробки- сплав ТР1000, матеріал стружколому-MF2 (рисунок 1.6-1.10)

Рисунок 1.6.- Вибір стружколому та сплаву

Рисунок 1.7. - Стружколам для чистової обробки



Рисунок 1.8.Сплав стружколому для чистової обробки

Рисунок 1.9. - Сплав стружколому для напівчистової обробки

Рисунок 1.10. - Сплав стружколому для чорнової обробки

Державку різця приведену на сторінці 147 каталогу зображено на рисунку 1.11 та її геометричні параметри зображено на рисунку 1.12

Рисунок 1.11. - Державка різця Рисунок 1.12 - Державка різця

S32T-MCLNR CNMG120412 DCLNR 3225 P16 CN160612



а) б)

Рисунок 1.13. - Геометричні параметри різців DCLNR 3225 P16 CN160612(а) S32T-MCLNR CNMG120412(б)

2. ПРОЕКТУВАННЯ СПЕЦІАЛЬНОГО ІНСТРУМЕНТУ

За завданням -спроектувати спеціальний інструмент для обробки отворів- протяжку з груповою схемою різання

Протяжка- це багатолезовий інструмент з послідовно виступаючими одне над одним лезами в напрямку, перпендикулярному до напряму швидкості головного руху. Цей інструмент призначено для обробки при обертальному головному русі різання та відсутності руху подачі.

Розрізняють наступні схеми різання при протягуванні:

1) профільна - весь припуск знімається шарами, по всьому профілю конфігурація верств відповідає конфігурації готового профілю; схема застосовується як остаточна, недолік її - складність виготовлення, заточування і переточування протяжки;

2) генераторна - припуск знімається плоскими паралельними або дугоподібними шарами;

3) групова (змінного різання) - кожен зуб зрізає тільки частину ширини шару, що припадає на групу зубів за рахунок укорочення довжини регулюючих крайок зубів, що знижує навантаження на зуб, дозволяє працювати з великими товщинами зрізу при тому ж навантаженні.

Записуємо вихідні дані:

Діаметр отвору що отримується: D=18H9мм

Матеріал заготовки: Ст45

Твердість: HB210

Довжина отвору: l=35мм

Модель верстату: 7523

Тягове зусилля верстату: Рс=100кН

Найбільший робочий хід повзуна: lрх=1250мм

Потужність двигуна: N=11кВт

Діаметр після свердління: D0=17,4мм

Знаходимо припуск на протягування:

, (2.1)

де -це діаметр отвору,що отримується;- це довжина отвору

(мм)

Приймаємо A=1,1 (мм)

Знаходимо діаметр отвору до протягування переднього напрямку та першого зуба протяжки :

, (2.2)

де Dп- це діаметр отриманого отвору; А-це припуск на протягування

Знаходимо відстань до першого зуба:

.

(мм)

Знаходимо діаметр хвостовика:

По таблиці 8.3:(мм)

Знаходимо площу хвостовика:

По таблиці 8.3:.

Знаходимо шаг ріжучих зубів:

де m-модуль ріжучого зуба

Приймаємо

Знаходимо найбільше число одночасно працюючих зубів:

.

Знаходимо глибину cтружечної канавки:

По таблиці 8.6:.

Знаходимо площу стружкової канавки :

По таблиці 8.6:

Знаходимо коефіцієнт заповнення стружкової канавки К:

По таблиці 8.8: К=3(для сталі та групової схеми різання).

Знаходимо подачу, допустиму по розміщенню стружки в канавці:

Знаходимо найбільше зусилля допустиме хвостовиком:

(2.7)

Знаходимо найбільше зусилля, допустиме протяжкою, на міцність по першому зубу:

(2.8)



Знаходимо розрахункову силу різання:

(2.9)

Знаходимо подачу, допустиму по силі різання:

(2.10)

тоді:

Розраховуємо приблизну довжину ріжучої частини для групової схеми різання:

(2.11)

Тоді:

Знаходимо діаметри ріжучих зубів з обліком прийнятої схеми різання, чисел зубів в групі та вибраних подач

Для приймаємо підйом назуб приймаємо наступні діаметри зубів (таблиця 2.1):

Таблиця 2.1- Діаметри зубів протяжки,мм

№ зуба	Діаметр,мм	№ зуба	Діаметр,мм
1	2	3	4
1	16,9	30	17,5
2	16,96	31	17,45
3	16,96	32	17,56
4	16,91	33	17,56
5	17,02	34	17,51
6	17,02	35	17,62
7	16,97	36	17,62
8	17,08	37	17,57
9	17,08	38	17,68
10	17,03	39	17,68
11	17,14	40	17,63
12	17,14	41	17,74
13	17,09	42	17,74
14	17,2	43	17,69
15	17,2	44	17,8
16	17,15	45	17,8
17	17,26	46	17,75
18	17,26	47	17,86
19	17,21	48	17,86
20	17,32	49	17,81
21	17,32	50	17,92
22	17,27	51	17,92
23	17,38	52	17,87
24	17,38	53	17,98
25	17,33	54	17,98
26	17,44	55	17,93
27	17,44	56	18,04
28	17,39	57	18,04
29	17,5	58	17,99

Число ріжучих зубів:

Знаходимо довжину ріжучої частини:

(2.12)

Число зубів калібруючої частини:

По таблиці 8.11:

Крок калібруючи зубів:

, (2.13)

За таблицею 8.6 призначаємо найбільш ймовірний крок. Приймаємо

22 Довжина калібруючої частини:

(2.14)

Кількість перехідних зубів приймаємо:

Діаметри перехідних зубів розраховуємо наступним чином:

Довжина ділянки перехідних зубів:

(2.15)

Довжина заднього напрямку протяжки:

(2.16)

Загальна довжина протяжки:

= (2.17)

де - це відстань від першого зуба; -довжина ріжучої частини;-довжина калібруючої частини;-довжина заднього напрямку протяжки;-довжина перехідних зубів

Тоді:

Допустима довжина протяжки:

= (2.18)

Необхідна довжина робочого ходу:

Отримана величина не перевищує робочий хід повзуна.

30) Відстань між стружко-розділювальними канавками для чистових зубів:

(2.20)



31)Число стружко-розділювальних канавок:

, (2.21)

Приймаємо

Діаметр круга для шліфування викружків:

Вибираємо із нормального ряду діаметрів: 80, 100, 125, 160 мм. Для нашого випадку приймаємо

Глибина викружки:

Відстань між вісями круга і протяжки:

(2.23)

Допоміжний кут є:

, (2.24)

Звідки,

Кількість викружок (и в радіанах):

, (2.25)

Приймаємо

Фактична довжина ріжучої кромки:

. (2.26)

Передній кут є:

Кут правки кола для заточки кута :

є.

Найбільший діаметр кола для заточки:

(2.27)

Найбільший діаметр отвору що протягується:

+ES, (2.28)

Допуск на розбивку: 0,005мм.

Допуск на виготовлення (1/3 допуску на отвір): 0,007мм.

Допуск на діаметр ріжучих зубів, (0,01 - 0,02, не більше 0,4 від ): 0,01 мм.

По отриманим результатам розрахунків викреслюємо протяжку.

Розраховуємо конструкцію протяжки на міцність:

, (2,29)

За довідниками знаходимо необхідні коефіцієнти:,, x=0,85, ,,,,

(2.30)

Тоді:

Напруга в небезпечному перерізі не повинна перевищувати допустиму 350 МПа:

, (2.31)

Знаходимо за формулою (2.30):

Напруга в небезпечному перерізі не перевищує допустиму:

Розраховуємо хвостовик на зминання:

, (2.32)

Знаходимо за формулою (2.33):

=, (2.33)

Знаходимо :

Отже, , тобто:

537,74(Мпа)<600(Мпа)

3. РОЗРОБКА ІНСТРУМЕНТАЛЬНОГО НАЛАГОДЖЕННЯ

Інструментальне налагодження представляє комплекс ріжучих і допоміжних інструментів, скомпонованих відповідно до конструкції деталі і змісту технологічної операції. Інструментальний комплекс складається послідовно від основного ріжучого інструмента, через набір допоміжних інструментів до посадкових поверхонь металорізального верстату (шпиндель). При проектуванні налагодження враховуються тип виробництва, точність, продуктивність і зручність обслуговування інструментального комплексу

З урахуванням параметрів оброблюваної поверхні, способу базування деталі, типу верстату й основних розмірів прийнятого стандартного ріжучого інструмента, вибираємо допоміжний інструмент із вказаними на нього конструктивних параметрів.

Дані заносимо в таблицю 3.1.

Розробку інструментального налагодження проводимо на операцію точіння поверхні. Операцію проводимо на багатофункціональному токарному верстаті з ЧПК SLT 500/1000 (рисунок 3.1)

Рисунок 3.1- Загальний вигляд верстату SLT 500/1000

Технічна характеристика верстата SLT 500/1000

Багатоцільовий токарний патронно - центровий верстат з ЧПК серії SLT (СЛТ) дозволяє робити обробку в патроні, в центрах і на планшайбі деталей різної конфігурації з легких матеріалів і важкооброблюваних сталей і сплавів з забезпеченням високої продуктивності і точності. Верстат SLT 500/1000 може виконувати свердлильні та фрезерні операції на поверхнях, не співвісних з віссю обертання, вести обробку заготовок з двох протилежних сторін без зняття з верстата, працювати в повному автоматичному режимі при обробці заготовок з прутка.

Найбільший діаметр оброблюваної заготовки-610мм; найбільша довжина оброблюваної заготовки- 1000 мм; переміщення по осям: по осі Z-1100 мм ,по осі X-400 мм; діапазон швидкостей- 50-2800 об/хв.;діаметр прохідного овору шпинделю- 102 мм; револьверна головка: 12 інструментів, розміри гнізда інструмента 32Ч25. Діаметр прохідного отвору шпинделя-102мм. Потужність приводу головного руху - 22 кВт. Швидкість переміщення приводу подач по осям Z/X- 20 м/хв. Діапазон робої подачі по осям :Z- 0-10000 мм/хв, X-0-10000 мм/хв. Габаритні розміри верстата- 4437Ч2060Ч2180 (мм)

Для здійснення операції використовуємо прохідний різець. Вибір допоміжних інструментів здійснюємо приймаючи до уваги посадочне місце шпинделя верстата та посадочні параметри інструменту.

Таблиця 3.1. - Вибір допоміжного інструменту

Металорізальний верстат	Різальний інструмент	Допоміжний інструмент
Токарний патронно-центровий верстат з ЧПК SLT 500/1000	Прохідний різець DCLNR 3225 P16 CN160612	Осьовий різцетримач фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ», форма С1, С1-50Ч32
Токарний патронно-центровий верстат з ЧПК SLT 500/1000	Розточний різець S32T-MCLNR CNMG120412	Тримач для розточних різців з зовнішнім підводом МОР фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ»,тип Е2 Е2-50Ч32

На рисунку 3.2 представлено осьовий різцетримач Е2-50Ч32 фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ», в який кріпиться різець DCLNR 3225 P16 CNMG160612

На рисунку 3.3 представлено тримач Е2-50Ч32 для розточного різцю S32T-MCLNR CNMG120412

Рисунок 3.2- Загальний вигляд різцетримача Е2-50Ч32

На кресленні до курсової роботи різець DCLNR 3225 P16 CNMG160612 буде кріпитися так, як вказано на рисунку 3.2

На рисунку 3.3 представлений загальний вигляд тримач для розточних різців з зовнішнім підводом МОР фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ» Е2-50Ч32

На кресленні до курсової роботи різець S32T-MCLNR CNMG120412 буде кріпитися так, як вказано на рисунку 3.4



Рисунок 3.2- Кріплення різця DCLNR 3225 P16 CNMG160612 в різцетримачі Е2-50Ч32

Рисунок 3.3- Загальний вигляд тримачу для розточних різців з зовнішнім підводом МОР фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ» Е2-50Ч32



Рисунок 3.4- Кріплення різця S32T-MCLNR CNMG120412 в тримачі для розточних різців з зовнішнім підводом МОР фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ»,Е2-50Ч32

ЛІТЕРАТУРА

1. Металлорежущие станки: номенклатурный каталог. В 2-х ч. - М: маш. 1989…1993.

2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. / Под общ. ред. Панова А. А. - М.: Машиностроение, 1988. - 736с.

3 Справочник инструментальщика. /Под ред. Ординарцев И.А. - Л.: Машиностроение Ленинград отделение, 1987. - 846с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. /Под ред. Косиловой А.Г. и 4 Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 1985.- Т.1, Т.2.

5. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учебное пособие - М.: Машиностроение, 1990. - 448с.

6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. Изд. 6-е. М., «Машиностроение», 1971. Стр.384

7. Руководство по курсовому пректированию металорежущих инструментов / Под ред.Кирсанова Г.Н.-М.:Машиностроение, 1986.- 288 с.

8. Каталог інструментів фірми SECO

9. Каталог допоміжного інструменту фірми «ИРЛЕН ИНЖИНИРИНГ»

10. Каталог верстатів фірми «АСВ Техніка»

Размещено на Allbest.ru