Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ

РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ:

ГОМЕЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ им. П. О. СУХОГО

Кафедра: “Технология машиностроения”

ОТЧЕТ

о прохождении технологической практики

Выполнила студентка гр. ТМ-42

Цветкова Е.В.

Руководитель практики от УО

Щербаков С.А.

Руководитель практики от ГЗСК

Кушнир В.А.

Гомель 2007

• СОДЕРЖАНИЕ
• Введение
• 1. Технологический раздел
• 1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали
• 1.2 Определение типа производства
• 1.3 Анализ технологичности конструкции детали
• 1.4 Выбор способа получения заготовки
• 1.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого варианта тех процесса изготовления детали
• 1.6 Описание и назначение применяемого приспособления
• Выводы
• Литература
• Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Гомельский завод станочных узлов организован в апреле 1961 года. С тех пор завод прошел большой путь развития. Свою новую продукцию нормали завод выпустил в июле 1965 года, а уже в 1963 году были освоены электромеханические числовые столы и редукторы к ним, приспособления к заточным станкам. В 1967 году завод перешел на новые условия планирования экономического стимулирования. Наращивание производственных мощностей и освоение новых видов продукции привели к реконструкции завода. Были построены и введены в эксплуатацию новые производственные корпуса, в цехах установлено новое оборудование. С введением новых мощностей заводом были освоены выпуск фартуков и коробок передач к универсальным токарно-винторезным станкам, радиально-сверлильных станков модели 2К52 и шаровой мебельной опоры, электромеханических зажимных головок. Была внедрена «система управления качеством продукции». В 1973 году была создана АСУП, что позволило облегчить ручной труд бухгалтерского, конструкторского, технологического и других отделов.

В настоящее время завод выпускает токарно-винторезные станки ГС526У, ГС526У-01 и ГС526У-02 с расстоянием между центрами, соответственно, 8000; 1500; 2000 мм; радиально-сверлильные станки 2К522, ГС544, ГС545; вертикально-сверлильный станок 2Т140; настольно-сверлильные станки ГС2112, ГС2116; сверлильно-фрезерные станки ГС520, ГС521; обзорно-шлифовальный станок ГС522; ножовочный станок СН1 и другую продукцию. деталь заготовка изготовление

Основные производства завода:

1. Производство № 2 по выпуску токарных станков.

2. Производство № 4 по выпуску радиально-сверлильных станков.

3. Производство № 5 по выпуску товаров народного потребления.

4. Инструментально-экспериментальное производство № 6.

Типовые структуры для предприятий отрасли разрабатывают, как правило, отраслевые институты или центры по организации труда и управления на основе методических указаний НИИ труда.

Каждое предприятие применительно к его организационно-техническим особенностям самостоятельно устанавливает наиболее рациональную структуру управления. Структуры и штаты предприятий утверждаются директором, которому подчиняются следующие структуры завода:

1. Центр технического обслуживания, сервиса и строительства.

2. Технический центр.

3. Производственно-коммерческий центр.

4. Финансово-экономический центр.

5. Центр по качеству продукции.

6. Центр социального развития и управления предприятием.

Организационная структура управления предприятием приведена на рисунке 1, где ясно отражена структура предприятия и подчиненность структурных подразделений.

Ниже приведена расшифровка обозначений, принятых на рисунке 1:

· ОГМ - отдел главного механика;

· РМУ - ремонтно-монтажный участок;

· КТБС - конструкторско-техническое бюро стандартизации;

· ОМТС - отдел материально-технического снабжения;

· ОВК - отдел внешней кооперации;

· ИО - инструментальный отдел;

· ОЗМС - отдел заготовок и стройматериалов;

· ООТиЗ - отдел труда и заработной платы;

· ОА СУП - отдел автоматизации принятых систем управления производством;

· ОТК - отдел технического контроля;

· ПСХ - подсобное сельское хозяйство;

· ОГК - отдел главного конструктора;

· ООТиТБ - отдел охраны труда и техники безопасности;

· ЛЧПУ - лаборатория числового программного управления;

· ОКС - отдел капитального строительства;

· РСЦ - ремонтно-строительный цех;

· ОГТ - отдел главного технолога;

· БТД - бюро технической информации;

· ЦЛИТ - центральная лаборатория измерительной техники;

· ФО - финансовый отдел;

· ХО - хозяйственный отдел;

· КТЛ - конструкторско-технологическая лаборатория;

· ПЭО - производственно-эксплуатационный отдел;

· ОМ - отдел маркетинга;

· БВС - бюро внешних связей;

· БЭБ - бюро экономической безопасности;

· БУК - бюро управления качеством;

· ТЦ - транспортный цех;

· ПДО - производственно-диспетчерский отдел;

· ЖКУ - жилищно-комунальный участок;

· Цех № 2 - производство фартуков, коробок подач, шпиндельных бабок, головок УГ;

· Цех №4 - производство радиально-, вертикально-сверлильных станков;

· Цех №5 - производство товаров народного потребления, а также штамповка;

· Цех №6 - инструментальный цех (оснастка, режущий инструмент), а также сборка токарных станков;

· Цех №7 - производство мебели.

· Малярный цех - покраска изделий.

Организационная структура управления цехом приведена на рисунке 2.

Рисунок 2. - Схема управления цеха №2

Охрана окружающей среды включает комплекс технологических, инженерно-технических и организационных мероприятий, обеспечивающих защиту окружающей среды от воздействия вредных производственных ресурсов. За пользование природными ресурсами, за выбросы и размещение отходов завод платит экологический налог.

Установлены ПДК вредных веществ в выбросах. Ответственность за загрязнение окружающей среды в зоне экологического влияния завода возлагается на главного инженера завода.

1. СЦ - 3 - 22 источников

Аэрозоль краски, ацетон, тонзол, сольвент, бутилацетат, этаксиэталон, спирт бутиловый, спирт этиловый, щелочь, окись углерода, свинец, стирол. Устройство для очистки - гидрофильтр каскадный.

2. ИЦ - 12 источников (трубы, факелы, дифлекторы)

Пыль неорганическая, окись углерода, масло, сварочный аэрозоль. Устройство для очистки - гидрофильтр каскадный.

3. ИЦ - 1 - 13 источников (факелы, тубы)

Окись углерода, акромин, масло, щелочь, агромин, аммиак. Устройство для очистки - циклон 980 ЭКДМ№14, циклон ЦН- 1Ф630, фильтр ФМО 30/1,5+2.

4. ЦТНП - 25 источников (трубы, факелы)

Пыль неорганическая. Устройство для очистки - пылеосадочная камера, циклон ЦН - 11Ф630.

Окись никеля, хромовый ангидрид. Устройство для очистки - фильтр маслоуловитель.

Щелочь, масло, серная кислота, хлористый водород, сварочный аэрозоль, марганец, медь. Устройство для очистки - циклон ОЭКДМ №4.

Окись углерода, фенол, формальдегид, ацетальдегид, окись алюминия, акромин. Устройство для очистки - фильтр ФМО 30/1,5+2.

5. ГСУ - 6 источников (трубы, дефлектор)

Марганец, сварочный аэрозоль. Устройство для очистки - маслофильтр ФВГ-Т-1,6 0,1, гидрофильтр каскадный.

6. МЦ - 2 - 6 источников (факелы, трубы)

Пыль абразивная. Устройство для очистки - циклон ЦН - 11Ф630.

Масло. Устройство для очистки - циклон ОЭКДМ №14.

Масло, керосин, акромин, щелочь. Устройство для очистки - фильтр ФМО 30/1,5+2.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

Корона УГ9326.0000.

Деталь изготавливается из стали 45. которая имеет следующий химический состав и механические свойства (см. таблицу 1.1 и таблицу 1.2).

Таблица 1.1 - Химический состав стали 45 ГОСТ 4543-71 в процентах

Массовая доля элементов
Углерода	Марганца	Хрома не более	Фосфора
0,42…0,50	0,72…0,75	65	0,17…0,30

Таблица 1.2 - Механические свойства стали 45 ГОСТ 4543-71

Предел текучести ут,МПа	Временное сопротивление разрыву увр, МПа	Относительное удлинение д5, %	Относительное сужение Ш, %	Ударная вязкость ан, Дж/см	Твёрдость НВ
800	1000	10	45	64	229…285

1.2 Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций , который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест.

Располагая штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков . Для примера выполним расчет для токарно-винторезной операции:

,

где- годовая программа, шт/год;

- штучно-калькуляционное время, мин;

- действительный годовой фонд времени, ;

- нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Значение нормативного коэффициента загрузки оборудования принимаем равным , что соответствует среднему значению данного коэффициента. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.

Затем устанавливаем принятое число рабочих мест , округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение .

Далее по каждой операции выполняем расчет фактического коэффициента загрузки оборудования по формуле

.

Количество операций выполняемых на рабочем месте определяется по формуле

_.

Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3. После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для и , определяем и тип производства.

Таблица 1.3 - Определение типа производства (базовый)

Операция
020 Токарная автомат.	12	0,4	1	0,4	1,875	2
030 Токарная автомат	10,5	0,347	1	0,347	2,1614	3
040 Токарная с ЧПУ	8	0,265	1	0,265	2,83	3
060 Токарная с ЧПУ	14	0,463	1	0,463	1,6199	2
070 Компл. на о. ц. с ЧПУ	16,9	0,559	1	0,559	1,3417	2
080 Вертикально сверлильная	0,81	0,027	1	0,027	27,78	28
090 Компл. на о. ц. с ЧПУ	17	0,562	1	0,562	1,335	2
130 Горизонтально- фрезерная	5,6	0,185	1	0,185	1,054	2
180 Токарно-винторезная	2,02	0,016	1	0,016	46,875	47
210 Внутри-шлифовальная	9,0	0,298	1	0,298	2,517	3
220 Токарно-винторезная	7,94	0,27	1	0,27	2,9	3
230 Спец. шлифовальная	5,6	0,185	1	0,185	1,054	2
Итого	109,37	3,577	12	3,577	93,343	99

Коэффициент закрепления операций определяем по формуле

.

Полученное значение соответствует крупносерийному типу производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом по формуле

,

где - периодичность запуска в днях (рекомендуются следующие периодичности запуска изделий 3,6,12,24 дней). Принимаем .

Размер партии необходимо скорректировать с учетом удобства планирования и организации производства. Корректировку размера партии выполняем путем определения расчетного числа смен на обработку всей партии на основных рабочих местах:

,

где - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;

- действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Расчетное число смен округляем до принятого целого числа . Тогда число деталей в партии, необходимое для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

,

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь «корона» изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-74. Заготовка представляет собой поковку. Деталь достаточно технологична, допускает применения высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Технологичность конструкции детали - это соответствие конструкции требованиям минимальной трудоемкости и материалоемкости.

Анализ технологичность конструкции детали необходим для выявления недостатков конструкции, а также возможного улучшения конструкции. Он охватывает комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции по установленным показателям и направлен на снижение затрат и сокращение времени на изготовление детали при обеспечении необходимого качества.

Технологичность конструкции детали оценивается по двум видам показателей: качественным и количественным. Качественная оценка технологичности конструкции детали характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности конструкции выражается числовым показателем.

Для количественного анализа технологичности детали необходимо определить ряд коэффициентов.

Коэффициент использования материала определяем по формуле

,

где - масса детали, кг;

- масса заготовки, кг.

Определяем коэффициент точности и коэффициент шероховатости. Данные, необходимые для расчета указанных коэффициентов сводим в таблицы 1.4, 1.5.

Таблица 1.4 - Определение коэффициента точности обработки

Ti	ni	Ti · ni
6	1	6
7	8	56
9	2	18
14	12	168

Коэффициент точности обработки определяем по формуле

,

где средний класс точности обработки изделия;

число размеров соответствующего класса точности;

Определяем средний класс точности обработки изделия

.

Коэффициент точности обработки

.

Таблица 1.5 - Определение коэффициента шероховатости

Шi	ni	Шi ni
Ra 40	2	80
Ra 20	3	60
Ra 10	13	130
Ra 2,5	4	10
Ra 1.25	5	6,25

Коэффициент шероховатости поверхности определим по формуле:

,

где средний класс шероховатости поверхности;

число поверхностей соответствующего класса шероховатости;

Определяем среднюю шероховатость поверхностей изделия

.

Коэффициент шероховатости поверхности

.

Таким образом, коэффициент точности обработки ; коэффициент шероховатости поверхности ; следовательно, деталь технологична в соответствии с ГОСТ 14.205-83.

1.4 Выбор способа получения заготовки

Деталь изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-74, обладающего хорошими свойствами.. Так как годовой объем выпуска достаточно невелик, предпочтение отдается наиболее дешевому способу

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки производим по методике, описанной в [ 1 ].

Стоимость заготовки определим по формуле:

где С_i - базовая себестоимость 1 т. Заготовок, руб.;

К_Т - коэффициент, зависящий от точности отливки;

К_м - коэффициент, зависящий от марки материала;

К_с - коэффициент, зависящий от группы сложности отливки;

К_в - коэффициент, зависящий от массы отливки;

К_П - коэффициент, зависящий от объема производства;

Q - вес заготовки, кг; q - вес детали, кг; S_отх - цена 1 т отходов, руб.

Для определения предпочтительного варианта проведем расчет заготовки лтьем в земляные формы по базовому варианту и литьем в оболочковые формы в предлагаемом технологическом процессе.

Экономический эффект определяется как разность стоимостей заготовок S_заг, сравниваемых методов:

Для упрощения расчета всю необходимую информацию заносим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6.Определение экономического эффекта получения заготовок

Параметр	Базовый вариант	Предлогаемый вариант
Метод получения заготовки	Штамповка	Литье в оболочковые формы
Базовая стоимость 1 т. заготовок, Ci, руб.	373	360
Цена 1 т. отходов, S отх, руб.	23	23
Вес заготовки, Q, кг	5,8	6,1
Вес детали, q, кг	4,2
Количество деталей, N, шт.	3000
Коэффициенты:	1.1 Кт	1,05	1
	Км	1,13	1,26
	Кс	1,15	1,2
	Кв	0,87	0,45
	Кп	0,8	1,2
Стоимость 1 заготовки, Sзаг, руб.	2,01	1,75
Экономический эффект, Э, руб.	780

Эз = (S_заг^п - S_заг^б)*N

Где, S_заг^б, S_заг^п - стоимость составляемых заготовок, тыс.руб.

N - объём выпуска продукции, шт.

= (2,01-1,75)*3000 = 780 тыс.руб.

С учетом коэффициента инфляции () получаем

Анализируя базовый и предлагаемый варианты получения заготовки для изготовления детали «Корона» можно сделать вывод, что предлагаемый вариант приносит значительный экономический эффект.

1.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого варианта тех процесса изготовления детали

Базовый технологический процесс оформим в виде таблицы 1.7.

Таблица 1.7 - Базовый технологический процесс

N оп.	Наименование операции	Применяемое оборудование	Содержание операции
1	Токарная автомат		точится поверхность 243-0,5 , 203-0,5 подрезается торец в размер 53-1,0 , растачивается фаска под углом 450 поверхность до Ш210-0,5 , подрезается торец в размер 40 ±0,3, растачивается отверстие до Ш189+0,5.
2	Токарная с ЧПУ		точится пов-ть Ш207,2h(- 0.29), Ш241-0,3, точить выточку Ш193,8+0,2 , канавку в=3мм, фаски 2x450и 1x450, растачиваются отверстие Ш192Н9(+0,115), фаска в отв. 2,6x450,подрезается торец в размер 15,0-0,5, 48-0,54, точится поверхность Ш201-0,29, канавка.
3	Компл. на о. ц. с ЧПУ.		ЧПУ цетруют 5 отв. Ш3,15, сверлят 3 отв. Ш9, 2 отв. Ш 9,8;фрезеруют 3 паза Ш9, Ш16, фаски в пазах 2х45; зенкуют фаски в отв., развёртывают отв. Ш10Н7. фрезеруют 8 пазов в=12,5+0,2, фрезеруют 8 скосов в пазах под углом 490±30.
4	Вертикально сверлильная	2Н150	зенкуют фаски 1х450.
5	Горизонтально- фрезерная		фрезеруются 2 лыски в размер 111±0,3.
6	Токарно-винторезная	16К20	подрезается торец в размер 37,5, точится поверхность Ш240-0,3, Ш199,7+0,2, торец в размер 11±0,2, точить 2 фаски на канавке 0,5мм. точить поверхность Ш206(-0,010), подрезается торец в размер 14-0,43.
7	Внутри-шлифовальная		шлифуется отв. Ш193Н9
8	Спец. шлифовальная		шлифуется 8 скосов в пазах

Анализируя базовый техпроцесс можно прийти к выводу, что он соответствует крупносерийному производству - высокая степень дифференциации, применение станков, характерных для серийного производства: токарных и шлифовальных.

На первой операции базового техпроцесса 020 токарная точится поверхность 243_-0,5 , 203_-0,5 подрезается торец в размер 53_-1,0 , растачивается фаска под углом 45⁰

На следующей операции 030 токарная точится поверхность до Ш210_-0,5 , подрезается торец в размер 40 ^±0,3, растачивается отверстие до Ш189^+0,5.

На операции 040 Токарная с ЧПУ на станке точится поверхность Ш207,2h_(-0.29), Ш241_-0,3, точить выточку Ш193,8^+0,2 , канавку в=3мм, фаски 2x45⁰и 1x45⁰.

Далее идет операция 060 токарная с ЧПУ на которой растачиваются отверстие Ш192Н9(+0,115), фаска в отв. 2,6x45⁰,подрезается торец в размер 15,0_-0,5, 48_-0,54, точится поверхность Ш201_-0,29, канавка.

Потом на операции 070 Компл. на о. ц. с ЧПУ цетруют 5 отв. Ш3,15, сверлят 3 отв. Ш9, 2 отв. Ш 9,8;фрезеруют 3 паза Ш9, Ш16, фаски в пазах 2х45; зенкуют фаски в отв., развёртывают отв. Ш10Н7.

Затем на операции 080 Вертикально сверлильная на которой зенкуют фаски 1х45⁰.

На операции 090 Компл. на о. ц. с ЧПУ фрезеруют 8 пазов в=12,5^+0,2, фрезеруют 8 скосов в пазах под углом 49⁰_±30.

На операции 130 Горизонтально- фрезерная фрезеруются 2 лыски в размер 111±0,3.

На операции 180 Токарно-винторезная подрезается торец в размер 37,5, точится поверхность Ш240_-0,3, Ш199,7^+0,2, торец в размер 11±0,2, точить 2 фаски на канавке 0,5мм.

На операции 210 Внутри-шлифовальная шлифуется отв. Ш193Н9.

На операции 220 Токарно-винторезная точить поверхность Ш206^(-0,010), подрезается торец в размер 14_-0,43.

И на последней операции механической обработки 230 Спец. Шлифовальная шлифуется 8 скосов в пазах.

Предлагаемый технологический процесс также выполняется в условиях крупносерийного производства.

Все черновые и чистовые базы в базовом техпроцессе были выбраны правильно и являются наиболее рациональными для всех видов обработки.

Последовательность операций обеспечивает достижение заданной точности детали.

Все параметры выбранного оборудования соответствуют требованиям операций, на которых они выполняются.

В проектируемом техпроцессе было принято решение объединить две токарные операции 020 и 030, две операции токарные с ЧПУ 040 и 060 ,две Компл. на о. ц. с ЧПУ 070 и 090.

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее оптимальный для данных условий производства. В качестве критерия оптимальности принимаем минимум приведенных затрат на единицу продукции.

С учетом вышеприведенных изменений предлагаемый вариант технологического процесса обработки детали «корона» можно представить в виде таблицы 1.8.

Таблица 1.8 - Предлагаемый технологический процесс

Операция
020 Токарная автомат.	12	0,4	1	0,4	1,875	2
040 Токарная с ЧПУ	8	0,265	1	0,265	2,83	3
070 Компл. на о. ц. с ЧПУ	16,9	0,559	1	0,559	1,3417	1
080 Вертикально сверлильная	0,81	0,027	1	0,027	27,78	28
130 Горизонтально- фрезерная	5,6	0,185	1	0,185	1,054	1
210 Внутри-шлифовальная	9,0	0,298	1	0,298	2,517	3
230 Спец. шлифовальная	5,6	0,185	1	0,185	1,054	1
Итого			7			39

Экономические показатели существующего техпроцесса по операциям на данном этапе проектирования сводятся к определению технологической себестоимости, т.к. сопоставление варианта предлагаемого техпроцесса с существующим достаточно произвести на основании этого показателя.

В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.

Часовые затраты можно определить по формуле 1, с.39.

С_п.з=С_з+С_ч.з+Е_н*(К_с+К_з),

где С_з - основная и дополнительная заработные платы с начислениями млн.руб/ч;

С_ч.з - годовые затраты на эксплуатацию рабочего места, млн.руб/ч;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений в машиностроении, Е_н=0,15;

К_с,К_з - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здания, млн.руб.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учётом многочисленного обслуживания рассчитывается по формуле:

С_з=*С_тр*К*у,

где - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9%, начисления в социальные фонды страхования 7,6%, и прибавок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%, =1,09*1,076*1,3=1,53

С_тр - часовая тарифная ставка станочника, сдельщика соответствующего разряда, С_тр=60,6 руб;

К - коэффициент, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании, принимаем у=1

С_з=1,53*60,6*1*1=92,718руб/ч

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_ч.з=С_ч.з^б.п*К_м=36,3*1,2=43,56 руб/ч

где С_ч.з - практические часовые затраты на базовом рабочем месте.

С_ч.з^б.п=36,3 руб/ч

К_м - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка (1, пр.2 ст.147).

Капитальные вложения в станок:

К_с=Ц/F_д*_з;

где Ц - балансовая стоимость станка, млн.руб;

F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д=2026ч

_з - коэффициент загрузки станка в серийном производстве, _з=0,8 (1,ст.43).

Капитальные вложения в здания:

К_з=1,5*F/F_д*_з;

где F - производственная площадь, занимаемая станком с учётом проходов, м².

F=f*К_f;

где f - площадь станка в плане, м². (1 пр.4,ст.154)

К_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др. (1,ст.43).

Минимальная производственная площадь на один станок равно 6 м² (если f*К_f меньше 6 м, его примем равным 6)

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

С_о=С_пз*Т_шт(ш-к)/60*К_в

где Т_шт(ш-к) - штучное или штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

К_в - коэффициент выполнения норм, принимаем К_в=1,3(1ст.43)

Приведём расчёты для определения технологической себестоимости операции 060 «Вертикально-фрезерная» базового технологического процесса.

К_с=4900/2026*0,8=302,3 руб/ч

при применении на данной операции станка 6606 имеющего балансовую стоимость:

Ц=4900 млн.руб.

К_з=78,4*15,3*100/2026*0,8=74 руб/ч

при F=5,1*3=15,3 м²

С_п.з=92,718+43,56+0,15*(302,3+74)=192,72 тыс.руб.

Штучное время на данную операцию составляет Т_шт=8,9 мин.

С_о=192,72*8,9/60*1,3=21,99 тыс.руб.

Расчёт по основным операциям для базового и проектируемого технологических процессов сводим в таблицу 1.5.

Для сравнения вариантов технологических процессов и методов получения заготовки составляем таблицу.

Используя таблицу определяем приведённую годовую экономию.

Э_г=(С_о'-С_о'')*N

где С_о',С_о'' - технологическая себестоимость сравниваемых операций, млн.руб.

N - годовая программа, шт

Э_г=(100,68-85,61)*2500=37675 тыс.руб.

Как показал расчёт проектируемой технологический процесс оказался эффективным с экономической точки зрения.

1.6 Назначение и описание работы приспособления

Приспособление 7264-43002СБ предназначено для фрезерования лысок в данной детали, в которой на операции 130 Горизонтально- фрезерная фрезеруются 2 лыски в размер 111±0,3.

Приспособление состоит из корпуса 1 к которому крепятся следующие основные элементы: корпус 1, палец 2,3,11, шайба5, штуцер 6, опора 7, винты 9,10, рым-болт 12, шпонка 14.

Приспособление для станка 6Р82Г. Деталь устанавливается на палец 3 , попадая одним из отверстий на палец 2. Палец 3 крепится на корпус 1 с помощью штифта 11. Сверху деталь прижимается шайбой 5 и винтом 4.

В данном приспособлении используется гидросистема при помощи штуцера 6 и муфты 1057-4616410А 18, что обеспечивает прочность закрепления детали и герметичность.

Используется масло турбинное - 22 ГОСТ 32-74, давление 7,5 МПа. Рабочее давление 5 МПа.

Эксплуатация приспособления на станке, не имеющим устройства для включения электродвигателя станка при аварийном падении давления - не разрешается.

ВЫВОДЫ

1. При прохождении заводской практики были получены обширнейшие знания и приобретены навыки: владения приёмами ведения технологической документации, проведения инженерных расчётов.

2. В результате выполнения отчёта по практике предложен технологический процесс механической обработки детали - «Корона» изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-74. В технологическом разделе произведены расчеты типа производства, выбора заготовки, технологической себестоимости отдельных операций, режимов резания и техническое нормирование. Согласно проведенным расчетам тип производства - среднесерийное.

ЛИТЕРАТУРА

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей - Мн.: Высшая школа, 1983 - 256 с.

2. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учебное пособие для студентов вузов машиностроительных специальностей - Мн.: Высшая школа, 1986 - 238 с.

3. А.М. Дальского - М.: Машиностроение, 1990 - 352 с.

4. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учебное пособие /В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко и др. Под общей редакцией В.В. Бабука. - Мн.: Высшая школа, 1987 - 255 с.

5. Режимы резания металлов: Справочник./Под редакцией Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972 - 408 с.

6. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х томах. Т1 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е издание, переработанное и дополненное. - М.: Машиностроение, 1985 - 656 с.

7. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х томах. Т2 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е издание, переработанное и дополненное. - М.: Машиностроение, 1985 - 496 с.

Размещено на Allbest.ru