Постадийное описание технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Постадийное описание технологического процесса

Описание процесса производства сыра

Сыр - это пищевой продукт, вырабатываемый из молока путем коагуляции белков, обработки полученного белкового сгустка и последующего созревания сырной массы. При созревании все составные части сырной массы подвергаются глубоким изменениям, в результате которых в ней накапливаются вкусовые и ароматические вещества, приобретаются свойственные данному виду сыра консистенция и рисунок. Среди продуктов питания сыр занимает одно из первых мест по пищевой и энергетической ценности. Пищевая ценность сыра определяется высоким содержанием в нем белка, молочного жира, а также минеральных солей и витаминов в хорошо сбалансированных соотношениях и легкопереваримой форме. сыр продукт сыворотка

В 100 г сыра содержится 20-30 г белка, 32-33 г жира, около 1 г кальция, 0,8 г фосфора. В сыре содержится большое количество свободных аминокислот, в том числе все незаменимые. Важной особенностью сыра как пищевого продукта является его способность к длительному хранению. Так выработанные по традиционной технологии сыры швейцарский, советский, голландский и др. могут храниться при минусовых температурах в течение нескольких месяцев. В основе производства сыра используется ферментативно-микробиологический процесс, протекание которого зависит от физико-химических свойств молока, состава микроорганизмов закваски, их способности развиваться в молоке, в сгустке и сырной массе и условий технологического процесса.

К отличительным особенностям технологии мягких сыров относят: применение высокой температуры пастеризации молока (76-80 °С с выдержкой 20-25 с);внесение в пастеризованное молоко повышенных доз бактериальных заквасок (1,5-2,5%), состоящих в основном из штаммов молочнокислых и ароматобразующих стрептококков, а для отдельных видов сыров и молочнокислых палочек; повышенные зрелость и кислотность молока перед свертыванием и получение более прочного сгустка; дробление сгустка крупными кусками (русский камамбер , напрочь, чайный и др.);отсутствие второго нагревания (за исключением домашнего сыра);выработка одних видов сыров свежими при участии только молочнокислых бактерий, а других созревающими с участием молочнокислых бактерий или созревающими с участием молочнокислых бактерий, а также плесеней и микрофлоры сырной слизи;многие мягкие сыры в отличие от твердых сыров имеют нежную, мягкую консистенцию и повышенное содержание влаги в период созревания и в готовом продукте. Мягкие сыры вырабатывают без созревания (1-2 сут.), с короткими сроками созревания (5-10 сут.) и длительно созревающими (20-45 сут.).Содержание в мягких сырах белков и других азотистых соединений, представленных в растворимой форме, хорошо усвояемой организмом человека - в 2-3 раза выше, чем в твердых сырах.

Хранение, приемка

Приемка молока -- сырья осуществляется поставщиком или приобретателем в присутствии представителя другой стороны, или сторонним юридическим лицом по графику, являющемуся неотъемлемой частью договора. После перемешивания молока определяют органолептические показатели: цвет, вкус, запах, консистенцию. Сенсорную (органолептическую) оценку молока по запаху, вкусу и консистенции проводят из каждой секции молочной цистерны и каждой фляги.

Органолептическую оценку отобранных проб молока проводят в следующей последовательности:

*цвет определяют в стеклянном цилиндре, просматривая его в отраженном свете. Цвет молока здоровых коров -- белый или слегка желтоватый.

*вкус устанавливают, взяв в рот глоток молока после кипячения и ополоснув им ротовую полость до корня языка. Вкус нормального свежего молока -- приятный, слегка сладковатый и в значительной мере зависит от кормов, поедаемых коровами.

*запах определяют в молоке комнатной температуры. Свежее молоко обладает приятным, специфическим запахом.

Консистенцию молока определяют при медленном переливании его из одной емкости в другую. Консистенция молока здоровых коров -- однородная. При поступлении молока в цистернах температуру его измеряют в каждой секции цистерны. Температуру молока, доставляемого во флягах, контролируют выборочно: два--три места из каждой партии, в сомнительных случаях-- 100% мест. Молоко, удовлетворяющее требованиям для переработки его на сыр, взвешивается, очищается от механических примесей, охлаждается и направляется в емкость для резервирования. Из автоцистерн молоко перекачивают самовсасывающим насосом (поз.1). Для учета молока, применяют счетчик с воздухоотделителем . Полученное молоко направляют в резервуар (БУНКЕР V-112 ПО ОБЬЕМУ 227mі, в которых установлены тензодатчики ,чтобы контролировать уровень молока в любой момент времени, t поддерживается в пределах 4?С.), где далее оставляют на резервирование или созревание.

Созревание молока. Хранение

Подготовку молока для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий называют созревание. Сыр нельзя вырабатывать из парного молока и охлажденного непосредственно после дойки до 4-5 °С. Микрофлора такого молока находится в бактерицидной фазе, когда она не только не увеличивается, а даже частично погибает, так как ингибиторы не позволяют микроорганизмам размножаться. Для получения сыра высокого качества необходимо, чтобы свежее молоко созрело. Зрелое молоко готовят как из сырого, так и из пастеризованного. При приготовлении зрелого молока из сырого необходимо нагреть молоко до 8-10 °С и оставить при этой температуре на 10-12 ч. Созревание определяется небольшим повышением кислотности (на 1-2 °Т). Созреванию в сыром виде подвергают (после очистки) молоко первого класса по редуктазной и сычужно-бродильной пробам.

Зрелое молоко из пастеризованного готовят следующим образом: отбирают молоко не ниже 1 сорта, пастеризуют при 68-72 °С, охлаждают до 20-22 °С, вносят 0,5-0,8% закваски чистых культур, предназначенной для вырабатываемого сыра. Выдерживают при указанной температуре до тех пор, пока кислотность достигнет 20 °Т. Если зрелое молоко, приготовленное таким образом, не используют немедленно, то его охлаждают до 8-10 °С и хранят в емкости, но не более 10-12 часов. На созревание оставляют 20-30% от количества перерабатываемого молока.

Нормализация молока

Цель нормализации доведение жирности молока до требуемой величины. Для повышения жирности молока используют сливки, для снижения ее - обезжиренное молоко или молоко пониженной жирности. Нормализацию проводят только до пастеризации двумя способами: в потоке или емкостях. Нормализацию молока проводят в потоке с помощью сепаратора-нормализатора. Нормализацию молока по жиру осуществляют, пользуясь таблицей. Количество белка в молоке, полученном от коров, в разные периоды лактации, сезона года, неодинаково, поэтому молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Количество белка в молоке определяют методом формального титрования. Определив количество жира и белка в молоке, устанавливают требуемые содержания жира в смеси по следующей формуле:

Жсм = (А х К х Ж)x(0,01) , где Жсм - требуемое содержание жира в смеси, % А - содержание белка в молоке, Ж - содержание жира в сухом веществе сыра по стандарту, К - коэффициент, определяющий степень использования жира и казеина. Для сыров с содержанием 50% жира в сухом веществе К=2,09-2,15.

Регулирование жирности смеси по содержанию в ней белка основано на том, что в смеси должно быть оптимальное содержание жира и белка, обеспечивающее заданное содержание жира в сухом веществе сыра. Молоко от бункеров перекачивают по трубам в пастеризатор HX -101, который является теплообменным устройством ,работающим при температуре 68?С .

Пастеризация молока

В качестве тепловой обработки молока применяется пастеризация. Молоко пастеризуют, чтобы предохранить сыр и уничтожить в последующем от нежелательных процессов технически вредную для сыроделия и патогенной микрофлоры., которые вызываются жизнедеятельностью бактерий и особенно кишечной палочки, вирусов и бактериофагов, маслянокислых бактерий и др. Оптимальным режимом пастеризации молока является нагревание его до температуры от 70 до 72 °С с выдержкой от 20 до 25 секунд. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока, допускается повышение температуры пастеризации до 76 °С с выдержкой 20-25 секунд. Пастеризация применяется при производстве сыра «Российского» температура пастеризации должна быть не выше 720С. После пастеризации молоко перекачивают через холодильник HX-102 .Молоко охлаждают до температуры 32-34С, при выходе в сырные ванны для выработки сырного зерна, где в него добавляют в малых соотношениях к содержанию чанов V-102 t=29,94 ?C, необходимые ингредиенты (хлорид кальция(используется для более быстрого получения сгустка), селитру, закваски, ренин ,ферментный препарат).

Внесение закваски. При использовании пастеризованного молока единственным источником микрофлоры, участвующей в созревании сыра, является закваска, приготовленная на чистых культурах молочнокислых бактерий. Доза вносимой закваски составляет от 0,1 до 2,5 % от количества перерабатываемого молока. При выработке российского сыра используются мезофильные молочнокислые стрептококки в количестве 0,5... 1,5%, но в формировании специфического вкуса, аромата, рисунка и консистенции сыра наряду с молочнокислыми бактериями активное участие принимают ароматобразующие стрептококки. Молочнокислые бактерии обязательно должны находиться в сыре. Их роль заключается в том, что они в результате жизнедеятельности выделяют ферменты, которые вместе с сычужным ферментом расщепляют составные компоненты молока, образуя вещества, придающие специфические свойства сыру. Благодаря изменению активной кислотности создаются условия благоприятные для проявления действия сычужного фермента и отделение сыворотки. Молочнокислые бактерии подавляют развитие посторонней микрофлоры. Затем полученный творог в аппарате ( в башне Чеддера V -104 t=25?C ) затвердевает , молоко свертывается, образуя сырный сгусток, который режут и обрабатывают для получения сырного зерна. Водный поток сыворотки S-108 удаляется CPS -101 Поток сыворотки состоит из непищевых белков ,жира , лактозы, минеральных солей и воды . Далее к продукту добавляют соли в смесители MX -102 ,

Посолка сыра

После прессования сыра помещают в солильную ванну, установленную в камере созревания с температурой 10-12 °С. Посолку сыра проводят в рассоле с концентрацией поваренной соли (21±3)%. Концентрацию рассола ниже 18% допускать нельзя, так как это приводит к набуханию (ослизнению) поверхности сыра, что в дальнейшем затрудняет наведение нормальной корки и способствует увеличению потерь сыра при мойке. Для посолки сыра применяют только высококачественную соль. Свежий рассол готовят растворением пищевой нейодированной поваренной соли не ниже первого сорта в чистой питьевой воде с температурой (80±10) °С, после растворения соли (22 кг соли на 100 л) солевой раствор охлаждают до температуры 10-12 °С. Нагревание воды производится в одной из ванн длительной пастеризации (ВДП). Посолку сыра проводят в течение 1 суток. Вынутый из рассола сыр помещают на полках на бок или ребро, а через 2-3 часа, когда с него стечет рассол, укладывают на полках на расстоянии 1,5-2 см друг от друга. Можно солить сыр соляной гущей, т.е. солью, смоченной водой. Для этого каждую поверхность сыра натирают соляной гущей ежедневно в течение трех дней. Определить готовность сырного зерна можно следующим образом: сырную массу нужно взять в руку и сжать его в кулаке. Готовое зерно при сжимании в кулаке образует комок, при легком встряхивании он разламывается, при растяжении на ладони комок распадается на отдельные упругие зерна.

К потоку S-110 и сыр формируют в блоки V-103 t=25?C .

Формирование сыра

Формование сыра -- это совокупность технологических операций, в процессе которых происходит отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолитных индивидуальных сырных головок и блоков с требуемой формой, размером и массой. Уплотнение сырной массы во время формирования влияет на образование рисунка. Чем плотнее масса, т.е. чем меньше промежутки между зернами и чем их меньше, тем более крупный и правильный получается рисунок сыра. При производстве твердых сычужных сыров применяют три способа формования: из пласта, насыпью и наливом. Формование рекомендуется производить при температуре в помещении равной 18-20 °С. После окончания вымешивания сырную массу нужно оставить в покое на 10-15 минут, затем удаляют основную часть сыворотки. Сырное зерно в ванне сгребается к стенке и отгораживается с помощью перфорированной стенки. Сыворотка сливается с помощью сифона. Удалив сыворотку, сырную массу накрывают серпянкой или бязью, кладут доску и груз 1 кг на 1 кг массы. В таком состоянии ее выдерживают 15-20 минут. Выделившуюся сыворотку сливают. Затем разрезают пласт сырного зерна лопаткой и, не повредив, помещают в подготовленную форму. После формирования блока сыр изолируют TB-101 , охлаждают, хранят, чтобы он созрел.

Созревание сыра

Обсушенные головки сыра перекладывают на чистые сухие стеллажи и в течение 15-20 дней при температуре 10-12 °С и относительной влажности воздуха 85-90% оставляют для созревания. Через каждые три-пять дней, в соответствии с состоянием сыра, его переворачивают; это имеет значение для правильной осадки головок и что очень важно для равномерного образования корки и нормального просаливания сыра. При созревании сыров должен быть обеспечен 3-5 кратный суточный обмен воздуха, равномерный по всему объему помещения. По мере появления на сырах плесени и слизи их моют в теплой воде с температурой (35±5) °С, но не ранее 12-15 дней после посолки, обсушивают и после этого возвращают для созревания. Продолжительность созревания составляет не менее 2 месяцев. Мойку сыра осуществлять с периодичностью 1 раз в неделю.

Для предупреждения развития поверхностной микрофлоры и ускорения на ведения корки сыры после мойки рекомендуется подвергать тепловой обработке - кратковременной выдержке в течение (4±1) секунд в воде или (17±1)%-ном растворе поваренной соли с температурой (85±5) °С. Камера созревания должна содержаться в чистоте, систематически белить стены и потолки, полы периодически мыть хлорной водой и посыпать негашеной известью. Предотвратить появление плесени можно путем дезинфекции камер и инвентаря 3%-ным раствором железного купороса и побелкой. Стеллажи и щитки систематически надо промывать и ополаскивать в известковом растворе с 0,1% хлорной извести и тщательно просушивать. Обсушенные сыры в 20 дневном возрасте с наведенной коркой покрывают парафиновым сплавом. Покрытие производят методом погружения сырной головки с помощью специального устройства по 2-3 секунды в расплавленный сплав парафина при температуре 140-150 °С. Сыры, с не наведенной бледной, выделяющей влагу или увлажненной, коркой, парафинировать не рекомендуется, так как покрытие на таком сыре не держится, под покрытием появляется плесень и слизь. Уход за парафинированным сыром сводится к обтиранию его поверхности мягкой сухой салфеткой и периодическому переворачиванию. При раннем парафинировании защитного покрытия требуется повторное парафинирование перед реализацией сыра (температура сплава должна быть 160-170 °С).

Сортировка. Хранение

Через 45 дней сыры достигшие кондиционной зрелости сортируют по качеству, сортируют по датам выработки, номерам варок. Хранение сыров осуществляется при температуре от минус 4 до 0 °С и относительной влажности воздуха от 85% до 90% или при температуре от 0 до 8°С и относительной влажности воздуха от 80 до 85%. Хранение сыра совместно с другими пищевыми продуктами со специфическим запахом в одной камере не допускается. Качество сыра проверяется не реже, чем один раз в 30 суток / 1, 2, 10, 5,11/.

Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение фасованных сыров производится по ТУ 10-02-02-27-87. Маркировка сыра заключается в нанесении на каждую головку сыра даты выработки, номера варки и производственной марки, номера предприятия изготовителя; сокращенного наименования области, в которой находится предприятие. Кроме указанной маркировки допускается наклеивать на сыр или наносить на пленку красочную этикетку, утвержденную в установленном порядке.

Производство масла

Подсырное масло вырабатывают способом сбивания из подсырных сливок. Масло предназначено для промпереработки. Характеризуется выраженным сывороточным привкусом. Консистенция -- плотная, пластичная с наличием капель свободной влаги и рыхлостью. Основные физико-химические показатели подсырного масла:массовая доля(%) влаги- 15,7; СОМО-0,5; жира-83,8. Подсырное масло используется в основном для выработки топленого масла и плавленых сыров.

Сепарирование сыворотки и получение подсырных сливок

Для получения 1 кг сливок необходимо просепарировать примерно 30--80 кг сыворотки. Используя три центробежных сепаратора (DS-101), поток сыворотки (S-101) разделяется на гyстые сливки (S-127) и разбавленный водный поток (S-111), содержащий главным образом белки, соли, и лактозу. Затем низкожирные сливки подвергают повторному сепарированию для повышения их жирности до 25--28%. Сепарируют сыворотку при 35--40 °C сразу после ее получения. Последующие операции выработки подсырного масла ведутся так же, как при производстве обычного сливочного масла. Поскольку в сыворотку отходят преимущественно легкоплавкие глицериды жира, то для получения оптимальной степени отвердевания жира все температурные режимы (физического созревания и сбивания сливок, обработки масла) должны быть несколько ниже.

Пастеризация сливок

Пастеризация сливок в нашей стране является обязательной технологической операцией при изготовлении любого вида масла.

Цель пастеризации -- максимальное уничтожение микрофлоры и разрушение липазы, пероксидазы, протеазы и галактазы, ускоряющих порчу масла.

В процессе тепловой обработки уничтожаются микроорганизмы, инактивируются ферменты, сливки приобретают соответствующий вкус пастеризации и частично затушевываются нежелательные привкусы в сливках.

Процесс пастеризации считается эффективным в том случае, если уничтожается 99,9% микроорганизмов, содержащихся в сливках. Сливки следует пастеризовать при более высоких температуpax, чем молоко, так как они медленнее прогреваются вследствие низкой теплопроводности молочного жира, а также для полной инактивации ферментов.

Термоустойчивые ферменты молока (галактаза и липаза бактериального происхождения) инактивируются при температурах выше 85 °С, пероксидаза и колостральная липаза разрушаются при нагревании выше 80 °С.

Таб.1 Рекомендуемые температуры пастеризации сливок

В данной таблице содержится рекомендованная температура пастеризации сливок.

Разрушенная эмульсия пастеризуется в пастеризаторах (HX-103 и НХ-104) и используется для того, чтобы производить масло марки В, которое является максимально возможной маркой для подсырного масла.

Влияние пастеризации сливок на свойства масла обычно рассматривают с позиций микробиологического, биохимического и органолептического изменений.

Повышение температуры пастеризации сливок с 85 до 96°С в производстве сладко-сливочного масла способом непрерывного сбивания оказало благоприятное влияние на органолептические и микробиологические показатели продукта (оценки масла по вкусу и запаху повысились в среднем на 1,0 балл), общее количество микроорганизмов и протеолитических бактерий уменьшилось.

Повышение температуры пастеризации улучшает реологические показатели готового продукта, в частности уменьшается количество вытекаемого жира из масла при 30°С,что может быть объяснено повышением скорости охлаждения сливок, в результате чего образуется больше мелких кристаллов жира. С уменьшением величины кристаллов и более равномерным их распределением повышается пластичность структуры, а развитая поверхность мелких кристаллов обладает большей адсорбционной способностью и смачиваемостью жидким жиром и тем самым препятствует его вытеканию из масла.

Происходящие при пастеризации сливок изменения жировой фазы отражаются на способности сливок к сбиванию, на ходе сбивания, на консистенции и структуре масла, а также на выходе готового продукта. Пастеризованные сливки быстрее сбиваются, но, при этом несколько увеличивается содержание жира в пахте.

Охлаждение и низкотемпературная подготовка (физическое созревание) сливок

После высокотемпературной пастеризации сливки немедленно охлаждают в пластинчатом теплообменнике НХ-104 до температуры ниже точки отвердевания молочного жира, то есть физического созревания сливок (6-8 °С) и выдерживают 7 часов. Быстрое охлаждение в закрытой системе препятствует вытапливанию жира, способствует сохранению приобретенных при пастеризации вкуса и запаха, интенсифицирует отвердевание глицеридов жира при последующем их физическом созревании, ограничивает возможность развития остаточной микрофлоры в сливках.

Сбивание сливок и обработка масляного зерна

Сбивание подсырных сливок и обработку масляного зерна осуществляют в маслоизготовителях периодического либо непрерывного действия(Оптимальное содержание жира в сливках при использовании маслоизготовителей периодического действия 25-35 %, а маслоизготовителей непрерывного действия - 38-45 %), в соответствии с Инструкцией по производству сладкосливочного масла (методом сбивания сливок). неиспользуемом для выработки сливочного масла. Температура сбивания: для весенне-летнего периода года 8--12 °С, для осенне-зимнего 9--14 °C. Сбивание заканчивается при получении масляного зерна размером 3-5 мм и пахты.Зерно подсырного масла 2--3 раза промывают питьевой водой в количестве 75--80 % объема сливок с целью удаления молочной плазмы, снижающей качество и стойкость масла и чтобы уменьшить специфический привкус сыворотки. Если подсырные сливки перерабатывают не сразу, а по мере накопления, то целесообразно внести в них закваску чистых культур молочнокислых бактерий, так как длительное хранение сливок без сквашивания приводит к их разложению.

Упаковка масла подсырного

Производится по ГОСТ Р 52253--2004

Масло упаковывается в картонных коробках (FR-101), которые содержат З0 кг продукта. Информацию в соответствии с требованиями, установленными нормативными правовыми актами Российской Федерации, наносят на

упаковку с маслом при помощи этикетки или указывают непосредственно на упаковочном материале.

Хранение масла подсырного

Хранят подсырное масло на заводах до 20 сут, а на масло-базах и в цехах переработки -- 30--40 сут при температуре не выше 5°С и относительной влажности менее 80%; при температурах от --10 до --15°С -- до 2 мес.

Концентрат сывороточного белка

Полноценный белок высокого качества, содержит небольшое количество углеводов и жиров. У большинства концентратов содержание белка может быть в диапазоне 70-80%, в зависимости от уровня фильтрации. Сывороточный белковый концентрат. Концентрат, полученный методом ультрафильтрации (КСБ-УФ), предназначен для использования в качестве белкового компонента-обогатителя при производстве мясных и молочных продуктов. При производстве концентрата белка из молочной сыворотки применяются, как правило, процессы микро- и ультрафильтрации. Концентрат - обычно самый дешевый из всех видов сывороточных белков, так как он проходит минимальный процесс обработки. Но таким образом в сыворотке сохраняется и большая часть полезных пептидных фракций. Это наилучший выбор для приверженцев натуральных продуктов или при ограниченных финансовых средствах. Технология его производства включает сбор сыворотки, отделение жира и казеиновой пыли, пастеризацию и охлаждение, ультрафильтрацию, сушку, упаковку и хранение. Выделение из сыворотки жира и казеиновой пыли производят на саморазгружающихся сепараторах. Обезжиренную сыворотку пастеризуют при 72 - 75 оC с выдержкой 15 - 20 с и охлаждают до 50 - 55 °С. Разбавленные водные потоки S-125 и S-111 от производство масла содержат два других потенциально ценных компонента , хотя и при низких концентрациях : сывороточные белки и лактоза. Сывороточные белки концентрируют , используя ультрафильтры поперечного течения UF- 101 t=25?C . Ультрафильтрацию сыворотки осуществляют при температуре 50 - 55 °С до содержания сухих веществ в концентрате 18 - 19 % на специальных установках периодического и непрерывного действия с использованием полупроницаемых мембран со средним диаметром пор (40 ± 4) нм. Готовность концентрата в процессе ультрафильтрации устанавливают рефрактометром путем определения коэффициента преломления (рефракции). Полученный после ультрафильтрации концентрат с температурой 50 - 55°С собирают в емкость, откуда подают на сушку. Сушку сывороточного концентрата проводят на распылительной сушилке SDR-101, без дополнительного сгущения, чтобы произвести твердый концентрат сывороточного белка 50-75 % . Сушат концентрат на распылительных сушилках (без предварительного сгущения на вакуум-выпарных установках). Температура воздуха на входе в сушильную башню 160 - 170 °С, на выходе из сушильной башни 80 - 85 °С .Высушенный концентрат сывороточного белка запасен в бункерах SL-101 t=70?C и упакован в мешках содержащих 22,5 кг материала. Хранение сывороточного белкового концентрата производится при температуре 10 °С не более 6 месяцев со дня выработки. На производство 1 т готового растворимого сывороточного белка требуется 115 т подсырной молочной сыворотки. Сухой растворимый сывороточный белок характеризуется следующими физико-химическими показателями: массовая доля влаги не более 4 %, жира не более 5 %, белка не менее 80 %, лактозы не более 5 %, растворимость не более 0,2 мл сырого осадка, кислотность не более 15 °Т. Это белый со слегка сероватым оттенком порошок, без плотных комочков, безвкусный, со слабо выраженным молочным запахом.

Справка сывороточный белок

Определение: Растворимая часть молочного белка.

Польза: Сывороточный белок переваривается очень быстро, а это значит, что его аминокислоты очень быстро попадают в мышцы и, следовательно, ускоряется мышечный рост.

Когда: Первым делом с утра, до и после тренировки и между приемами пищи.

Виды: Концентрат сывороточного белка, изолят сывороточного белка, гидролизат сывороточного белка, микропартикулированный сывороточный белок.

Его популярность на сегодняшний день обусловлена тем, что сывороточный белок, как обнаружили ученые, в наибольшей степени стимулирует синтез белка, проходящий на клеточном уровне в человеческом организме, при котором мышцы увеличиваются в размере. Помимо влияния на синтез белка, сывороточный белок обладает множеством других полезных свойств. Наиболее важным из них является способность усиливать приток крови к мышцам. Сывороточный белок содержит пептиды (короткие фрагменты белка), блокирующие действие АПФ (ангиотензин превращающего фермента), который повышает сужение кровеносных сосудов. Подавляя действие АПФ, эти пептиды способствуют большему расширению кровеносных сосудов, увеличивая приток крови к работающим мышцам. Таким образом, улучшается доставка питательных веществ (например, сывороточных аминокислот), анаболических гормонов (например, гормона роста и тестостерона) и кислорода в мышцы во время тренировки - то есть всего, что имеет первостепенное значение для поддержания уровня энергии и силы во время тренировки, а также для восстановления и роста мышц после нее. Увеличение кровотока повышает и мышечную накачку. Исследования подтвердили, что сывороточный белок способствует снижению кровяного давления. Он повышает уровень мощного антиоксиданта глутатиона в организме, снижает уровень общего, в том числе и «плохого» LDL-холестерина, и даже может снизить риск некоторых видов раковых заболеваний.

Производство этанола

Растворенные вещества, поступающие от операции ультрафильтрации (поток S-137) извлекают, используя установку обратного осмоса (R0-101).

Поток концентрата от этих установок сохраняет лактозу и большинство минеральных солей. Поток, содержащий растворенные вещества (S-138), проходит через другую систему обратную осмоса (R0-102), чтобы извлечь остатки полезных минеральных солей. Результат обработки - чистая минерализованная вода, которая может быть использована для очистки и для ополаскивания. Приблизительно ЗЗ.5 % воды, содержавшейся в первоначальном молоке, перерабатывают этим способом.

Сконцентрированный раствор лактозы после системы обратного осмоса (поток S-115) подается в любой из трех ферменторов (V-10l), куда предварительно вносится штамм дрожжей, чтобы произвести этанол. Далее раствор после "исчерпания питательной среды", с концентрацией спирта 4- 5% (масс), течет в один из двух бражных сборников (V-110). Затем, раствор с ((исчерпанной питательной средой) направляют в центробежный сепаратор (DS-102), который отделяет и перерабатывает дрожжи. Растворенное вещество без биомассы (поток S-140) подогревают в теплообменном устройстве (нх-106) перед перегонкой. Здесь утилизация тепла используется, чтобы нагреть поступающий раствор (поток 5-140) используя отходящий поток от дистилляционной колонны (поток S-143). Затем, разбавленный раствор этанола концентрируют перегонкой (с-101) к соответствующим концентрациям марки спирта. Процесс перегонки типичная трехступенчатая система, использующая тепловую рекомпрессию пара, чтобы восстановить пар, и использующая гликоль, чтобы разрушить iвеотроп на первой ступени. Это повышает температуру кипения от 180 до 198.

Размещено на Allbest.ru