Проектирование хлопкопрядильной фабрики

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

Введение

1. Характеристика пряжи

2. Выбор сырья и его обоснование

3. Проверка правильности выбора сырья

4. Выбор системы прядения и ее обоснование

5. Технические характеристики выбранного оборудования

6. Расчет и распределение отходов по переходам производства

7. Расчет коэффициента загона

8. Расчет плана прядения

8.1 Расчет теоретической производительности машин

8.2 Расчет вытяжек и величины скрутки

9. Расчет количества оборудования



Введение

Система прядения - это совокупность технологических процессов, применяемых для переработки текстильных волокон в пряжу и выполняемых на машинах прядильного производства. Система прядения и вид используемого сырья выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к пряже. При выборе системы прядения следует использовать минимальное количество технологических процессов и машин для их реализации (переходов производств), наиболее совершенное оборудование, обеспечивающее высокую производительность и экономическую эффективность.

В прядильном производстве наиболее доминирующим фактором, влияющим на качество продукции, является сырьё, которое составляет от 50 до 75 % в себестоимости продукции. Оптимизация отдельных технологических процессов в прядильном производстве возможна только, если перерабатываемый материал имеет в значительной степени постоянные свойства с определенными пределами допусков.

Обычно технологический процесс на прядильной фабрике заранее предопределен, но, тем не менее, возможности производственных цехов повлиять на качество и себестоимость продукции весьма существенные. Этого можно достичь путем подбора оптимального оборудования, регулирования разводок и нагрузок, надлежащего ухода за оборудованием, соблюдением правил его эксплуатации, тщательным контролем качества. Компетенция управленческих структур именно в этой области может быть легко проверена.

Покупка дешевого, но недостаточно эффективного оборудования, так же как и запасных частей к нему (гарнитуры, эластичных покрытий, подшипников, колец и бегунков), будет сказываться на конкурентоспособности предприятия многие годы.

В данной курсовой работе студент должен выбрать технологическую цепочку оборудования для выработки заданного вида пряжи и рассчитать требуемый для обеспечения заданного количества пряжи скоростной режим и производительность машин по переходам прядильного производства.



1. Характеристика пряжи, состав сортировки

Техническая характеристика пряжи включает линейную плотность, систему прядения, сорт пряжи.

Кроме этого, к технической характеристике пряжи также относятся нормативные значения удельной разрывной нагрузки пряжи.

Так как хлопок разных марок неодинаков по своим свойствам, то принято его смешивать между собой для получения однородной пряжи.

Техническая характеристика пряжи линейной плотности 26 текс

Линейная плотность, текс	Отклонение линейной плотности от номинальной, %	Сорт	Относительная удельная разрывная нагрузка, сН/текс	Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, %	Показатель качества
26	+2	I	11,7	13,8	0,86
26	-2,5	II	11,0	16,2	0,69

Составляем сортировку для основной пряжи:

5-I - 10%

5-II - 65%

5-III - 20,1%

Итого: 95,1%

В остальные проценты добавляем:

Колечки - 0,1%

Мычка - 1,9%

Обраты - 2,9%

Итого: 4,9%



2. Выбор сырья и его обоснование

Основными факторами, определяющими сортность пряжи, являются, прежде всего, качество волокна, то есть его прочность, длина и тонина, а также технологический процесс. прядение производство оборудование

Выбор сырья в типовую сортировку для выработки пряжи заданной линейной плотности производят в зависимости от ее назначения, системы и способа прядения. Задача проектирования состава сортировки заключается в том, чтобы выбрать такую сортировку и такой технологический процесс на фабрике, чтобы при минимальных затратах на сырье и обработку вырабатывать пряжу, соответствующую стандарту.

Основные показатели качества хлопка принятых типов и селекционных сортов

Тип	Селекционный сорт	Промышленный сорт	Длина волокна, мм	Линейная плотность волокна, текс	Разрывная нагрузка, сН	Относительная разрывная нагрузка, сН/текс
5	Ташкент-6	I	32,3	0,173	4,3	24,8
5	Ташкент-6	II	32,7	0,163	3,9	23,9
5	Ташкент-6	III	32,7	0,150	3,5	23,3



3. Проверка правильности выбора сырья

Для определения правильности выбора сырья, нужно определить средневзвешенные показатели свойств волокон и средневзвешенные значения линейной плотности.

Средняя толщина волокна:

Тв===0,161текс

Средняя штапельная длина волокна:

Lшт===32,65мм

Средневзвешенная величина по разрывной нагрузке волокна:

Рв===3,85сН

Средневзвешенная величина по относительной разрывной нагрузке:

Ро===23,87сН/текс

Проверку правильности выбора сортировки, проводят расчетом по относительной разрывной нагрузке пряжи:

Ропр=*К*?,

где:

Ропр - относительная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Рв - абсолютная разрывная нагрузка волокна, сН/текс;

Тв - линейная плотность волокна, текс;

Но - относительная неровнота пряжи(4,5-5 для кардной;3,5-4 для гребенной),%;

Тпр - линейная плотность пряжи, текс;

Lшт - штапельная длина волокна, мм;

К - поправка на крутку (0,96-0,99);

? - коэффициент износа оборудования (0,85-1,1; где: 1,1-новое оборудование)

Ропр=*0,97*0,92=11,06сН/текс

Вычисляем отклонение рассчитанной разрывной нагрузки от стандартного значения:

Д===0,054=5,4%

Отклонение допускается в пределах 5%-10%. Соответственно наше отклонение допустимо.



4. Выбор системы прядения и его обоснование

Система прядения это многоступенчатый процесс превращения волокна в пряжу. Однако в понятие "система прядения" входят не только процессы, но и машины которые обрабатывают волокно.

Существует несколько систем прядения которые предназначены для получения пряжи различной линейной плотности. Для нашей пряжи плотностью 26 текс, нам подходит кардная система прядения. В данной системе волокно подвергается разрыхлению, очистке, смешиванию. Чесание осуществляется на кардно -чесальных машинах. Для получения более равномерной ленты, получаемой на чесальной машине, продукт направляется на два перехода ленточных машин. Далее полученная равномерная лента направляется на ровничные машины, где лента утоняется, получается ровница. Затем ровница направляется на прядильную машину где получается пряжа нужной толщины.

При составлении плана предприятия выбираем соответствующее оборудование для пряжи нужной толщины, а также параметры данного оборудования.

В качестве оборудования для получения нашего артикула пряжи выбираем следующее оборудование:

1) Автоматический кипный рыхлитель для хлопка РКА-2х;

2) Наклонный очиститель ОН -6;

3) Осевой чиститель ЧО;

4) Наклонный очиститель ОН -6 -4;

5) Трепальная машина МТ;

6) Чесальная машина ЧМ -50;

7) Ленточная машина Л2 -50 -1;

8) Ровничная машина Р -260 -5;

9) Машина прядильная П -76 -А.

5. Технические характеристики выбранного оборудования

1) Автоматический кипный рыхлитель предназначен для разработки кип и отбора клочков хлопка из двух кип одновременно.

Автоматический кипный рыхлитель для хлопка РКА -2х

Производительность машины, кг/ч	70 -100
Длина перерабатываемого хлопка, мм	до 42
Рабочая ширина машины, мм	800
Число кип, загружаемых в контейнер	2
Диаметры основных барабанов,мм:
разрыхлительных	160
колковых	406
Частота вращения барабанов, :
разрыхлительных	650; 730
колковых	330; 370
Линейная скорость контейнера, м/мин	0,77; 1; 1,23
Установленная мощность, кВт	3,6
Габаритные размеры, мм	3520 х 1240 х 3000
Масса машины, кг	2225

2) Наклонный очиститель предназначен для рыхления и очистки хлопка от сорных примесей.

Наклонный очиститель ОН -6 -3

Производительность, кг/ч	до 450
Тип барабанов	ножевой
Число барабанов	6
Длина перерабатываемого хлопка, мм	25 - 42
Рабочая ширина машины, мм	1060
Диаметр барабанов, мм	450
Частота вращения барабанов,	590, 600, 700
Диаметр выпускных цилиндров, мм	160
Частота вращения выпускных цилиндров,	-
Установленная мощность, кВт	4
Габаритные размеры, мм:
длина	2700
ширина	1700
высота	2800
Масса машины, кг	2200

3) Осевой чиститель предназначен для очистки хлопка и дополнительного рыхления.

Осевой чиститель ЧО

Производительность, кг/ч	до 400
Число колковых барабанов, шт	2
Диаметр колковых барабанов, мм:
по колкам	610
по телу	400
Длина колковых барабанов, мм	1280
Расстояние между колосниковой решеткой и колками барабанов, мм	15
Угол обхвата одного барабана колосниковой решетки, град	125
Разводка между колосниками, мм	5---8
Расстояние между центрами колковых барабанов, мм	616
Электродвигатель:
тип	АОТ2-42-6
мощность, кВт	3
частота вращения,	970
Габаритные размеры, мм:
длина	1760
ширина	1486
высота	1725
Масса машины, кг	1750

4) Наклонный очиститель ОН-6-4

Производительность, кг/ч	450
Тип барабанов	ножевой
Число барабанов	7
Длина перерабатываемого хлопка, мм	25 - 40
Рабочая ширина машины, мм	1060
Диаметр барабанов, мм	450
Частота вращения барабанов,	590, 600, 740
Диаметр выпускных цилиндров, мм	160
Частота вращения выпускных цилиндров,	8-12
Установленная мощность, кВт	6,2
Габаритные размеры, мм:
длина	4850
ширина	1700
высота	3500
Масса машины, кг	3800

5) Трепальная машина предназначена для окончательного разрыхления хлопка, дальнейшей очистки его от сорных примесей, формирования из него холста равномерной толщины и скатывания холста в рулон заданных размеров и массы.

Трепальная машина МТ

Производительность, кг/ч	160-280
Длина перерабатываемого волокна, мм	25-42
Ширина холста, мм	1000
Линейная плотность холста, ктекс	344,8-465,2
Масса рулона холста, кг	30
Диаметр рулона холста, мм, не более	500
Коэффициент вариации по массе 1-метровых отрезков, %, не более	1,4
Способ удаления отходов	Пневматический
Диаметр, мм:
Ножевого барабана	610
Планочного трепала	406
Разрыхлительного барабана конденсера	406
Педального цилиндра	71
Игольчатого трепала	406
Скатывающих валов	230
Установленная мощность электродвигателей, кВт	15,6
Габаритные размеры машины, мм:
длина	8365
ширина	1980
высота	3000
Масса машины, кг	8650
Частота вращения, :
Ножевого барабана	570, 730, 820
Планочного трепала	1190, 1063, 930, 827
Педального цилиндра	1,69-3,1
Игольчатого трепала	815, 732, 650
Скатывающих валов	10,44-15,76

6) Чесальная машина предназначена для автоматического разделения сырья на отдельные волокна и удаления сорных примесей.

Чесальная машина ЧМ-50

Рабочая ширина машины, мм	1020
Длина перерабатываемого хлопка, мм	28/29 -41/42
Линейная плотность вырабатываемой ленты, ктекс	5,55-3,33
Общая вытяжка	64-257
Вытяжка в вытяжном приборе	1,43-1,73
Диаметр рабочих органов по гарнитуре, мм:
Главного барабана	1290
съемного	680
приемного	248
Съемного валика	172
Съемно-передающего валика	77
Питающего цилиндра	80
Диаметр таза, мм	До 900
Длина рабочей грани питающего стола, мм:
Для средневолокнистого хлопка	27,83
тонковолокнистого	29,89
Частота вращения основных рабочих органов, :
Главного барабана для средневолокнистого хлопка	400
Главного барабана для тонковолокнистого хлопка	320
Приемного барабана для средневолокнистого хлопка	800
Приемного барабана для тонковолокнистого хлопка	640
Съемного барабана (заправочная скорость)	5,9-12,54
Съемного барабана (рабочая скорость)	18,22-54,88
Рыхлительного валика	2,32-18,55
Съемного валика	77,2-231,68
Давильных валов	219-657,25
Переднего цилиндра вытяжного прибора	855-2367
Заднего цилиндра вытяжного прибора	296-993,5
Плющильных валиков лентоукладчика	291-1639
Скорость движения шляпочного полотна, мм/мин:
Для средневолокнистого хлопка	100
Для тонковолокнистого хлопка	80
Общее количество шляпок на машине	112
Из них в работе	46
Габаритные размеры с лентоукладчиком (таз Ш 500 мм), мм:
длина	3858
ширина	1730
высота	1710
Масса машины, кг	4800

7) Ленточная машина предназначена для переработки ленты из хлопкового волокна с целью выравнивания, распрямления, параллелизации волокон и укладки ленты в тазы.

Ленточная машина Л2-50-1

Длина перерабатываемого волокна, мм	27/28-39/40
Линейная плотность ленты, ктекс:
Входящей	4,55-2,86
выходящей	4,55-2,86
Число сложений	6-8
Общая вытяжка	5,5-8,5
Число выпусков	2
Расстояние между выпусками, мм	550
Диаметр валиков для выбирания ленты из тазов, мм	50
Диаметр питающего цилиндра	35
Диаметр цилиндров вытяжного прибора, мм:
гладкого	50,5
I линии	50
II линии	28
III линии	44
Диаметр нажимных валиков по покрытию, мм:
гладкого	42
I линии	32
II линии	28
III линии	28
Скорость выпуска ленты, м/мин	215, 260, 320, 350, 400
Размеры таза на выпуске с подпружиненными подъемными днищами, мм:
диаметр	500, 400, 350
высота	1000, 900, 900
Электродвигатель привода:
	Вентилятора системы пневмоотсоса
тип	АОЛ2-12-2
Мощность, кВт	1,1
Частота вращения,	2815
Электродвигатель привода:
	Выталкивателя наработанных тазов
тип	АОЛ2-12-6
Мощность, кВт	0,6
Частота вращения,	915
Габаритные размеры, мм:
длина	4330
ширина	1750
высота	1680
Масса машины, кг	1960

8) Ровничная машина предназначена для дальнейшего утонения ленты с ленточных машин и превращения ее в ровницу, путем скручивания и наматывания полученной ровницы на катушку.

Ровничная машина Р-260-5

Расстояние между веретенами, мм	260
Высота паковки, мм	300
Диаметр паковки, мм	135, 155
Пустой катушки, мм	41, 47
Масса вырабатываемой паковки, кг, не более:
Диаметром 135 мм	1,2
150мм	1,5
Линейная плотность вырабатываемой ровницы, текс	1430-400 и 500-250
Вытяжка	2,4-18
Число сложений	1
Длина перерабатываемого хлопка, мм	24/25-41/42
Тип вытяжного прибора	Трехцилинровый двухремешковый или четырехцилиндровый безремешковый; угол наклона 15°(возможна установка приборов СКФ)
Диаметр рифленых цилиндров вытяжных приборов, мм:
Трехцилиндрового двухремешкового	32, 25, 32
Четырехцилиндрового безремешкового	32, 28, 32, 32 или 28, 24, 28, 28
Нагрузка на вытяжные пары, Н:
Трехцилиндрового двухремешкового	160, 120, 140
Четырехцилиндрового безремешкового	110, 100, 100, 100
Частота вращения веретен,	700-1200
Число кручений на 1 м	18-120
Число веретен на машине	40, 44, 48, 52, 56, 60, 64, 68, 72, 76, 80, 84, 88, 92
Диаметр веретена, мм	19, 25
Тип питающего устройства	Высокое с тремя рядами питающих валов
Диаметр питающих тазов, мм, не более:
Для кардных сортировок	500-600
Для гребенных сортировок	400-500
Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч, при выработке ровницы 660 текс и частоте вращения веретен:
1000	0,99
1100	-
Габаритные размеры, мм, не более:
Длина	14990
Ширина (без питающего устройства)	1015
Ширина с тазами диаметром:
400 мм	2800
500 мм	3500
Высота	2000
Масса машины, кг, не более	6900
Электродвигатель:
Тип	АОТ2-42-4
Мощность, кВт	4
Частота вращения,	1460

9) Прядильная машина предназначена для выработки пряжи определенной плотности, длины и других характеристик.

Машина прядильная П-76-А

Расстояние между веретенами, мм	75
Число веретен на машине, шт.	240-384 (кратное 48)
Тип веретена	ВНТ-30-ТА
Допустимая частота вращения веретен,	9000-18000
Подъем кольцевой планки, мм:
С автосъемником	200, 220, 240
Без автосъемника	200, 220, 240, 260
Тип кольца	Тип I, исполнение 4 (КРГ)
Диаметр кольца, мм	45, 48, 50
Линейная плотность вырабатываемой пряжи, текс	29,4-15,4 (возможно до 10)
Число кручений на 1 м	300-1600
Направление крутки	Правое или левое
Вид намотки	Коническая
Диаметр кольца, мм	45, 45, 50
Высота намотки, мм	200, 220, 240
Тип вытяжного прибора	СКФ с рычагом нагрузки РК-225
Угол наклона вытяжного прибора, град	64
Общая вытяжка	До 35
Диаметр цилиндров I, II и III линий, мм	25, 25, 25
Система нагрузки на нажимные валики	Рычажная маятниковая
Нагрузка на нажимные валики, Н:
I линии	100, 140, 180
II линии	100
III линии	140
Диаметр нажимных валиков I, II и III линий, мм	28, 25, 28
Разводка между цилиндрами, мм:
Между I и II линиями (минимальная)	43
Между II и III линиями	34
Размеры ремешков, мм:
Диаметр (внутренний)	86 (нижний), 37 (верхний)
Ширина	34, 32(нижний), 32 (верхний)
Толщина	0,9 (нижний), 1 (верхний)
Привод веретен	Тангенциальным ремнем
Размеры приводного ремня, мм:
Ширина	35, 40
Толщина	3,5-4
Длина	В зависимости от числа веретен
Тип ограничителей баллона нити	Пластинчатые и один ряд кольцевых
Тип нитепроводников	Подвижные, откидные, шатрового типа
Размеры (диаметр х высота) ровничной катушки, мм, для питающих рамок:
Четырехрядной одноярусной	155 х 300
На подвесах для работы в одну ровницу	140 х 250
Пятирядной двухъярусной	155 х 300
На подвесах для работы в одну ровницу	178 х 356
Электродвигатель привода автоматического подъема и опускание кольцевых планок:
Тип	4А 71В643
Мощность, кВт	0,55
Частота вращения,	930
Электродвигатель привода вентилятора:
Тип	4А 901243
Мощность, кВт	3
Частота вращения,	2880
Площадь сечения воздуховода мычкоуловителя,	482
Форма сечения всасывающих патрубков	Грушевидная
Габаритные размеры, мм:
Ширина по осям веретен	650
По питающей рамке	980
С автосъемником в нерабочем положении	966
В рабочем положении	1330
Высота от уровня пола до цилиндра I линии	1245
Длина с автосъемником при числе веретен:
240	12733
384	18133
Длина без автосъемника при числе веретен:
240	14413
384	15813
Максимальная частота вращения веретен, , при выработке пряжи:
Кардной 29,4 текс (диаметр кольца 50 мм, подъем 240 мм)	12000
Кардной 18,5 текс (диаметр кольца 45 мм, подъем 200 мм)	14600
Кардной 18,5 текс (диаметр кольца 45 мм, подъем 220 мм)	14100
Гребенной 15,4 текс (диаметр 45 мм, подъем 200 мм)	14800

6. Расчет и распределение отходов по переходам производства

Выход и распределение отходов и обраты по переходам прядильного производства

Наименование выходов и отходов	Разрыхлительно-трепальный цех	Чесальный цех	Ленточный цех I-переход	Ленточный цех II-переход	Ровничный цех	Прядильный цех	Всего по переходам
Выход пряжи							85,7
Рвань настила	0,53	1,1					1,63
Рвань ленты		0,45	0,32	0,32	0,18		1,27
Итого обратов	0,53	1,55	0,32	0,32	0,18		2,9
Мычка						1,9	1,9
Колечки						0,1	0,1
Шляпочные очесы		2,18					2,18
Барабанные и съемные очесы		0,1					0,1
Орешек и пух трепальный	2,84						2,84
Подметь приготовительного отдела	0,09	0,09	0,03	0,03			0,24
Чистая путанка						0,1	0,1
Орешек и пух из-под приемного барабана		1,82					1,82
Барабанный и съемный пух		0,4					0,4
Пух с палок чесальных машин			0,03	0,03		0,02	0,08
Подметь прядильного отдела						0,21	0,21
подбор	0,05						0,05
Итого отходов	2,98	4,59	0,06	0,06		2,33	10,02
Отходы прочие	0,41						0,41
Невидимые угары	0,6	0,37					0,97
Всего отходов	4,52	6,51	0,38	0,38		2,51	14,3
Всего смеси							100

Выход полуфабрикатов по переходам.

Полуфабрикаты	Количество отходов, %	Выход полуфабрикатов из смеси, %
смесь		100
холст	4,52	100-4,52=95,48
Чесальная лента	6,51	95,48-6,51=88,97
Лента с I-перехода ленточных машин	0,38	88,97-0,38=88,59
Лента с II-перехода	0,38	88,59-0,38=88,21
ровница	0,18	88,21-0,18=88,03
пряжа	2,33	88,03-2,33=85,7

Находим коэффициент загона по формуле:

Кзаг=,

где Qполуфабриката -выход полуфабриката, %

Qпряжи -выход пряжи, %



7. Расчет коэффициента загона

Коэффициент загона

Полуфабрикаты	Выход полуфабрикатов из смеси, %	Коэффициент загона
смесь	100	1,167
холст	95,48	1,114
Чесальная лента	88,97	1,038
Лента с I-перехода ленточных машин	88,59	1,034
Лента с II-перехода	88,21	1,029
ровница	88,03	1,027
пряжа	85,7	1

Значение коэффициентов Кпв, Кро, Ким для разных видов оборудования машины

	Кпв	Кро	Ким
Трепальные	0,95	0,95	0,90
Чесальные	0,96	0,97	0,93
Ленточная I-перехода	0,90	0,98	0,88
Ленточная II-перехода	0,89	0,97	0,86
Ровничная	0,88	0,97	0,85
Прядильная	0,96	0,96	0,92



8. Расчет плана прядения

8.1 Расчет теоретической производительности машин

Для одного веретена прядильной машины

Пт=, где

nв- частота вращения веретен, ;

Тпр -линейная плотность пряжи, текс;

К -крутка пряжи, кр/м

Пт==0,02436

Для одного веретена ровничной машины

Птр=, где

nвер- частота вращения веретена, ;

Тр -линейная плотность ровницы, текс;

К -крутка ровницы, кр/м

Птр==0,938854

Для одного выпуска ленточной машины

Птл2=, где

Vв -линейная скорость выпуска ленты на машине, м/мин;

Тл- линейная плотность ленты, текс

Птл2==81,18кг/ч

Птл1==81,18кг/ч

Для чесальной машины

Птч=, где

D- диаметр выпускного цилиндра, мм;

n - частота вращения съемного барабана, ;

Тл - линейная плотность ленты;

е - частота вытяжки между плющильными валиками лентоукладчика и съемным барабаном.

Птч==30,52

Для трепальной машины

Птт=, где

D - диаметр скатывающих валов, мм;

n - частота вращения скатывающих валов, ;

Тх - линейная плотность холста

Птт==174,416

9.2 Определение вытяжек

Е=, где

Е - общая вытяжка намашине;

Твход и Твых - соответственно, линейные плотности входящего и выходящего продуктов, текс;

С - число сложений

Тхолста=414,960ктекс.

Чесальная:

Е== 101,2 текс

Ленточная:

Е== 6текс

Ровничная:

Е==6,31 текс

Предельная:

Е==25



9. Расчет количества оборудования

Высчитываем сколько нужно выпусков для выработки пряжи Т=26 текс, мощностью 604 кг/ч

Ппл= Пт*Ким

Пт=0,02436*0,92=0,0224кг/ч

количество веретен==269643

Прядильные машины:

Шт ==70,2

Ровничные машины

Птр=0,939

Пр=

Пр==660,6

Ленточные I -перехода

Ппл=Птеор*Ким

Ппл=81,18*0,86=69,81кг/ч

А - количество выпусков

А=, где

В-выпуск пряжи;

К- коэффициент загона;

А==8,9 (выпусков)

Машина двухвыпускная, следовательно нужно выпуск разделить пополам:

А==4,45 (выпусков)

Ленточная I - перехода:

аналогично

А==8,7 (выпусков)

А==4,35 (выпусков)

Чесальные:

Ппр=Птеор*Ким

Ппр= 30,52*0,93=28,38кг/ч

Ачес==22,09 (выпусков)

Трепальные:

Ппл=174,416*0,9=157кг/ч

А==4,28 (выпусков и столько же машин)

Определяем количество машин

Ровничные:

1 выпуск=0,798кг/ч

нужно выпусков=429,16

92- характеристика машин

Шт==4,67

Прядильные=70,2

Ровничные=4,67

Ленточные II -перехода=2,46

Ленточные I - перехода=2,42

Чесальные=12,2

Трепальные=2,36

Нужно сделать поправку на скорость.

nф=, где

nр - скорость расчетная;

Мр -количество машин полученных;

М - количество целых машин.

Прядильная:

nф==13443,7 об/мин (лучший результат)

nф==15124,12 об/мин (нельзя по тех.паспорту)

nф==14234,47 об/мин (на пределе)

Ровничные:

nф==1167,5 об/мин ( хорошо, т.к. больше нельзя)

Ленточные II - перехода:

nф==405,9 м/мин

Ленточные I - перехода:

nф==399,3 м/мин

Чесальная:

nф==32,6

nф==48,95

nф==39,16

Т.к максимально можно 38,8-38,9, то принимаем первый результат.

Трепальные:

nф==11,4

Список литературы

1. Методическое пособие по курсовому проектированию льнопрядильных фабрик.

2. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели прядильной технологической промышленности.

3. Карякин Л.Б., Гинзбург Л.Н. «Прядение льна и химических волокон»:Справочник, М., «Легпромбытиздат», 1991

4. Тарасова С.В. «Прядение льна»: Справочник, М., «Лёгкая индустрия», 1979

5. Труевцев Н. И., Труевцев Н. Н., Танзер М. С. «Технология и оборудование текстильного производства», М., «Лёгкая индустрия», 1975

6. «Текстильная промышленность», №1 - 2001, стр.29-31

7. «Текстильная промышленность», №11 - 2005, стр. 30-34

8. « Проектирование хлопкопрядильных фабрик ». Н.Н Миловидов; П.П Фаминский; Е.Н. Шишкунова.

9. « Механическая технология текстильных материалов». Садыкова Д.М.

Размещено на Allbest.ru