Получение окатышей из железорудных концентратов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Получение окатышей из железорудных концентратов

Концентраты обогащения железных руд отличаются очень малым размером частиц (50-70 микрон и ниже). Все больше вовлекается в производство бедных руд, подвергаемых обогащению, поэтому доля железорудных концентратов в металлургической шихте с каждым годом возрастает. Практика производства подтвердила целесообразность производства из тонкозернистых железорудных материалов нового вида сырья - окатышей, которые по сравнению с агломератом имеют более высокую исходную прочность и поэтому пригодны для транспортировки на далекие расстояния.

Производство окисленных окатышей на современных фабриках окускования состоит из двух этапов: формирования гранул (производство так называемых «сырых» окатышей) и их высокотемпературного упрочнения (обжига).

Сырые окатыши формируются при окатывании тонкодисперсного железорудного материала, увлажненного до определенной степени. Любой измельченный материал, обладающий очень большой поверхностью и, следовательно, поверхностной энергией, отличается термодинамической потребностью к укрупнению частиц. Увлажненный железорудный порошок относится к гидрофильным дисперсным системам, характеризующимся интенсивным взаимодействием с водой. В такой системе стремление к уменьшению энергии реализуется как за счет снижения величины поверхностного натяжения на границе раздела фаз (при взаимодействии частицы с водой), так и за счет укрупнения частиц (в результате их сцепления). Таким образом, система «дисперсный железорудный материал - вода» обладает стремлением к окомкованию. Силы сцепления частиц модно оценить формулой:

(I)

где F - силы сцепления;

S - удельная поверхность дисперсного материала;

с - плотность материала;

е - пористость слоя;

k - коэффициент, учитывающий форму частиц, характер их укладки в образце, гидрофильность материала.

Важным фактором, определяющим сцепление частиц и прочность сырых окатышей, является величина исходном удельной поверхности железорудного концентрата. Последняя в большей мере связана о гранулометрическим составов концентрата. Чем больше доля мелких фракций, тем выше величина удельной поверхности концентрата. В настоящее время принято, что доля фракции размером менее 74 микрон должна составлять более 25%, фракции менее 44 микрон - более 75-90%, а фракции менее 28 микрон - более 60-80%

Другим фактором, оказывающим большое влияние на окомкование, является влажность шихты, причем зависимость прочности сырых окатышей от количества воды в шихте носит экстремальный характер. Оптимальная влажность шихты зависит от свойств железорудного концентрата, Различая материалы отличаются различной способностью к окомкованию, оцениваемой показателем комкуемости К.

(2)

Где - максимальная молекулярная влагоемкость материала, соответствующая состоянию, когда влажность шихты при изменении давления не меняется и соответствует максимальной толщине слоя прочносвязанной воды;

- максимальная капиллярная влагоемкость, соответствующая капиллярному насыщению материала.

Численные значения показателя К меняются от 0 до I. Комкуемость определяет лишь склонность концентрата к окомкованию и не отображает влияния принятого технологического режима окомкования. При окомковании материала частицы испытывают пластические нагрузки. Их воспринимают так называемые поровые суспензии - смеси воды и наиболее мелких фракций материала, образующие своеобразные коагуляционные структуры и оказывающие клеящее воздействие не частицы. Улучшению свойств поровых суспензий служат применяемые практически во всех случаях добавки связующих веществ. Наибольшее распространение в производстве в качестве связующего нашел бентонит, который в количестве 0,5 - 1,0% добавляют в шихту перед ее окомкованием. Бентонит в основном состоит из монтмориллонита (Al Mg)_2-3 (0H)₂(Si₄O₁₀) nH₂O и близких ему минералов. При увлажнении бентонит интенсивно поглощает воду и образует гели с чрезвычайно развитой поверхностью, что существенно интенсифицирует процесс окомкования шихты.

В промышленности окатыши изготавливают в окомкователях барабанного или тарельчатого типа (рис. 1)

Рис. 1. Схема образования окатышей в барабанном (а) и тарельчатом (б) грануляторах

Образование окатыша происходит в результате накатывания мелких частиц на влажную поверхность комочков, скатывающихся по поверхности гранулятора. Барабан представляет собой цилиндрическую трубку при соотношении между длиной и диаметром Z: D = 2 - 3. Барабан двумя бандажами опирается на две пары роликов, из которых одна пара - приводная. Внутри барабана имеется водопроводная труба с отверстиями, через которые под давлением вытекает струя вода, обеспечивающая необходимое для окомкования увлажнение шихты. Неподвижный «нож», расположенный вдоль барабана, обеспечивает постоянную толщину «гарниссажа» - налипшего на стенки слоя концентрата, который улучшает условия окомкования. Барабан имеет угол наклона к горизонту 2-6°. Регулируя угол наклона и скорость вращения гранулятора, достигают оптимизации режима окомкования.

Тарельчатый или чашевый гранулятор представляет собой чугунный или стальной диск с бортом, укрепленный на оси, наклоненной к горизонту. Режим окомкования устанавливают, меняя наклон чаши, ее окружную скорость вращения и, при необходимости, высоту борта.

Сырые окатыши должны обладать достаточной механической прочностью, чтобы не разрушиться при транспортировке к обжиговым агрегатам. Обычно статические и динамические нагрузки, испытываемые сырыми окатышами при транспортировке моделируют с помощью испытаний соответственно на раздавливание и сбрасывание, Испытание на раздавливание проводят путем сжатия окатыша с целью определения усилия, при котором окатыши деформируются или разрушаются. Дня окатышей диаметром 9,5 мм минимальное сопротивление раздавливанию должно составлять 0,9 кг/окатыш. При испытании на сбрасывание окатыши должны при падении с высоты 300 мм выдержать не менее 16 сбрасываний.

Целью лабораторной работы является знакомство с методикой изготовления сырых окатышей и определения их прочностных свойств.

Получение окатышей в тарельчатом гранудяторе

Порядок проведения работы:

По указанию преподавателя студенты получают на грануляторе диаметром 600 мм окатыши из различной шихты (концентраты различной крупности, шихты с разным количеством бентонита и пр.). Режим работы гранулятора (угол наклона, скорость вращения) задается преподавателем. Полученные окатыши рассеиваются на фракции минус 6 мм, плюс 6-30 мм, плюс 30 мм. Эффективность режима определяется по доле выхода кондиционной фракции 6-30 мм.

При работе с тарельчатым гранулятором следует. строго соблюдать правила безопасности, согласно которым запрещается какое-либо техническое обслуживание, например, смазка частей гранулятора, отбор проб материалов с поверхности вращающейся тарели, а также изменение угла наклона тарели на ходу машины. Все виды работ могут проводиться только после полной остановка гранулятора. Результаты работ оформляются в виде табл. 1.

Таблица 1.

Определение прочности сырых окатышей

Прочность сырых окатышей на раздавливание определяется на установке, изображенной на рис. 2.

Рис. 2. Схема установки для определения прочности окатышей на раздавливание:

1 - подставка; 2 - окатыш; 3 - вертикальный шток; 4 - чашка для дроби; 5 - задвижка; 6 - штатив; 7 - воронка с дробью

окатыш тарельчатый окомкователь барабанный

На штативе закреплена воронка закрытая снизу задвижкой. В воронку насыпана дробь, небольшими порциями подаваемая в чашку. Вес чашки с дробью передается на окатыш, помещенный на подставку под стержень. При разрушении окатыша масса чашки с дробью и стержня дает прочность окатышей на раздавливание. Испытанию подвергается 10 окатышей, прочность характеризуется среднеарифметической величиной. Таким же путем можно определить прочности высушенных окатышей.

Характерной чертой испытания является зависимость результата от диаметра сырых окатышей. Поэтому при оценке прочности окатышей следует иметь в виду его размер.

Из определенной преподавателем шихты при заданном режиме работы тарельчатого гранулятора изготовляется партия окатышей, При рассеве выделяются фракции окатышей: 4-8 мм, 8-12 мм. 12-16 мм. 16-20 мм, 20-24 мм, 24 мм. От каждой фракции отбираются 10 окатышей и определяется их прочность на раздавливание. Результаты замеров оформляются в виде табл. 2 и графика в координатах «средний размер окатыша - прочность на раздавливание».

Литература

Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. Изд-во «Металлургия», 1966 г., стр. 66-80.

Размещено на Allbest.ru