Заготовки ювелирных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Заготовки ювелирных изделий отливают из золотых, платиновых, серебряных сплавов. Это золотые сплавы пробы 750, 583 и 585, содержащие никель и цинк, серебро и медь, платиновые сплавы пробы 950, серебряные сплавы проб 916, 875 и другие литейные сплавы.

Технологический процесс литья по выплавляемым моделям состоит из следующих этапов : эталон модели, резиновая пресс-форма, восковая модель, литьевая форма, отливка. технологический литье эталон форма

1. Оборудование для литья

Металл в формы заливают двумя способами: центробежным и вакуумного всасывания. Принудительное заполнение литейных форм при центробежном способе происходит под действием центробежных сил вращающейся печи. Сущность способа вакуумного всасывания заключается в удалении (выкачивании) воздуха из литейной формы во время заливки. Давление в форме понижается до 0,75-2,25 Па против атмосферного, создавая таким образом искусственное избыточное давление жидкого металла на стенки формы.

Какое купить оборудование, какой тип литья предпочтительней, чтобы выдержать растущие требования к качеству литья и при этом достичь высокой производительности по выпуску изделий, технологической гибкости, возможности работать с малыми и большими дозами шихты. Большинство ювелирных литейных участков по инерции еще продолжают эксплуатировать старого класса ручные поворотные установки с резистивными нагревателями или муфелями. Чтобы обеспечить выполнение заказов в срок приходится отливать на 5-15% продукции больше, чем заявлено, так как некоторые из этих отлитых заготовок снова попадают в переплав по причине невозможности устранения литейных дефектов. При этом, увеличиваются общие затраты производства связанные с повышенной трудоемкостью монтажных операций и исправлением дефектов.

При центробежном способе литья заполнение форм жидким металлом и его кристаллизация происходят под воздействием центробежных сил. Качество литья при этом зависит от умения точно рассчитывать и управлять параметрами разгона и вращения центрифуги. Скорость вращения центрифуги влияет на время заполнения формы и на качество поверхности отливки, а разгон с изменяемым ускорением должен задавать непрерывность течения струи в режиме близком к ламинарному режиму. Для устранения вибраций и механических колебаний необходимо тщательно перед процессом заливки балансировать на машине каждую опоку путем перестановки положения груза - противовеса. Все эти моменты весьма сдерживают процесс продвижения центробежных машин в ювелирную отрасль.

Весьма привлекательно для ювелиров выглядят новые разработки литейных вакуумных машин, в которых индукционную плавку металла проводят в защитной среде, а заливку металла осуществляют в вакуумируемую форму через донную часть тигля. Еще более совершенными выглядят вакуумные индукционные машины, в которых допускается возможность создания избыточного давления для подпрессовки жидкой в фазы металла в момент окончания заполнения формы.

Так же большую роль в ювелирном производстве играет процесс плавки, который во многом зависит от типа используемой печи. Наиболее предпочтительно использование индукционных печей или установок с регулировкой мощности нагрева, которые быстро, с минимальным угаром благородного металла позволяют достигнуть температуры литья металла. При этом, электромагнитное поле индуктора обеспечивает не только нагрев, но и перемешивание жидкого металла, которое дает однородность и гомогенность сплава от низа до верха заливаемой формы. Все это немаловажно для качественного ювелирного литья.

Существуют также метод совместного литья под давлением и вакуумного всасывания и совместное применение центробежного литья и вакуумного всасывания, однако из-за сложности литьевых механизмов они не нашли широкого применения.

В настоящее время применяют литьевые машины, однако из-за высокой цены установок и расходных материалах, большого срока окупаемости и ограничений литьевых машин, чаще всего используют обычную индукционную печь, вакуумный насос и рессивер. Иногда этого достаточно, чтобы делать шедевры.

Эталоном модели называется оригинал - образец будущей отливки.

Металлическая модель снабжается воронкообразным литником и с нее снимается резиновая форма. Материал для изготовления эталона не должен менять свои свойства, разрушаться в процессе вулканизации резиновых пресс-форм, химически взаимодействовать с резиной. Параметр шероховатости поверхности эталона должен быть не ниже требуемого для получаемых по нему отливок: раковины, царапины, вмятины на его поверхности недопустимы. Размеры эталона должны превышать размеры готовой модели (на 5 - 6 %) с учетом общей усадки металла при затвердении отливок и припуска на механическую обработку.

На предприятиях ювелирной промышленности для изготовления эталона обычно используют золото пробы 585, причем поверхность его покрывают родием для нейтрализации действия азотной кислоты, выделяемой в процессе вулканизации. Резиновая пресс-форма предназначена для получения восковых моделей отливок. Пресс-формы изготовляют как из импортных, так и из отечественных сортов резины. Различают разрезные и разъемные пресс-формы.

2. Процесс изготовления разъемных пресс-форм

Опоку основанием устанавливают на гладкую опорную поверхность и заполняют пластилином, в пластилин вдавливают (до половины) эталон модели. На первую опоку устанавливают вторую и заливают их водно-гипсовым раствором. Когда гипс затвердеет, опоки переворачивают, пластилин удаляют, а освободившееся пространство опоки заполняют небольшими кусочками сырой резины . Эталон остается (наполовину) в гипсе, в котором делаются углубления для возможности получения в дальнейшем выступов резиновой формы. Опоки устанавливают на вулканизационный пресс, на котором в течение 45 - 60 мин при температуре 150 - 160 °С производят вулканизацию кусочков резины. После вулканизации гипс разбивают и удаляют из опоки. Эталон извлекают и тщательно очищают. Резиновую пресс-форму тоже очищают, посыпают тальком и снова укладывают в нее эталон. Затем опоку устанавливают так, чтобы готовая резиновая пресс-форма находилась внизу, а пространство, занятое до этого гипсом, заполняют кусочками сырой резины. Опоки вновь устанавливают на вулканизационный пресс для вулканизации резины второй части пресс-формы. После этого эталон отделяют от резиновой пресс-формы и прорезают в ней литниковый канал.

3. Процесс изготовления разрезных резиновых пресс-форм

Эталон модели помещают между двумя резиновыми пластинами соответствующей толщины, затем производят их вулканизацию под прессом, во время которой эталон вдавливается в разогретую, размягченную резиновую массу. Для отделения эталона пресс-форму необходимо разрезать, что является недостатком этого метода. Восковую модель получают путем заливки резиновых пресс-форм воском в инжекционной установке. Перед запрессовкой пресс-форму тщательно очищают и смазывают эвкалиптовым маслом или водно-глицериновым раствором. Запрессовку модельного состава (воска) в пресс-форму производят при температуре 60 - 85 °С и давлении 2 - 15 Па. После запрессовки пресс-форму в течение 1 - 1,5 мин охлаждают в холодильнике. Готовые модели напаивают в виде елочки вокруг воскового стояка. "Елки" из воска ставят на резиновое основание. Сборный модельный блок обезжиривают в спирте или четыреххлористом углероде и просушивают в естественных условиях. Для обезжиривания можно использовать и мыльный раствор, промыв затем блок в холодной воде и обсушив его в естественных условиях. Последнее время, для материалов модели используют парафин с добавкой 5 полиэтилена при температуре 80° под давлением.

4. Литейные формы (заливка опок)

Литейные формы изготовляют из огнеупорной формовочной смеси на вибровакуумной установке. Операцию выполняют в таком порядке: раствор из формовочной смеси и дистиллированной воды (0,3 - 0,4 л на 1 кг смеси) тщательно перемешивают, а затем для удаления воздуха вакуумируют в течение 2 - 3 мин при давлении не более 0,075 Па; одновременно в металлические опоки устанавливают модельные блоки.

Опоки затем помещают в установку, заливают формовочной смесью и вакуумируют 2 - 3 мин при давлении не выше 0,075 Па .

Через 40 - 60 мин, когда формовочная смесь затвердеет, с опок снимают резиновые уплотнители, а формовочную смесь подрезают на торцах литейной формы; поместив затем литейную форму в сушильный шкаф и выдержав ее там в течение 1 - 3 ч при температуре 90 - 100 °С, выплавляют модельный состав. Воск обычно собирают в поддон из нержавейки, помещенный на дно муфельной печи , поддон вынимают, воск используют повторно.

После выплавления модельного состава литейные формы прокаливают в прокалочных печах по особым режимам: нагрев от 20 до 150 °С в течение 0,5 ч, выдержка при температуре 150 °С в продолжение 3 ч; нагрев от 300 до 700 °С в течение 3 ч, выдержка при температуре 750 °С в течение 3 ч.

5. Отливкa

Отливки получают следующим образом: прокаленные литейные формы заливают расплавленным металлом на установках для центробежного литья, установках "Вакуум-металл" или специальных вакуумных индукционных литейных машинах - о преимуществах которых знают все ювелиры.

Температура опоки для заливки для сплавов СрМ 875, СрМ 916, ЗлСрМ585-80, ЗлСр750-150 - 400...580 °С, а для сплава ЗлМНЦ-750 - 500...600 °С.

Температура жидкого металла должна быть выше температуры плавления на 50-200 градусов в зависимости от сплава и формы изделий.

Невысокая температура не даст металлу хорошо пролиться, большой перегрев и наличие кислорода дает поры.

В любом случае оптимальную температуру опоки и расплава литейщики подбирают самостоятельно, из собственного опыта, поскольку в большинстве случаев приборы измеряющие температуру имеют погрешности, термопары имеют инерционность и установлены в прокалочных печах по разному.

Не следует пренебрегать рекомендациям поставщиков формовочных смесей и поставщиков лигатуры.

Литейные формы, залитые сплавами золота и серебра, охлаждают в воде, а залитые сплавом ЗлМНЦ - в естественных условиях. После охлаждения отливки выбивают из литниковых форм, очищают от формовочной смеси, а затем отбеливают.

Формовочными материалами называются материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней. Формовочные материалы разделяют на исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси, вспомогательные формовочные составы.

Исходные формовочные материалы делятся на основные и вспомогательные.

Основные исходные формовочные материалы -- огнеупорная основа смеси (кварцевый песок, кристобалит и т. д.), связующие материалы (гипс, глина, различные смолы, другие связующие вещества).

Вспомогательные исходные формовочные материалы, различные добавки (уголь, древесная мука, торф и т. д.), придающие формовочной или стержневой смеси определенные свойства.

Формовочные и стержневые смеси приготовляют из исходных формовочных материалов или используют готовые. Состав смесей зависит от назначения, способа формовки, рода заливаемого в форму металла. Вспомогательные формовочные составы - это материалы (краски, клеи, замазки), необходимые для отделки и исправления форм и стержней.

В ювелирном производстве применяют готовые к использованию формовочные смеси. Качество отливки ювелирных изделий во многом определяется свойствами используемой для изготовления литейной формы формовочной смеси, технологией и условиями применения формомассы.

Формовочные массы (смеси, формомассы, формовочные материалы) представляют собой смеси порошков материалов обладающих термостойкостью и тугоплавких: кристобалита, тридимита, кварца, аморфного кремнезема, гипса или фосфатных соединений (для высокотемпературного литья), а также специализированных добавок. Добавки изменяют сроки затвердевания формомассы, величину вязкости или текучести формомассы, воздействуют на окислительно-восстановительные процессы и способствуют удалению пены и воздуха при вакуумировании формомассы.

Состав формомасс и технология их производства обычно является коммерческой тайной фирм-производителей. В данном обзоре приведены характеристики и использование формомасс для литья различных фирм изготовителей формовочных смесей.

Формовочные смеси выбирают в зависимости от требуемой технологии литья, поставщика формовочных смесей выбирают из опыта работы с той или иной формовочной смесью и полученными результатами. В любом случае, ювелиры всегда находят золотую середину между стоимостью формовочной смеси и качеством литья исключительно на собственном опыте.

Порядок использования большинства формовочных смесей.

Перед началом смешивания убедитесь, что все оборудование чистое и не содержит старых ингредиентов. Старые ингредиенты загрязняют новую смесь, вступают с ней в реакцию.

1. Отмеряем (взвешиваем).

2. Замешиваем: порошок в воду! Соблюдаем время смешивания.

3. Вакуумирование формомассы пока не закипит.

4. Заливка и вакуумирование.

5. Оставляем в покое для затвердевания формомассы (чаще всего 2 часа).

6. Прокалка опок ( вытопка воска и отжиг по циклу).

Из опыта работы ювелиров:

Для прокалки опок рекомендуется использование муфельной печи с терморегулятором, который програмируется на цикл работы до 24 часов.

Если перед отливкой случилась заминка с расплавом металла или прочие задержки в работе, из-за которых опока остыла, рекомендуется плавно разогреть опоку. Прокаленную опоку желательно держать в покое, так как случайные удары могут привести к трещинам и сколам в формовочной смеси и дефектам литья в виде паутины.

Прокалочная печь должна иметь поддон из нержавейки для сбора и удаления воска, вытяжную вентиляцию для удаления продуктов сгорания, но подсос воздуха не должен создавать в печи воздушные каналы с низкой температурой для быстрого охлаждения опок.

В настоящее время существуют прокалочные печи с вращающимся поддоном, в которых выравнивается температура опок, формомасса нагревается равномерно и естественно улучшается качество прокалки. С другой стороны, если механизм вращения плохо сбалансирован, имеют место вибрации, возможна деформация формовочной смеси и результат будет не лучше при использовании обычной статичной печи.

Некачественные формовочные смеси обычно определяют еще в сухом виде - это слежалость смеси, образование комков.

Данная информация не может являться рекламным материалом, как и руководством для выбора той или иной формовочной смеси, так как представленные материалы приведены для справки из технических данных поставщиков формовочных смесей.

6. Флюсы

Флюсы условно делятся на восстановительные флюсы и окислительные, флюсы для плавки и для пайки, так же существуют флюсы для сварки, выращивания монокристаллов(например - феррогранатов, ортоферритов, гексаферритов) и электролиза(например - получение алюминия, магния,титана), но пока будем рассматривать флюсы только для плавки ювелирных сплавов и некоторых цветных металлов. Под флюсами следует понимать, как отдельные компоненты, так и смеси, например можно использовать только буру, а можно к буре добавить поташ, получится смесь, которую называют флюсом. Чтобы эфективно использовать флюсы, необходимо знать их свойства и понимать происходящие химические процессы.

7. Восстановительные флюсы для плавки

Тетраборат натрия (бура) - Na₂B₄O₇

Бура является важнейшей добавкой при плавке, она обеспечивает: образование на стенках тигля глазури, предохранение расплава от доступа кислорода, растворение окислов металлов. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты, существующей в свободной форме в виде декагидрата Н2В4О7*10H2O - прозрачных бесцветных кристаллов, которые становятся мутными в сухом воздухе. Из водного раствора буры при температуре выше 60єС выделяются гексагональные кристаллы называемые «ювелирной буры» - Na2B4O7*5H2O. Ювелирная бура при пайке отдает при температуре 350-400єС большую часть своей кристаллизационной воды, что приводит к нежелательному вспучиванию. При медленном нагревании при температуре 741єС бура выделяет кристаллизационную воду и превращается в кальцинированную буру, которая при нагреве уже не вспучивается. При дальнейшем нагревании она распадается на метаборат натрия и трехокись бора, которые сплавляются в жидком состоянии:

Na2B4O7 = 2NaBO2 + B2O3

И как уже было сказано при описании борной кислоты, нежелательные окислы металлов(например - CuO) при взаимодействии с трехокисью бора превращаются в метабораты. Метаборат натрия, содержащийся в расплавленной буре, легко смешивается с вновь образующимися боратами и быстро выводит их из зоны расплава металла и флюса и освобождает место новым активным частицам трехокиси бора. В то время как борная кислота при температурах ниже 900єС образует на металле вязкий слой шлака, через который новые активные частицы не попадают на поверхность металла, бура уже при температурах около 700єС хорошо растворяет окислы.

Карбонат натрия (сода) - Na3CO3

Эта натриевая соль угольной кислоты образует с 10 молекулами воды большие прозрачные кристаллы. Кальцинированная (не содержащая воду) сода применяется в виде белого порошка. Ювелиры используют ее в качестве добавки при восстановительной плавке, т.к. она расплавляется при 860єС и растворяет окислы металлов, которые образуют карбонаты, собирающиеся на поверхности в виде шлаков. При этом под действием натрия пламя становится желтым:

Na2CO3 + CuO = CuCO3 + Na2O

Карбонат калия (поташ) - К2СО3

Поташ похож на соду, плавится при 897єС. Калий, выделяющийся при восстановительной плавке, окрашивает пламя в фиолетовый цвет.

8. Смеси флюсов

Как правило, такие смеси составляются в ювелирной мастерской без особых правил. В лучшем случае используют какие-либо старые составы или составляют смеси из имеющихся в наличии компонентов. Смесь составлена правильно, если удовлетворяет следующим требования: повышает эффективность действия отдельных компонентов и изменяет температуру плавления химических компонентов. Например, смесь борной кислоты и соды вполне отвечает таким требованиям:

H2B 4O7 + Na2CO3 = Na2B4O7 + H2CO3

Бура имеет относительно высокую температуру плавления, находщуюся на 50К ниже температры плавления эвтектического сплава серебро-медь. На практике это означает, что сплав может окислится еще до того, как бура образует слой защитной глазури. Другие восстановительные флюсы, например, карбонат калия(поташ), карбонат натрия(сода) или хлорид натрия(поваренная соль), начинают действовать приеще более высоких температурах. Температура плавления флюсовых смесей значительно ниже: поташа с содой - 690єС, а поваренной соли и соды - 620єС. При добавлении этих компонентов к буре температура действия трехкомпонентной меси будет существенно ниже температуры плавления буры. Кроме того, повышается содержание карбонатов калия и натрия, в результате чего интенсивнее образуется и отводится с поверхности шлак:

K2CO3 + Na2B4O7 = 2KBO2 + 2NaBO2 + CO2

Хорошим качеством обладают смеси следующего состава: 2 части воды, 2 части поташа, 1 часть буры или (для сплавов с низкой температурой плавления) 1 часть поваренной соли, 2 части поташа, 1 часть буры.

9. Восстановительная плавка

Применяется в том случае, когда предполагается, что дефекты явились следствием попадания в расплав кислорода или других газов, которые растворяются в сплаве в чистом виде или образуют с металлами химические соединения. Так, например, наиболее распространенной формой проявления кислорода в сплаве благородного металла является образование красной окиси меди Cu2O - соединения, которое устойчиво даже при высоких температурах и может быть удалено только посредством выполнения восстановительной плавки. А она производится следующим образом: при незначительном количестве примеси достаточно добавить упомянутый выше смешанный флюс; с помощью добавки 0,5 % кадмия можно вывести из сплава, не причиняя ему вреда, еще большее количество окислов.

Восстановление фосфористой медью сложнее , т.к. неизрасходованные остатки фосфора могут испортить сплав, поэтому медь вводится небольшими дозами и по мере необходимости. Обычно достаточно добавки 1 % фосфористой меди, что соответствует приблизительно 0,15 % фосфора. Окислы металлов растворяются по следующей схеме:

5Cu2O + 2P = P2O5 + 10Cu, (1)

Cu2O + P2O5 = 2CuPO3, (2)

10CuPO3 + 2P = 6P2O5 + 10Cu (3)

Процесс восстановления происходит сначала по уравнению (1) с образованием газообразного фосфорного ангидрида. С уменьшением содержания Cu2O реакция проходит по уравнению (2) с образованием метафосфата меди CuPO3, который только частично растворяется в соответствием с уравнением (3) , а остальная нерастворяющаяся в расплаве его часть переходит в шлак. Выделяющиеся пары фосфорного ангидрида выполняют роль защитной среды для поверхности расплава и в процессе разливки. К сожалению, оставшиеся частицы фосфора (достаточно всего 0,001 % Р) могут нанести большой вред сплаву: он образует хрупкие соединения, например Ag2P, Cu3P, Ni3P, которые образуют с соответствующими металлами низкоплавкие эвтектики.

Без добавления флюсов, плавка в графитовом тигле носит слабый восстановительный характер, то есть графит забирая кислород у оксида металла (например - меди CuO), окисляется до CO и CO2. Образующийся, при горении углерода, газ, образует защитную среду, предотвращающую окисление металлов.

10. Окислительные флюсы для плавки

Нитрат калия (калийная селитра) - KNO3

Калиевая соль азотной кислоты образует бесцветные, стойкие на воздухе кристаллы. Калийную селитру применяют для окислительной плавки, т.к. она плавится при 339єС и окисляет неблагородные металлы, превращаясь в нитрат калия, т.е. в соль азотистой кислоты и оксид металла:

KNO3 + Pb = KNO2 + PbO

Нитрат натрия (натриевая селитра) - NaNO3 Недостаток ее в том, что она очень гигроскопична. Как флюс натриевая селитра схожа с калийной селитрой и плавится уже при температуре 316єС. При плавлении взаимодействует аналогично нитрату калия.

Если смешать натриевую и калийную селитры в соотношении 1:1, то температура начала плавления такой смеси снизится до 216 градусов. Очень важным является согласование температуры плавления флюсов и их смесей с температурами плавления металлов и интервалами плавления сплавов. Стоит отметить, что окислительные флюсы окисляют и графит, однако толстые стенки графита все-же позволяют проводить окислительную плавку. В случаях, когда требуется интенсивное окисление сплава, плавку следует проводить в керамической вставке, вставленной в графитовый тигель.

Окислительная плавка

* Используется, если причиной дефектного сплава являются примеси неблагородных инородных металлов, например Pb, Sn, Zn, Al, то сплав переплавляют с окисляющей добавкой, выделяющей кислород, чтобы связать нежелательные металлы в виде окислов и перевести их в шлак. Сначала слиток взвешивается, затем берут тигель (лучше использовать керамическую вставку см. рисунок) и заполняют его приблизительно на одну треть металлом. После того, как металл стал жидким, в расплав небольшими порциями осторожно добавляют немного селитры и контролируют протекающую реакцию, плавят до тех пор, пока не израсходуется вся селитра и расплав не перестанет бродить. После плаки содержимое тигля выливают на стальную плиту, охлаждают, отбивают шлак, размельчая слиток и отсортировывая корольки золота. Затем металл подвергают кипячению в азотной кислоте, промывают и высушивают. С одной стороны слиток отбивают как можно тоньше - если при этом на его поверхности появляются изломы серого цвета, то плавку следует повторить. Потери металла при этом восполняют добавками меди и небольшого количества серебра.

Применяется ювелирами очень редко, так как при наличии даже небольшого количества примесей все-же лучше химически переочистить загрязненный сплав, и работать с чистыми металлами, гарантирующими качество изделий.

Керамическая вставка ( керамический тигель ) должна вставляться в графитовый тигель с небольшим зазором, так как при нагреве-остывании керамическая вставка или графитовый тигель могут дать трещину (температурные коэфициенты линейного расширения графита и керамики разные ) .

11.Флюсы для пайки

Флюсы для пайки - это активные химические вещества, применяемые для снижения поверхностного напряжения и улучшения растекания жидкого припоя, а также для очистки и защиты поверхности сплава от окислов. Комфортная и качественная пайка во многом зависят от выбора флюса для проведения пайки

По механизму действия флюсы для пайки делятся на флюсы растворяющие оксидные пленки и восстанавливающие окиси до металлов(соляная кислота, хлористый цинк, борная кислота , бура), и флюсы, которые не оказывают никакого химического воздействия, а служат для образования защитного покрытия(канифоль, воск, смола).

В зависимости от температурного интервала активности различают низкотемпературные (до 450 град. С) флюсы (растворы канифоли в спирте или растворителях, гидразин, древесные смолы, вазелин) и высокотемпературные (более 450 град. С) флюсы (бура и её смесь с борной кислотой, смеси хлористых и фтористых солей натрия, калия, лития).

В качестве флюсов для облегчения пайки ювелирных изделий используются растворы буры и борной кислоты.

Универсальным флюсом для пайки золотых сплавов является водный раствор буры с борной кислотой в соотношении один к одному по объему. Для его приготовления равные части буры и борной кислоты тщательно перемешивают, растирают и растворяют в дистиллированной воде, нагревают до выпадания твердой фазы. Образовавшуюся смесь растирают до гладкой массы, разбавляют дистиллированной водой до получения жидкой пасты и охлаждают. Такой флюс удобно использовать в процессе пайки, поскольку он легко проникает в зазоры спаиваемых деталей.

Качество флюса, степень его пригодности определяют на чистой пластинке основного компонента припоя: сверху наносят флюс, снизу пластину нагревают; если после выпаривания оставшийся белый налет, расплавляясь, равномерно растекается по металлу, флюс вполне пригоден. Если же он собирается в шарики, то с данным металлом несовместим. Реакция флюса на окислы определяется после промывки пластинки: если она остается чистой, флюс активен и надежно защищает поверхность данного металла от кислорода и воздействия высоких температур при пайке.

Размещено на Allbest.ru