Производство литого диска

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Российский государственный профессионально-педагогический университет»

Машиностроительный институт

Кафедра материаловедения и технологии контроля в машиностроении и методики профессионального обучения

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Материаловедение и технология

конструкционных материалов»

«Производство литого диска»

Екатеринбург 2014

Технологический процесс производства заготовки литого диска колеса легкового автомобиля из титанового сплава.

Титан отличается высокой механической прочностью, коррозионной стойкостью, жаропрочностью (Тпл = 1660 °С) и малой плотностью (4,51 г/см3). Его применяют как конструкционный материал в самолетостроении, а также при постройке сосудов, предназначенных для транспортирования концентрированной азотной и разбавленной серной кислот. Применяют также диоксид TiO2 для производства титановых белил и эмали. Наиболее распространенным сырьем для производства титана и диоксида Ti служит ильменитовый концентрат, выделяемый при обогащении титаномагнетитовых железных руд, в котором содержится, %: 40-60 TiO2, ~30 FeO, ~20 Fe2O3 и 5--7 пустой породы (CaO, MgO, Al2O3, SiO2), причем титан в виде минерала ильменита FeO * TiO2. Технологический процесс производства титана из ильменитового концентрата состоит из следующих основных стадий: получение титанового шлака восстановительной плавкой, получение тетрахлорида титана хлорированием титановых шлаков, производство титана (губки, порошка) восстановлением из тетрахлорида. Кроме того, зачастую проводят рафинирование полученного титана и иногда переплав для получения титана в виде слитков. Восстановительная плавка ильменитового концентрата имеет целью перевести TiO2 в шлак и отделить оксиды железа путем их восстановления. Плавку проводят в электро дуговых печах. Сначала загружают концентрат и восстановитель (кокс, антрацит), их нагревают до ~ 1650 °С. Основной реакцией является: FeO * TiO2 + С = Fe + TiO2 + CO. Из восстановленного и науглероживающегося железа образуется чугун, а оксид титана переходит в шлак, который содержит 82--90% TiO2 (титановый шлак). Получение тетрахлорида титана TiCl4 осуществляют воздействием газообразного хлора на TiO2 при температурах 700--900 °С, при этом протекает реакция: TiO2 + 2Cl2 + 2С = TiCl4 + 2СО. Исходным титаносодержащим сырьем при этом является титановый шлак. Хлорирование осуществляют в шахтных хлораторах непрерывного действия или в солевых хлораторах. Шахтный хлоратор -- это футерованный цилиндр диаметром до 2 и высотой до 10 м, в который сверху загружают брикеты из измельченного титанового шлака и снизу вдувают газ магниевых электролизеров, содержащий 65--70 % Cl2. Взаимодействие TiO2 брикетов и хлора идет с выделением тепла, обеспечивающего необходимые для процесса температуры (~ 950 °С в зоне реагирования). Образующийся в хлораторе газообразный TiCl4 отводят через верх, остаток шлака от хлорирования непрерывно выгружают снизу. Солевой хлоратор для производства титана представляет собой футерованную шамотом камеру, наполовину заполненную отработанным электролитом магниевых электролизеров, содержащим хлориды калия, натрия, магния и кальция. Сверху в расплав загружают измельченные титановый шлак и кокс, а снизу вдувают хлор. Температура 800--850 °С, необходимая для интенсивного протекания хлорирования титанового шлака в расплаве, обеспечивается за счет тепла протекающих экзотермических реакций хлорирования. Газообразный TiCl4 из верха хлоратора отводят на очистку от примесей, отработанный электролит периодически заменяют. Основное преимущество солевых хлораторов состоит в том, что не требуется дорогостоящее брикетирование шихты. Отводимый из хлораторов газообразный TiCl4 содержит пыль и примеси газов -- СО, СO2 и различные хлориды, поэтому его подвергают сложной, проводимой в несколько стадий очистке. Производство титана Металлатермическое восстановление титана из тетрахлорида TiCl4 проводят магнием или натрием. Для восстановления магнием служат аппараты, представляющие собой помещенную в печь герметичную реторту высотой 2--3 м из хромо-никелевых сталей. После ввода в разогретую до ~ 750 °С реторту магния в нее подают тетрахлорид титана . Восстановление титана магнием TiCl4 + 2Mg = Ti + + 2MgCl2 идет с выделением тепла, поэтому электронагрев печи отключают и реторту обдувают воздухом, поддерживая температуру в пределах 800--900 °С; ее регулируют также скоростью подачи тетрахлорида титана. За один цикл восстановления длительностью 30--50 ч получают 1--4 т титана в виде губки (твердые частицы титана спекаются в пористую массу -- губку). Жидкий MgCl2 из реторты периодически выпускают. титан колесо автомобиль технологический

Рисунок 1. Аппарат для восстановления тетрахлорида магнием: 1 -- коллектор для подачи и отвода воздуха; 2 -- печь; 3 -- штуцер для вакуумирования; 4 -- патрубок для заливки магния; 5 -- узел подачи тетрахлорида; б -- крышка; 7 -- реторта; 8 -- термопары; 9 -- нагреватель; 10 -- устройство для слива

Титановая губка впитывает много MgCl2 и магния, по-этому после окончания цикла восстановления проводят вакуумную отгонку примесей. Реторту после нагрева до ~ 1000 °С и создания в ней вакуума выдерживают в течение 35--50 ч; за это время примеси испаряются. Иногда отгонку примесей из губки проводят после ее извлечения из реторты. Восстановление титана натрием проводят в аппаратах, схожих с применяемыми для магниетермического восстановления. В реторте после подачи TiCl4 и жидкого натрия идет реакция восстановления титана: TiCl4 + 4Na = Ti + 4NaCl. Температура в 800--880 °С поддерживается за счет выделяющегося при восстановлении тепла. Полученную твердую массу, содержащую 17 % Ti и 83 % NaCl извлекают из реактора, измельчают и выщелачивают из нее NaCl водой, получая титановый порошок. Рафинирование титана. Для получения титана высокой чистоты применяют так называемый иодидный способ, при котором используется реакция Ti + 2I2 = TiI4. При температуре 100--200 °С реакция протекает в направлении образования Til4, а при температуре 1300--1400 °С -- в обратном направлении. Титановую губку (порошок) загружают в специальную реторту, помещаемую в термостат, где температура должна быть на уровне 100--200 °С, и внутри нее специальным приспособлением разбивают ампулу с йодом. Через несколько натянутых в реторте титановых проволок пропускают ток, в результате чего они накаливаются до 1300--1400 °С. Пары иода реагируют с титаном губки по реакции Ti + 2I2 -- TiI4. Полученный TiI4 разлагается на раскаленной титановой проволоке, образуя кристаллы чистого Ti и освобождая иод. Пары иода вновь вступают во взаимодействие с рафинируемым титаном, а на проволоке постепенно наращивается слой кристаллизующегося чистого титана. Процесс заканчивают при толщине получаемого прутка титана 25--30 мм. Получаемый металл содержит 99,9--99,99 % Ti, в одном аппарате получают ~ 10 кг чистого титана в сутки. Производство титановых слитков. Для получения ковкого Ti в виде слитков губку переплавляют в вакуумной дуговой печи. Расходуемый (плавящийся) электрод получают прессованием губки и титановых отходов. Жидкий титан затвердевает в печи в водоохлаждаемом кристаллизаторе.

Титановые диски производят из из марки титана ВТ1-0 и титанового сплава ВТ6 с хим.составом согласно ОСТ 190013-81 или ГОСТ 19807-74. Подготовку и тбор проб для определения хим.состава сплава осуществляется согласно ГОСТ 24231-80 Маркировка титана означает категорию сплава и процентное содержание легирующих основных элементов. Свойства сортового проката зависят от метода производства, состояния материала и его химического состава. Расплавленный сплав заливают в специальные формы, где он остывает, затем полученные заготовки проходят термическую обработку. Она включает нагрев отливки выше температуры фазового превращения (500-550 0С), выдержку при этой температуре с последующим достаточно быстрым охлаждением в водной среде. В результате закалки получают структурно неустойчивое состояние сплава. Для приближения сплава к структурному равновесию отливки проходят искусственный процесс старения, заключающийся в их нагреве ниже температуры фазового превращения (150-220 0С) и выдержке при этой температуре в течение некоторого времени (3-9 часов) с последующим охлаждением на воздухе. На следующем этапе производства отливки проходят механическую обработку, затем нанесение защитных покрытий. Прочность литейных сплавов, так же как их пластичность, после такой обработки меньше, чем у обычной конструкционной стали. Причем, если прочность ниже на 30-40 %, то пластичность ниже в 4-5 раз.

Литература

1. Середа Б.П. Обробка металів тиском. Навчальний посібник. - Запоріжжя: Видавництво Запорізької державної академії, 2009. - 343 с.

2. Воскобойников В.Г. и др. Общая металлургия - 6-изд., перераб. и доп. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2005 - 768 с.

3. Вегман Е.Ф и др. Металлургия чугуна. - Москва: - 3-изд., переработанное и дополненное. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2004 - 774 с.

4. Поволоцкий Д.Я., Рощин В.Е., Рысс М.А. и др. Электрометаллургия стали и ферросплавов. - М.: Металлургия, 1974.- 551с.

5. Якушев А.М. Проектирование сталеплавильных и доменных цехов. - М.: Металлургия, 1984. -- 216 с.

6. Кудрин В. А. Теория и технология производства стали: Учебник для вузов. -- М.: «Мир», ООО «Издательство ACT», 2003.-- 528с.

Размещено на Allbest.ru