Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Данная курсовая работа представляет собой расчёт среднегодовых технико-экономических показателей, затрат на капитальный ремонт цеха по обслуживанию и ремонту установок погружных электродиафрагменных насосов.

Электродиафрагменный насос предназначен для подъема пластовой жидкости из скважин.

Электродиафрагменные насосы относятся к классу бесштанговых насосов, что определяет их эксплуатационные качества. Отличительной конструктивной особенностью диафрагменного насоса является изоляция его исполнительных органов от перекачиваемой среды эластичной диафрагмой и работа этих органов в герметичной полости, заполненной чистой жидкостью.

Поскольку электродиафрагменные насосы обладают специфическими свойствами, существенно отличающими их от штанговых насосов, то была поставлена задача: изучить возможности более благоприятного использования обеих модификаций с учетом конкретных геолого-физических условий применения.

Сущность электродиафрагменного насоса: на одном валу расположены электродвигатель и насос с редуктором. Всасывающий и нагнетательный клапаны расположены в головке насоса вертикально, соосно один другому. На противоположном конце вала электродвигателя установлен второй идентичный насос, расположенный в корпусе с возможностью его работы в противофазе с первым насосом. Между всасывающим и нагнетательным клапанами второго насоса установлена трубчатая диафрагма с образованием вокруг нее полости, соединенной каналами, выполненными в головке, с поддиафрагменной полостью этого насоса, заполненной балластной жидкостью. Каждый насос вместе соединения с валом электродвигателя снабжен муфтой свободного хода.

Цель работы состоит в изучении организации работ по техническому обслуживанию и ремонту установок погружных электродиафрагменных насосов и определению эффективности ремонтных работ, изучение технологического процесса, организации ремонта на предприятиях нефтегазового комплекса.

Задача работы состоит:

- в изучении научной и учебной литературы по организации ремонта на предприятиях нефтегазового комплекса;

- в анализе и обобщении изученного материала;

- в расчете себестоимости и эффективности проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту.



1. Общая часть

1.1 Организация технического обслуживания и ремонта установок погружных электродиафрагменных насосов

Высокое давление нагнетания и наличие абразивных частиц в буровом растворе вызывают интенсивный износ гидравлической части бурового поршневого насоса; приводная часть насоса изнашивается вследствие больших динамически нагрузок.

Техническое обслуживание производит буровая бригада в период, когда насос не участвует в бурении. При этом в основном предусматривается устранение неисправностей в работе гидравлической части насоса, основные их которых приведены ниже.

При текущем ремонте проводят следующие работы:

1. Проверка и подтяжка всех болтовых соединений.

2. Замена быстроизнашивающихся деталей: цилиндровых втулок поршней, клапанов, седел и клапанных пружин. С этой целью снимают крышки гидравлической коробки, вынимают клапаны, вывинчивают шток с поршнем, выпрессовывают с помощью съемников.

3. 3амена уплотнительных манжет цилиндровых крышек, крышек клапанов, уплотнений цилиндровых втулок и надставок штоков.

4. Проверка состояния и регулировка направляющих и накладок крейцкопфа.

5. Проверка состояния надставок штока и их крепления со штоком.

6. Проверка приводного шкива и регулировка натяжения ремней.

7. Замена баллонов и промывка фильтров воздушных колпаков.

8. Смазка всех подшипников не реже одного раза в неделю. Проверка щупом уровня смазки в картере и доливка масла. Смена масла производится не реже одного раза в 3 мес., а также после окончания бурения скважины. В среднем ремонтный цикл для насосов составляет 6000 ч, межремонтный период - 600 ч работы.

При текущем ремонте в дополнение к перечисленным работам проверяют и регулируют подшипники кривошипного и трансмиссионного валов, заменяют изношенные корпуса сальников, пальцы, втулки, направляющие и накладки крейцкопфа, а также надставки штока.

Разборку насоса при капитальном ремонте начинают с гидравлической части и проводят в следующем порядке: отвинчивают гайки и снимают крышки цилиндров, вынимают нажимные коронки цилиндровых втулок, вывинчивают коронки крышек клапанов, вынимают крышки клапана, пружины клапанов и клапаны, отсоединяют штоки от надставок, вынимают штоки с поршнями из цилиндров, снимают грундбуксы и специальным съемником -- цилиндровые втулки из клапанных коробок. Далее отвинчивают гайки и снимают нагнетательный коллектор в сборе с воздушным компенсатором, отсоединяют гидравлическую коробку от приемного тройника и корпуса насоса и снимают ее. Затем из гидравлической коробки при помощи съемника выпрессовывают седла клапанов.

Гидравлический съемник седел клапанов буровых насосов состоит из трех основных частей: захватывающего устройства, гидравлического цилиндра и ручного винтового насоса.

После этого приступают к разборке воздушных компенсаторов. Сначала спускают воздух из колпаков, для чего открывают игольчатые вентили и вывинчивают контрольные пробки. До этого разбирать компенсаторы запрещается, так как сжатый воздух может сбросить колпак и травмировать рабочих. Затем отвинчивают гайки крепления фланцев колпаков к тройнику и снимают колпаки, резиновые баллоны и перфорированные трубы.

После окончания разборки гидравлической части приступают к демонтажу приводной части насоса. Вначале снимают шкив клиноременной передачи, для чего отвинчивают болты контршайбы и снимают ее. Затем отвинчивают болты и снимают боковые и основную крышки картера. Далее следует отвинчивать болты, снять четыре боковые крышки подшипников, отвинтить гайки, снять верхние крышки подшипников и трансмиссионный вал с подшипниками и шестерней. После этого вывинчивают надставки штока из крейцкопфа, снимают стопорные планки пальцев крейцкопфа, специальным съемником выпрессовывают пальцы крейцкопфа, снимают сначала крышки коренных подшипников кривошипного вала, а затем -- вал в сборе, с шатунами. Далее вынимают крейцкопфы, снимают направляющие и масляные уплотнения надставок штока.

После этого приступают к разборке узлов приводной части насоса.

Кривошипный вал разбирают в следующем порядке: снимают крышки шатунных подшипников и шатуны. Выпрессовывают с помощь винтовых съемников роликовые подшипники с шатунных шеек вала. Затем вал устанавливают на гидравлический пресс, снимают крышки коренных подшипников, торцевые крышки и корпуса подшипников, выпрессовывают при помощи пресса коренные подшипники и зубчатое колесо. Затем из малой головки шатунов с помощью специального съемника или выколоток выпрессовывают бронзовые втулки.

С трансмиссионного вала с помощью винтового съемника выпрессовывают роликовые подшипники. С крейцкопфа снимают накладки. После промывки узлов и деталей их разбраковывают и составляют дефектную ведомость.

Замена подлежат все подшипники и стаканы, шестерни и зубчатое колесо редуктора, а также все уплотнения. Гидравлическую коробку либо заменяют, либо восстанавливают. Основными дефектами гидравлических коробок являются нарушение уплотнительных поверхностей в местах уплотнений цилиндровых сменных втулок и седел клапанов, трещины в корпусе цилиндра, а также слом шпилек для крепления крышек. Поломанные шпильки извлекают описанными выше способами. Стальные гидравлические коробки с промоинами могут быть восстановлены электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой для получения необходимых размеров. Чугунные гидравлические и стальные коробки восстанавливают расточкой промытых гнезд клапанных седел и запрессовкой втулок с внутренней конической поверхностью для посадки седел. Для восстановления промытых посадочных поверхностей для цилиндровых втулок применяют также расточку и запрессовку втулки, которую затем растачивают для получения первоначальных размеров внутренней поверхности гидравлической коробки. Посадочные поверхности валов восстанавливают методами, рассмотренными выше.

При износе поверхности корпуса крейцкопфа под палец его обычно восстанавливают следующим образом. Выступ в корпусе крейцкопфа в месте посадка пальца с четырех сторон прострагивают с таким расчетом, чтобы можно было его установить и закрепить его в токарном станке, а затем сработанную поверхность наплавляют стальным электродом и обрабатывают на токарном станке до номинального размера. Иногда отверстие под палец протачивают, а затем устанавливают втулку, у которой внутренний диаметр расточен под номинальный размер пальца. При срыве резьбы подставку штока на токарном станке производят расточку на больший диаметр под втулку, которая имеет по внутреннему диаметру резьбу под надставку штока. На наружном диаметре втулка должна иметь бурт для упора в тело крейцкопфа. После установки втулку приваривают к корпусу крейцкопфа со стороны, противоположной бурту.

После ремонта гидравлическая коробка и корпуса, находящиеся под давлением, должны быть опрессованы на полутократное максимальное рабочие давление.

Сборку насоса производят в последовательности, обратной разборке. Вначале выполняют сборку узлов. Изношенные подшипники заменяют новыми. Важной операцией является регулировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала. Регулировку производят следующим образом. Затягивают равномерно болтами крышку установочного стакана до полного выбора люфта, что характеризуется затруднительным вращением вала. Затем замеряют зазор между торцом корпуса стакана и фланцем крышки. Сняв крышку, под нее устанавливают набор прокладок, толщина которых на 0,2-0,3 мм больше замеренного зазора. Собранный трансмиссионный вал должен легко проворачиваться за шкив. Причиной перегрева и износа подшипников может быть непараллельность между валами или несоосность подшипников, что устраняется прокладками под установочные стаканы.

Регулировку подшипников коренного вала выполняют в следующем порядке. До посадки подшипников измеряют наружный и внутренний диаметры стаканов и посадочных шеек кривошипного вала. При этом зазор между внутренней стенкой стакана и наружным диаметром колец подшипников должен быть равен 0,05-0,1 мм. После этого на вал надевают до упора в колесо распорные втулки, а затем устанавливают стаканы, в дно которых предварительно вставлено до упора наружное кольцо внутреннего подшипника. На кривошипный вал насаживают внутренние кольца, предварительно нагретые в масле до 80-90 С, до упора в распорную втулку. Далее устанавливают в стакан наружное кольцо наружного подшипника и надевают торцовую крышку стакана. После установки стакана регулируют подшипники.

При регулировке подшипников болты наружных крышек затягивают и подшипники зажимают в стаканах до полного выбора максимальных зазоров. Болты затягивают усилием одного рабочего гаечным ключом с рукояткой длиной не более 210 мм. При этом одновременно постукивают молотком по дну крышки стакана, чтобы выбор зазора был более надежным.

После этого болты освобождают и устанавливают между крышкой и корпусом три свинцовых кубика, располагая их под углом 120 друг от друга. Затем болты затягивают до защемления подшипников. При этом следят, чтобы разница зазора между крышкой и торцом корпуса по окружности была не более 0,05 мм. Далее болты вывинчивают, замеряют толщину свинцовых кубиков и подбирают пакеты прокладок с общей толщиной, на 0,3-0,4 мм превышающей толщину кубиков. Устанавливают пакеты прокладок между крышкой и корпусом подшипников и затягивают болты до отказа.

После затяжки болтов стакан должен проворачиваться усилием одного рабочего на рычаг длиной 1 м. перед регулировкой подшипники смазывают машинным маслом марки индустриальное-50. Окончательно отрегулированные подшипники заправляют густой смазкой.

Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регулируют набором прокладок между торцом пальца и упорной шайбой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15-0,25 мм больше замеренного зазора при отсутствии осевого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющим устраняют установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками либо заменяют накладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заеданий и ударов. Изношенные бронзовые втулки шатунов выпрессовывают и устанавливают новые, которые должны быть пришабрены по пальцу крейцкопфа.

При сборке гидравлической части насоса необходимо обращать особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость, так как они являются основной причиной абразивного размыва деталей.

Прилегание конической поверхности седла клапана к сопрягаемой гнезда клапанной коробки проверяют на краску; оно должно представлять собой сплошное кольцо шириной не менее 15 мм. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошными по кольцу и занимать немее 60% поверхности конуса.

После сборки насос прокручивают вручную за шкив на один ход поршня для того, чтобы убедиться, что кривошипно-шатунный механизм свободно вращается без заеданий и скрежета.

Обкатку производят на воде на испытательном стенде, причем насос должен быть снабжен втулкой наименьшего диаметра. Сначала в течение 20-30 мин насос работает без давления, затем 20-30 мин при давлении, равном половине от номинального для данной втулки, и наконец - при номинальном давлении в течение 1 ч.

При испытании измеряют число двойных ходов, действительную подачу насоса , давление всасывания и нагнетания, подводимую мощность, а также снимают индикаторную диаграмму. По полученным данным подсчитывают полезный напор насоса, гидравлическую и индикаторную мощности. Все это позволяет определить коэффициент подачи, механический и индикаторный к.п.д. насоса, а по ним судить о качестве проведенного ремонта.

1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту на нефтегазодобывающих предприятиях

План ремонтно-прокатных подразделений нефтегазодобывающего предприятия имеет систему показателей, характеризующих объём производства работ и услуг, труд и заработную плату, себестоимость работ и услуг. Такие показатели, как численность работников, производительность их труда, фонд заработной платы, себестоимость продукции, планируют на основе тех же принципов и, в большинстве случаев, теми же методами, что и в основном производстве. При этом, естественно, учитывают специфику деятельности ремонтно-прокатных подразделений. Производственные программы ремонтно-прокатных подразделений, разрабатываемые на общих принципах планирования, предполагают и свои конкретные показатели, и особые методические приёмы их определения.

Планирование производства во всех ремонтно-прокатных подразделениях предприятия состоит в обосновании объёма их работ и распределении продукции и услуг между потребителями - подразделениями своего предприятия и посторонними заказчиками.

Основой для определения объёма работ служат заявки на услуги с указанием объёма работ и срока их исполнения. Данные заявки сопоставляют с производственными мощностями вспомогательных подразделений предприятия. При выявлении «узких мест» разрабатывают организационно-технические мероприятия для их устранения, при наличии избыточных мощностей в подразделениях изыскивают возможности для их полного использования. Одновременно на основе тщательного анализа поданных заявок на услуги устанавливают экономическую целесообразность передачи части их сторонним специализированным предприятиям (транспортным, ремонтным т.д.). Централизованное выполнение ряда работ часто обходится во много раз дешевле, чем их выполнение силами вспомогательных производств бурового или нефтегазодобывающего предприятия.

Производственную программу ремонтных работ устанавливают в денежном выражении (с выделением капитального и текущего ремонтов, производства запасных частей и инструмента) и в натуральном выражении по важнейшей номенклатуре работ и изделий.

Объем работ по ремонту оборудования в натуральном выражении планируют на основе показателей, предусмотренных планово-предупредительной системой ремонта ППР соответствующих типов технических средств.

К таким показателям относятся продолжительность ремонтного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов, ремонтный период, категория сложности ремонта и трудоемкость ремонта. Эти показатели и являются основой планирования ремонтных работ.

Исходя из продолжительности и структуры ремонтного цикла объем ремонтных работ в натуральном выражении по оборудованию планируют в зависимости от числа единиц оборудования, находящегося в работе, фонда рабочего времени оборудования, коэффициента использования оборудования по машинному и календарному времени и результатов профилактического осмотра оборудования.

Объем ремонтных работ в денежном выражении определяют умножением стоимости одного ремонта оборудования на число запланированных ремонтов.

Объем капитального ремонта в натуральных измерителях на плановый период выражается в числе ремонтов по видам, а так же в нормо-днях.

Объем ремонтных работ в денежном выражении по капитальному ремонту определяют на основе смет, составляемых на ремонт каждой единицы оборудования, а по текущему ремонту - по плановым расценкам за конкретный вид ремонта.

Оперативное планирование и контроль над выполнением ремонтов осуществляют на основе календарных графиков выполнения работ по каждому объекту основных фондов. В графике указывают конкретные сроки ремонта того или иного объекта основных фондов. Это дает возможность заранее подготовить все необходимое к ремонту (материалы, запасные части и т.д.) и обеспечить бесперебойное производство работ на время нахождения оборудования в ремонте. При составлении графика важно соблюдать равномерность распределения годового объема ремонтных работ по месяцам.

1.3 Оборудование и техническая оснастка, используемые при выполнении технического обслуживания и ремонта установок погружных электродиафрагменных насосов

В ремонтном цехе должна присутствовать моечная машина, для промывки и Технология ремонта и технические условия на ремонт должны предусматривать полное восстановление первоначальных заводских параметров насосного агрегата.

Каждый цех укомплектовывается необходимым для выполнения работ по ремонту оборудования инструментом, контрольно-измерительными приборами и др. На рабочем месте создаются все условия, позволяющие рабочему выполнять возложенные на него функции в течение рабочего дня. Процесс ремонта оборудования требует участия в нем рабочих различных профессий.

Практика показывает, что в работе по ремонту оборудования участвуют газосварщики, кузнецы, слесари-инструментальщики, слесари-ремонтники, токари, сверловщики, фрезеровщики, электромонтеры, крановщики, электросварщики, подсобные рабочие.

Участок (цех) по ремонту насосного оборудования необходимо укомплектовать станочным оборудованием и рабочими-станочниками для производства механической обработки деталей, а иногда и корпусов насосов. Примерный состав станочного оборудования на ремонтном участке приведен ниже:

Наименование

Продольно-фрезерный двухшпиндельиый

Вертикально-сверлильный

Фрезерный двухшпиндельный

Горизонтально-фрезерный

Фрезерно-центровальный

Агрегатный трехшпиндельный

Настольно-сверлильный

Токарно-гидрокопировальный вертикальный

полуавтомат

Слесарный стол,

Токарный вертикальный полуавтомат

Вертикально-фрезерный

Вертикально-сверлильный пятишпиндельный агрегат

На участке должны быть также: оборудование для вибродуговой наплавки деталей; сварочная машина постоянного и переменного тока для производства электросварочных работ и наплавки деталей, станок для центробежной заливки подшипников.

На участке должно быть определенное число рабочих мест для ремонта насосов или их узлов, демонтированных на технологических установках, а также для сборки новых узлов, необходимых при крупноузловом ремонте насосов. Число рабочих мест зависит от числа одновременно эксплуатируемых насосов и принятой системы планово-предупредительного ремонта.

Каждое рабочее место должно иметь необходимые подъемно-транспортные средства (тельферы, монорельсы, легкие тележки и т. д.), слесарные верстаки, стеллажи для разборки, универсально-слесарные и специальные инструменты, предназначенные для ремонта насосов различных марок.

Для механизации ремонтных работ участок следует оснастить гидро-, пневмо- и электроинструментом (гайковерты, дрели и др.).



2. Расчетная часть

2.1 План по труду

Численность основных рабочих определяется исходя из общей трудоёмкости работ и эффективного фонда рабочего времени одного рабочего в год. обслуживание ремонт электродиафрагменный насос

Расчет эффективного фонда рабочего времени производим табличным методом (см. табл. 2.1)

Таблица 2.1 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей
Календарный фонд рабочего времени	дни	365
Выходные и праздничные дни	дни	118
Номинальный фонд рабочего времени	дни	247
Невыходы на работу:	дни	35
1. очередные и дополнительные отпуска	дни	26
2. выполнение государственных и общественных обязанностей	дни дни	4
3. болезни		5
Эффективный фонд рабочего времени	дни	212
Номинальная продолжительность смены	час	8
Внутрисменные недоработки	час	0,09
Эффективная продолжительность смены	час	7,91
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год	час	1677

Плановая численность основных рабочих определяется по формуле:

где

эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год

эффективный фонд рабочего времени.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в пределах норматива (не более 9% от численности основных рабочих).

Численность административно-управленческого персонала принимаем в пределах норматива (не более 8% от численности рабочих).

Фонд оплаты труда рабочих состоит из:

1) Тарифного фонда;

2) Премии;

3) Северных льгот;

4) Доплат за непроработанное время;

Средний фонд оплаты труда основных рабочих определяем из общей трудоёмкости работ, тарифной ставки 1 разряда, среднего тарифного коэффициента работ

где

Если применяется единая тарифная сетка, тарифные разряды рабочих и их численность неизвестны, а известен лишь средний тарифный разряд, то средний тарифный коэффициент можно определить по формуле:

К_с = К_м + ( К_б - К_м ) · ( Р_с - Р_м )

где К_с - средний тарифный коэффициент рабочих (работ).

К_м - тарифный коэффициент, соответствующий меньшему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится известный средний тарифный разряд;

К_б - тарифный коэффициент, соответствующий большему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится известный средний тарифный разряд.

Р_с - средний тарифный разряд рабочих (работ);

Р_м - меньший из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится известный средний тарифный разряд;

Таблица 2.2 - Тарифная сетка

Разряд	2	3	4	5	6
Тарифный коэффициент	1,089	1,186	1,339	1,542	1,797



К_с = 1,542 + (1,797 - 1,542) · (5,62 - 5) = 1,700

ТФЗ_р = 75 ·45,95 ·1,700 = 5858,625 тыс. руб.

Расчет тарифного фонда оплаты труда вспомогательных рабочих производится табличным методом (см. таблицу 2.3).

Таблица 2.3 - Расчет тарифного фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Профессия	Численность списочная (чел.)	Разряд	Тарифная ставка (руб.)	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (тыс.чел.час.)	Эффективный фонд рабочего времени всех рабочих (тыс.чел.час.)	Тарифный фонд оплаты труда (тыс. руб.)
1	2	3	4	5	6	7
На статью «Вспомогательное производство»
Слесарь-ремонтник		4	61,53	1,677	0,000	0,000
Слесарь-ремонтник	1	5	70,85	1,677	1,677	118,815
Электрослесарь		4	61,53	1,677	0,000	0,000
Электрослесарь	1	5	70,85	1,677	1,677	118,815
Слесарь-сантехник	1	4	61,53	1,677	1,677	103,186
Итого	3	-	-	-	-	340,816
На статью «Общепроизводственные расходы»
Подсобный рабочий	1	2	50,04	1,677	1,677	83,917
Итого	1	-	-	-	-	83,917

Процент доплат до дневного фонда

где П_дд - процент доплат до дневного фонда

Н_вс - внутрисменные недоработки

Д_см.эф - эффективная длительность смены

Процент доплат до годового фонда определяем по формуле:

где П_дг - процент доплат до годового фонда

О_о - очередные отпуска

О_д - дополнительные отпуска

Г.О. - выполнение государственных обязанностей

О.О. - выполнение общественных обязанностей

Д_ном. - номинальный фонд рабочего времени

Расчет годового фонда оплаты труда рабочих производим табличным методом (см. таблицу 2.4)

Таблица 2.4 - Расчёт годового фонда оплаты труда рабочих

Категории рабочих	Численность списочная чел.	Тарифный фонд оплаты труда тыс. руб.	премии тыс. руб.	Прочие доплаты до часового фонда	Итого часовой фонд тыс. руб.	Северные льготы	итого	доплаты до дневного фонда	Итого дневной фонд	доплаты до годового фонда	Итого годовой фонд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
основные	52,3	5858,625	1816,174	65,617	7740,416	12384,666	20125,082	229,426	20354,508	2812,993	23167,501
вспомогатель-ные	3	340,816	88,612	3,817	433,245	693,192	1126,437	12,841	1139,278	157,448	1296,726
общепроизвод-ственные	1	83,917	15,105	0,940	99,962	159,939	259,901	2,963	262,864	36,328	299,192
итого	56,3	6283,358	1919,891	70,374	8273,623	13237,797	21511,420	245,230	21756,650	3006,769	24763,419

Расчет годового фонда оплаты труда административно-управленческого персонала, производим табличным методом.

Таблица 2.5 - Расчет годового фонда оплаты труда административно-управленческого персонала

Должность	Численность списочная, чел.	Должностной оклад, тыс.руб.	Тарифный фонд, тыс.руб.	Премии, тыс.руб.	Итого фонд оплаты труда, тыс.руб	Северные льготы, тыс.руб.	Годовой фонд оплаты труда, тыс.руб
1	2	3	4	5	6	7	8
Начальник цеха	1	30,000	360,000	147,600	507,600	812,160	1319,760
Мастер	2	26,000	624,000	255,840	879,840	1407,744	2287,584
Технолог	0,5	25,000	150,000	61,500	211,500	338,400	549,900
Контролер ОТК	0,5	23,000	138,000	56,580	194,580	311,328	505,908
Итого	4		1272,000	521,520	1793,520	2869,632	4663,152

Норматив оплаты труда рабочих.

где, Н_фзпр - норматив оплаты труда рабочих

Норматив оплаты труда персонала управления.

где, Н_фзпа - норматив оплаты труда персонала управления

Составляем таблицу сводных показателей по труду.

Таблица 2.6 - Сводные показатели по труду

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
1	2	3
1. Объем выполненных работ	тыс. чел. час.	75
2. Численность ППП всего,	чел.	60,3
в том числе:
рабочих	чел.	56,3
АУП	чел.	4
3. Производительность труда одного рабочего	нормо-час	1332
4. Фонд оплаты труда всего	тыс.руб.	29426,571
в том числе:
рабочих	тыс.руб.	24763,419
АУП	тыс.руб.	4663,152
5. Среднегодовая заработная плата одного работающего	тыс.руб.	488,003
6. Среднегодовая заработная плата одного рабочего	тыс.руб	439,848
7. Среднемесячная заработная плата одного работающего	тыс.руб	40,667
8. Среднемесячная заработная плата одного рабочего	тыс.руб	36,654

2.2 План по себестоимости

Количество и стоимость основных материалов определяется исходя из плановой трудоемкости работ и норм расхода материалов. Нормы расхода основных материалов устанавливаются цеху на 1 тысячу нормо-часов трудоемкости. Расчет производим табличным методом.



Таблица 2.7 - Расчет количества и стоимости основных материалов

Наименование материалов	Единицы измерения	Цена за единицу, руб.	Норма расхода	Годовой расход	Стоимость материалов, руб.
1	2	3	4	5	6
Черные металлы:
Сталь легированная	кг	53,4	70	5250	280350
Сталь калиброванная	кг	64,9	36	2700	175230
Итого:	-	-	-	-	455580
Вспомогательные материалы
Картон	кг	8,5	1,75	131,25	1115,625
Войлок	кг	7,2	2,3	172,5	1242
Резина	кг	29,1	14,2	1065	30991,5
Смазочные материалы	кг	39,4	24,3	1822,5	71806,5
Обтирочные материалы	кг	9,9	8,7	652,5	6459,75
Керосин	кг	32	22	1650	52800
Итого:	-	-	-	-	164415,375
Запасные детали:
компенсатор электродвигателя	шт.	3358	3,6	270	906660
электродвигатель	шт.	3600	4,4	330	1188000
стакан	шт.	1300	2,6	195	253500
эксцентриковый привод	шт.	4733	2,3	172,5	816442,5
диафрагменный насос	шт.	4200	5,6	420	1764000
пружина	шт.	320	0,2	15	4800
головка	шт.	440	0,4	30	13200
всасывающий клапан	шт.	3000	3,8	285	855000
нагнетательный клапан	шт.	1300	2,5	187,5	243750
сетка	шт.	400	1,8	135	54000
газосепаратор	шт.	3300	4,5	337,5	1113750
муфта	шт.	369	3	225	83025
трубка	шт.	546	1,3	97,5	53235
патрубок	шт.	751	2,1	157,5	118282,5
токоввод	шт.	440	1,8	135	59400
диафрагма	шт.	320	3,3	247,5	79200
конический редуктор	шт.	5220	5,8	435	2270700
Итого:	-	-	-	-	9876945
Лакокрасочные материалы:
Эмали ПФ	кг	55	6	450	24750
Краски ГФ	кг	47,9	3,2	240	11496
Итого:	-	-	-	690	36246
Всего по участку:	-	-	-	-	10533186

Расчет стоимости электрической и тепловой энергии производим табличным методом

Таблица 2.8 - Расчет стоимости электрической и тепловой энергии.

Виды и направления использования энергии	Единицы измерения	Годовой расход	Плановая цена за единицу, руб.	Стоимость энергии, руб.
1. Электроэнергия на технологические цели	кВт.час.	42750	4,51	192803
2. Электроэнергия на освещение	кВт.час.	66000	4,51	297660
Итого		108750		490463
3. Тепловая энергия на отопление	МДж	37	1304	48248

Расход электрической энергии на технологические цели производится по укрупненному нормативу.

Q_э = Q_п ·H_э

где, Q_э - расход электрической энергии;

H_э - норматив электропотребления.

Q_э = 75 · 570 = 42750 кВт. час

Стоимость потребленной воды определяем из планового расхода и действующих тарифов на воду 34,17 рубля на 1 кубометр.

С_в = Q_в · Т_в

где, С_в - стоимость воды;

Q_в - плановый расход воды;

Т_в - действующий тариф на воду;

С_в = 1,46 · 34,17 = 49,888 (тыс. руб.);

Сумма амортизационных отчислений определяется табличным методом

Таблица 2.9 - Расчет амортизационных отчислений.

Наименование группы основных производственных фондов	Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, тыс.руб.
1	2	3	4
1. Здания	16523	2,4	396,552
2. Сооружения	10536	6,1	642,696
3. Рабочие машины и оборудование	6502	8,4	546,168
4. Силовые машины	3509	4,9	171,941
5. Транспортные средства	4658	8,6	400,588
6. Инструмент	1217	20	243,400
Итого	42945		2401,345

Составляем смету расходов на вспомогательное производство

Таблица 2.10 - смета «Вспомогательное производство»

Статьи затрат	Сумма затрат, тыс. руб.
1	2
1. Заработная плата вспомогательных рабочих	1296,726
2. Социальный взнос (30 % от заработной платы вспомогательных рабочих)	389,018
3. Вспомогательные материалы (45 % от заработной платы вспомогательных рабочих)	583,527
4. Амортизация рабочих машин и оборудования, транспортных средств, инструмента	1190,156
5. Текущий ремонт основных средств (70 % от амортизации рабочих машин и оборудования, транспортных средств и инструмента)	833,109
6. Прочие затраты (9 % от суммы вышеуказанных затрат)	386,328
Итого	4678,864

Составляем смету общепроизводственных расходов

Таблица 2.11 - Смета «Общепроизводственные расходы».

Статьи затрат	Сумма затрат, тыс. руб.
1. Заработная плата общепроизводственных рабочих	299,192
2. Социальный взнос (30 % от заработной платы общепроизводственных рабочих)	89,758
3. Вспомогательные материалы (45 % от заработной платы общепроизводственных рабочих)	134,636
4. Заработная плата персоналу управления	4663,152
5. Социальный взнос (30 % от заработной платы административно-управленческого персонала)	1398,946
6. Электроэнергия на освещение	297,660
7. Тепловая энергия на отопление	48,248
8. Амортизация зданий, сооружений, силовых машин	1211,189
9. Текущий ремонт основных средств (70 % от амортизации зданий, сооружений, силовых машин)	847,832
10. Расходы на охрану труда и технику безопасности (9% от заработной платы рабочих)	2228,708
Итого	11219,321

Составляем калькуляцию себестоимости одного нормо-часа ремонтных работ

Таблица 2.12 - Калькуляция себестоимости одного нормо-часа ремонтных работ

Статьи затрат	Сумма затрат на программу, тыс. руб.	Сумма затрат на нормо-час, руб.	Структура затрат, %
1. Сырье и основные материалы	10533,186	140,44	15,36
2. Вода	49,888	0,67	0,07
3. Электроэнергия на технологические цели	192,803	2,57	0,28
4. Расходы на оплату труда основных рабочих	23167,501	308,90	33,78
5. Социальный взнос (30% от заработной платы основных рабочих)	6950,250	92,67	10,14
6. Вспомогательное производство	4678,864	62,38	6,82
7.Общепроизводственные расходы	11219,321	149,59	16,36
Итого цеховая себестоимость	56791,813	757,22	82,82
8.Общехозяйственные (накладные) расходы (40% от заработной платы основных и вспомогательных рабочих)	9785,691	130,48	14,27
Итого производственная себестоимость	66577,504	887,70	97,09
9.Коммерческие расходы (3% от производственной себестоимости)	1997,325	26,63	2,91
Итого полная себестоимость	68574,829	914,33	100,00
10.Прибыль	4251,639	56,69	-
11.Оптовая цена товарной продукции	72826,468	971,02	-

Составляем смету затрат на производство по экономическим элементам

Таблица 2.13 - Смета затрат по ремонтному цеху

Элементы затрат	Сумма затрат, тыс.руб.	Структура затрат, %
1. Материальные затраты:	11839,948	20,85
в том числе:
а) основные материалы	10533,186	18,55
б) вспомогательные материалы	718,163	1,26
в) электроэнергия	490,463	0,86
г) тепловая энергия	48,248	0,08
д) вода	49,888	0,09
2. Амортизационные отчисления	2401,345	4,23
3. Расходы на оплату труда	29426,571	51,81
4. Социальный взнос	8827,971	15,54
5. Прочие расходы	4295,977	7,56
Итого	56791,812	100,00

Составляем таблицу сводных показателей по ремонтному цеху



Таблица 2.14 - Сводные показатели по цеху

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
1. Объем выполненных работ	тыс.руб.	72826,468
2. Численность ППП всего	чел.	60,3
3. Среднегодовая заработная плата одного рабочего	тыс.руб.	439,848
4. Рентабельность продукции	%	6,20
5. Свободная отпускная цена одного нормо-часа	руб.	1165,22
6. Затраты на один рубль товарной продукции	руб.	0,94
7. Число дней работы цеха	дни	247
8. Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год	дни	212
9. Производительность труда по товарной продукции	тыс.руб.	1207,736

2.3 Предложения по снижению себестоимости технического обслуживания и ремонта установок погружных электродиафрагменных насосов

Величина расходов на ремонт оборудования предприятия в целом, цеха, производственного участка, определяется потребностью данного оборудования в ремонте и стоимостью ремонтных работ.

Один и тот же парк оборудования может требовать в разных условиях разного и отличающегося объема ремонтных работ так же, как и при одинаковой потребности оборудования, в ремонте расходы на него могут быть различны в зависимости от стоимости ремонтных работ.

Из факторов, определяющих величину потребности оборудования в ремонте, но предприятиях ремонтная служба может оказывать воздействие на следующее:

1) конструктивные и эксплуатационные особенности оборудования;

2) качество ремонтов и технического обслуживания оборудования;

3) условия эксплуатации оборудования.

Возможность сокращения объема ремонтных работ за счет изменения конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования практически ограничивается для ремонтной службы в основном результатами, которые может дать модернизация, предусматривающая повышение долговечности и надежности оборудования.

Систематическая работа в этом направлении способствует значительному уменьшению объема главным образом неплановых ремонтных работ.

Низкое качество ремонтов резко увеличивает общий объём ремонтных работ, который приходиться затрачивать для того, чтобы обеспечить возможность эксплуатации парка оборудования. Плохо отремонтированное оборудование отнимает у ремонтного персонала много времени на устранение дефектов, оставшихся неликвидированными при выполнении ремонта и вновь возникающие в результате неудовлетворительного ремонта.

Кроме того, такое оборудование оказывается не в состоянии проработать нормативный период времени до следующего очередного планового ремонта, и его приходиться ставить в ремонт раньше. Это увеличивает число ремонтов и, следовательно, общий их объем.

Далеко не всегда плохое качество ремонта объясняется только неудовлетворительным техническим контролем ремонтных работ. Во многих случаях основной причиной этого является недостаточная техническая вооруженность ремонтной службы, отсутствие в ремонтно-механическом цехе приспособлений и инструмента, необходимых для качественного изготовления и монтажа деталей оборудования.

Повышение качество ремонтных работ может вызвать увеличение единовременных затрат на отдельные ремонты, но, как правило, это для предприятия невыгодно, так как обеспечивает сокращение объема неплановых ремонтных работ и издержек производства, связанных с отказами работы оборудования.

Условия эксплуатации оборудования являются одни из главных факторов, оказывающих непосредственное влияние на число ремонтов и общий объем ремонтных работ.

От качества эксплуатации и ухода за оборудованием зависят продолжительность периодов, через которые должны производиться плановые ремонты, и величина объема плановых ремонтов. Практика показывает, что при высокой культуре эксплуатации оборудования и хорошем уходе за ним могут быть увеличены межремонтные периоды работы оборудования или при сохранении их величины снижены объемы плановых ремонтов.

Работа по улучшению эксплуатации и ухода за оборудованием по сравнению с другими работами, направленными к той же цели, то есть к снижению расходов на ремонт, наиболее доступна, но вместе с тем и наиболее трудна и кропотлива. Для того чтобы повысить культуру эксплуатации оборудования и ухода за ним и удерживать их на высоком уровне, требуется постоянная, систематическая и упорная работа.

Снижение стоимости ремонтных работ представляют второе направление, в котором должна вестись работа по сокращению расходов на ремонт оборудования. Возможность снижения стоимости путем сокращения расхода материала и покупных изделий достаточно ограничена.

Поэтому снижение стоимости ремонтных работ может быть достигнуто в основном за счет уменьшения их трудоемкости, которая может быть уменьшена увеличением доли покупных деталей (рабочих колес, направляющих аппаратов, защитных втулок), производство которых на материке обходиться дешевле.

Уменьшение расходов на ремонт оборудования за счет снижения трудоемкости ремонтных работ и уменьшения их стоимости достигается, прежде всего на основе осуществления технических мероприятий и совершенствования техники ремонтного дела. Практические результаты этой работы характеризуют качество и продуктивность деятельности технологического аппарат ремонтной службы предприятия.



Заключение

В ходе выполнения данной курсовой работы были определены среднегодовые технико-экономические показатели работы цеха по техническому обслуживанию и ремонту установок погружных электродиафрагменных насосов.

В общей части дано описание организации, планирования и организационной структуры управления работами по техническому обслуживанию и ремонту оборудования нефтегазодобывающих предприятий в общем. Также приведен перечень и краткое описание оборудования и технической оснастки используемой при выполнении технического обслуживания и ремонта установок электродиафрагменных насосов.

В расчётной части определены основные показатели по труду, такие как плановая численность рабочих и персонала управления, производительность труда среднего рабочего, фонд оплаты труда рабочих и персонала управления, среднегодовая и среднемесячная заработная плата одного работающего и одного рабочего. Также в расчётной части был составлен план по себестоимости, в котором были отражены сумма и структура таких затрат как основные материалы и запасные детали, вода, электроэнергия на технологические нужды и освещение, расходы на оплату труда, отчисления на социальные нужды, амортизационные отчисления, общепроизводственные расходы, расходы на вспомогательное производство, общехозяйственные расходы, коммерческие расходы. В этой же части была рассчитана прибыль и оптовая цена товарной продукции.

Проанализировав данные сметы затрат по ремонтному цеху, был сделан вывод о том, что наибольшие расходы связаны с оплатой труда. Поэтому предложения по снижению себестоимости работы были направлены на экономию заработной платы работающих. Выполнение ремонтных работ требует значительных материальных и трудовых затрат, но оправдано в нынешней ситуации как эффективное средство борьбы с физическим износом основных производственных фондов нефтегазодобывающих предприятий. Это видно из расчета себестоимости капитального ремонта.

Рассчитанные в курсовой работе технико-экономические показатели соответствуют среднестатистическим технико-экономическим показателям аналогичных предприятий Сахалинской области.



Список литературы

1. Бочкарев В.В. и др. - Организация труда и заработной платы в нефтяной промышленности. Справочник - М.: Недра, 1999.

2. Макарьева В.И. - Состав и учет затрат, включаемых в себестоимость: промышленность, торговля, сельское хозяйство, наука, банки. Сборник нормативных документов. - М.; Международный центр финансово-экономического развития, 2005.

3. «Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ», Южно-Сахалинск: СТЭТ, 2001.

4. Методика по планированию, учету и калькуляции себестоимости добычи нефти и газа. - М.; Министерство топлива и энергетики РФ, 2005.

5. Положение о системе планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технического оборудования в нефтяной промышленности. - М.; Министерство топлива и энергетики, 2004.

6. Пошерстник Н.В. и др. Заработная плата в современных условиях - С-П.: Герда, 2005.

7. Савицкая Г.В. Методика комплексного анализа хозяйственной деятельности - М.:ИНФРА-М, 2006.

8. Экономика, организация и планирование производства на предприятиях нефтяной и газовой промышленности. Под редакцией Шматова В.Ф. - М.; Недра, 1999.

Размещено на Allbest.ru