Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организационная часть

1.1 Технико-экономическая характеристика типа производства

1.2 Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

1.3 Расчет загрузки поточной линии

1.4 Расчет численности работающих на участке

1.4.1 Расчет численности основных производственных рабочих

1.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

1.4.3 Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

1.5 Организация и планирование обеспечения инструментом

1.5.1 Расчет потребности режущего инструмента

1.5.2 Расчет потребности измерительного инструмента

1.6 Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

1.7 Расчет площади участка

1.8 Разработка графика ремонта оборудования

2. Экономическая часть

2.1 Расчет фондов заработной платы рабочих

2.1.1 Расчет фондов заработной платы основных и вспомогательных рабочих

2.1.2 Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

2.2 Расчет затрат на основные материалы

2.3 Расчет стоимости произведенной продукции, в условиях действующие системы налогообложения

2.3.1 Расчет полной себестоимости изготавливаемых изделий

2.3.2 Расчет отпускной цены предприятия единицы продукции

Заключение

Литература

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современном мире правильная организация ведения производства играет большую роль для повышения эффективности производства.

Организация производства - это комплекс организационно-технических и экономических мероприятий, направленных на создание условий для наиболее полного и эффективного использования имеющегося оборудования путем сокращения его простоев по организационным и другим причинам; своевременного и количественного проведения технического обслуживания и ремонтов, полной загрузки имеющихся мощностей; соблюдения технологического регламента и осуществления контроля качества продукции и работ, а также на создание условий высокопроизводительного труда работников предприятия путем повышения уровня механизации и автоматизации трудовых ресурсов; более полного и эффективного использования рабочего времени; применение прогрессивных форм и способов организации труда.

Целью курсовой работы является: расчет необходимых показателей и проектирование работы участка по изготовлению деталей - Муфта 07-128, Муфта 07-127, Копир 07-73, Копир 07-75, Втулка 07-131, Приставка 07-133, годовая программа которых составляет: 420 000 шт., 470 000 шт., 480 000 шт., 595 000 шт., 515 000 шт., 510 000шт.

Для достижения данной цели необходимо решить ряд задач:

· Определить коэффициент массовой специализации;

· Определить среднее штучное время операции;

· Определить принятое количество оборудования;

· Определить коэффициент загрузки оборудования;

· Определить трудоемкость программы по основным деталям;

· Определить годовой фонд времени по отдельным видам изделий;

· Определить численность основных рабочих по трудоемкости работ;

· Определить расход режущего инструмента и расчет времени до полного износа.

Объектом данного курсового проекта является - организация производства.

Предметом является - организация работы участка.



1. Организационная часть

1.1 Технико-экономическая характеристика типа производства

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (серийности) К_с:

ь массовое - К_с ? 1;

ь крупносерийное - К_с = 2 ч 10;

ь среднесерийное - К_с = 10 ч 20;

ь мелкосерийное - К_с = 20 ч 40;

ь единичное - К_с> 40.

В массовом производстве коэффициент специализации определяется по формуле:

где ?? -- такт выпуска деталей, мин.

гдеF_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. При двусменной работе F_д = 3896 час.;

Среднее штучное время по операциям, мин.:

где n- число операций (I = 1, 2, … ,n).

Для того чтобы определить коэффициент специализации, определим такт выпуска деталей:

Также для того чтобы определить коэффициент специализации, определим среднее штучное время операции:

Рассчитав эти показатели, определим коэффициент специализации каждой детали:

Из расчетов видно, что коэффициент специализации меньше 1, то организуем массовый тип производства.

1.2 Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест. Расчетное число рабочих мест на i-й операции (n_pi) определяется:

Произведем расчет расчетного числа рабочих мест на i-й операции для детали Муфта 07-128, а также по результатам n_pi определим принятое количество оборудования (n_прi):

Аналогичным образом произведем расчет расчетного и принятого количества оборудования по остальным деталям.

Коэффициент загрузки оборудования по i-й операции (К_зi) определяется по следующей формуле:

Рассчитаем коэффициент загрузки по i-й операции для детали Муфта 07-128:

Аналогичным образом производим расчет коэффициента загрузки оборудования для остальных деталей.

Результаты расчетов сведем в таблицу 1.

Таблица 1 - Расчет количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента их загрузки по участку

№ операции	Тип станка	??, мин.	tшт.i, мин.	npi	nпрi	Kзi
1	2	3	4	5	6	7
Муфта 07-128	1	Вертикально-сверлильный	0,6	1,4	2,33	3	0,78
	2	Протяжной	0,6	2,0	3,33	4	0,83
	3	Токарный	0,6	2,1	3,50	4	0,88
	4	Протяжной	0,6	2,7	4,50	5	0,90
	5	Токарный	0,6	2,0	3,33	4	0,83
	6	Фрезерный	0,6	2,6	4,33	5	0,87
	7	Вертикально-сверлильный	0,6	4,6	7,66	8	0,96
	8	Вертикально-сверлильный	0,6	2,4	4	4	1
Муфта 07-127	1	Вертикально-сверлильный	0,5	1,7	3,40	4	0,85
	2	Протяжной	0,5	1,6	3,20	4	0,80
	3	Протяжной	0,5	1,3	2,60	3	0,87
	4	Токарный	0,5	2,8	5,60	6	0,93
	5	Токарный	0,5	1,5	3	3	1
	6	Вертикально-сверлильный	0,5	1,9	3,80	4	0,95
	7	Вертикально-сверлильный	0,5	1,8	3,60	4	0,90
	8	Фрезерный	0,5	1,4	2,80	3	0,93
Копир 07-73	1	Вертикально-сверлильный	0,5	1,5	3	3	1
	2	Протяжной	0,5	2,0	4	4	1
	3	Токарный	0,5	1,9	3,80	4	0,95
	4	Токарный	0,5	3,0	6	6	1
	5	Токарный	0,5	1,8	3,60	4	0,90
	6	Вертикально-сверлильный	0,5	1,6	3,20	4	0,80
	7	Фрезерный	0,5	2,3	4,60	5	0,92
Копир 07-75	1	Вертикально-сверлильный	0,4	1,5	3,75	4	0,94
	2	Протяжной	0,4	2,0	5	5	1
	3	Протяжной	0,4	1,8	4,50	5	0,90
	4	Токарный	0,4	2,5	6,25	7	0,89
	5	Токарный	0,4	1,9	4,75	5	0,95
	6	Вертикально-сверлильный	0,4	2,9	7,25	8	0,90
	7	Вертикально-сверлильный	0,4	2,7	6,75	7	0,96
	8	Фрезерный	0,4	1,6	4	4	1
Втулка 07-131	1	Вертикально-сверлильный	0,5	2,0	4	4	1
	2	Протяжной	0,5	3,0	6	6	1
	3	Токарный	0,5	2,1	4,2	5	0,84
	4	Токарный	0,5	2,2	4,4	5	0,88
	5	Вертикально-сверлильный	0,5	1,8	3,60	4	0,90
	6	Фрезерный	0,5	2,3	4,60	5	0,92
	7	Токарный	0,5	1,5	3	3	1
	8	Вертикально-сверлильный	0,5	1,4	2,80	3	0,93
Приставка 07-133	1	Вертикально-сверлильный	0,5	1,3	2,60	3	0,87
	2	Протяжной	0,5	1,9	3,80	4	0,95
	3	Токарный	0,5	1,7	3,40	4	0,85
	4	Токарный	0,5	2,0	4	4	1
	5	Вертикально-сверлильный	0,5	1,9	3,80	4	0,95
	6	Вертикально-сверлильный	0,5	2,1	4,20	5	0,84
	7	Фрезерный	0,5	1,5	3	3	1
Итого	-	-	-	188,83	205	0,91

По полученным показателям проверить возможность применения многостаночного оборудования, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при К_зi< 1 с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности:

1. Определяем пропускную способность оборудования (Р_i) по каждой операции, исходя из годового фонда времени их работы, станко-часы:

Определим пропускную способность оборудования по каждой группе операций, исходя из годового фонда времени их работы для детали Муфта 07-128:

Аналогичным образом произведем расчет пропускной способности оборудования по каждой группе операций для остальных деталей.

2. Определяем загрузку оборудования основной деталью по каждой операции (Q_oi), станко-часы:

Определим загрузку оборудования основной деталью по каждой операции для детали Муфта 07-128:

Аналогичным образом рассчитаем загрузку основной деталью по каждой группе операций для остальных деталей.

3. Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции (Q_в.д.i):

Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции для детали Муфта 07-128:

Аналогичным образом рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции для остальных деталей.

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет загрузки поточной линии

№ операции	Наименование оборудования	nпрi	tшт.i, мин.	Pi, ст.-час	Qo.i, ст.-час	Qв.д.i, ст.-час
1	2	3	4	5	6	7
Муфта 07-128	1	Вертикально-сверлильный	1	1,4	11 688	9 800	1 888
	2	Протяжной	1	2,0	15 584	14 000	1 584
	3	Токарный	1	2,1	15 584	14 700	884
	4	Протяжной	2	2,7	19 480	18 900	-320
	5	Токарный	1	2,0	15 584	14 000	1 584
	6	Фрезерный	1	2,6	19 480	18 200	1 280
	7	Вертикально-сверлильный	3	4,6	31 168	32 200	-1 032
	8	Вертикально-сверлильный	1	2,4	15 584	16 800	-1 216
Муфта 07-127	1	Вертикально-сверлильный	1	1,7	15 584	13 317	2 267
	2	Протяжной	1	1,6	15 584	12 533	3 051
	3	Протяжной	1	1,3	11 688	10 128	1 505
	4	Токарный	2	2,8	23 376	21 933	1 443
	5	Токарный	1	1,5	11 688	11 750	-62
	6	Вертикально-сверлильный	2	1,9	15 584	14 483	1 101
	7	Вертикально-сверлильный	2	1,8	15 584	14 100	1 484
	8	Фрезерный	1	1,4	11 688	10 967	721
Копир 07-73	1	Вертикально-сверлильный	1	1,5	11 688	12 000	-312
	2	Протяжной	2	2,0	15 584	16 000	-416
	3	Токарный	2	1,9	15 584	15 200	384
	4	Токарный	2	3,0	23 376	24 000	-624
	5	Токарный	1	1,8	15 584	14 400	1 184
	6	Вертикально-сверлильный	1	1,6	15 584	12 800	2 784
	7	Фрезерный	2	2,3	19 480	18 400	1 080
Копир 07-75	1	Вертикально-сверлильный	2	1,5	15 584	14 875	709
	2	Протяжной	3	2,0	19 480	19 833	-353
	3	Протяжной	3	1,8	19 480	17 850	1 630
	4	Токарный	3	2,5	27 272	24 792	2 480
	5	Токарный	3	1,9	19 480	18 842	638
	6	Вертикально-сверлильный	4	2,9	31 168	28 758	2 410
	7	Вертикально-сверлильный	4	2,7	27 272	26 775	497
	8	Фрезерный	2	1,6	31 168	15 870	15 298
Втулка 07-131	1	Вертикально-сверлильный	2	2,0	15 584	17 167	-1 583
	2	Протяжной	3	3,0	23 376	25 750	-2 374
	3	Токарный	2	2,1	19 480	18 025	1 455
	4	Токарный	2	2,2	19 480	18 883	597
	5	Вертикально-сверлильный	2	1,8	15 584	15 450	134
	6	Фрезерный	3	2,3	19 480	19 742	-262
	7	Токарный	2	1,5	11 688	12 875	-1 187
	8	Вертикально-сверлильный	2	1,4	11 688	12 017	-329
Приставка 07-133	1	Вертикально-сверлильный	1	1,3	11 688	11 050	638
	2	Протяжной	2	1,9	15 584	16 150	-566
	3	Токарный	2	1,7	15 584	14 450	1 134
	4	Токарный	2	2,0	15 584	17 000	-1 416
	5	Вертикально-сверлильный	2	1,9	15 584	16 150	-566
	6	Вертикально-сверлильный	2	2,1	19 480	17 850	1 630
	7	Фрезерный	2	1,5	11 688	12 750	-1 062

Так как на некотором оборудовании пропускная способность не позволяет произвести дозагрузку оборудования, то до загружаемую деталь выбирать не будем.

1.3 Расчет загрузки поточной линии

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно-поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском - когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями - когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском - когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

1-ый - последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2-ой - последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данном примере расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Определим трудоемкость программы по основной (Т_осн) детали, час:

где N_осн - соответствие программы выпуска по основной детали;

_.- норма времени по i-й операции основной детали.

Так как пропускная способность оборудования не позволяет произвести дозагрузку оборудования, то удельный вес трудоемкости составит 100%.

Составим сводную ведомость потребного оборудования на участке, технико-экономическая характеристика которого представлена в таблице 3.

Таблица 3 - Технико-экономическая характеристика оборудования

Тип станка	Габаритные размеры, мм	Количество оборудова-ния, ед., на участке	Мощность, М, кВт	Категория ремонтной сложности	Сумма единиц ремонтной сложности	Стоимость оборудования, Цоб.,тыс.руб.	Балансовая стоимость оборудова-ния с учетом установки, Соб., тыс.руб.
			Одного станка	Всех станков, гр.3 х гр.4	Меха-ничес-кой части, Rм	Элек-триче-ской части, Rэ	Меха-ничес-кой части, гр.3 х гр.6	Элек-триче-ской части, гр.3 х гр.7	Одного станка	Всех стан-ков, гр.3х гр.10
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Вертикально-сверлильный	3200х1250	76	20,5	1558	15	13	1140	988	8 100	615 600	61 560
Протяжной	3250х2250	40	20,0	800	16	12	640	480	6 300	252 000	25 200
Токарный	2800х1480	64	24,4	1561,6	18	16	1152	1024	12 300	787 200	78 720
Фрезерный	2665х4700	25	16,0	400	13	10	325	250	6 700	167 500	16 750
ИТОГО	205	-	4319,6	-	-	3257	2742	-	1 882 300	182 230

Балансовая стоимость оборудования с учетом доставки и монтажа выше его прейскурантной стоимости на 10%.

1.4 Расчет численности работающих на участке

1.4.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Количество основных производственных рабочих может устанавливаться по трудоемкости работ, по нормам обслуживания, по нормативам численности, по рабочим местам.

Численность основных производственных рабочих по трудоемкости работ определяется следующим образом:

Где Т_n - трудоемкость производственной программы основной детали (н-часы);

F_эф. - годовой полезный фонд времени работы среднесписочного рабочего в плановом периоде; F_эф. = 1955 час;

К_n - планируемый коэффициент выполнения норм; К_n = 1,15.

Ч_{р, муф 07-128}:

Ч_{р, муф 07-127}:

Ч_{р, коп 07-73}:

Ч_{р, коп 07-75}:

Ч_{р, вт 07-131}:

Ч_{р, пр 07-133}:

Всего 344 чел.:

- 127 сверловщиков;

- 67 протяжников;

- 107 токарей;

- 43 фрезеровщика.

1.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Количество вспомогательных рабочих можно определить:

1) по трудоемкости выполняемых работ;

2) по нормам обслуживания;

3) по нормативам численности;

4) с использованием корреляционных методов;

5) по соотношению их с основными производственными рабочими.

В настоящем расчете численность вспомогательных рабочих определяем по процентному соотношению к основным производственным рабочим. Для массового производства это состояние изменяется в пределах 30 - 50%. В расчет принимаем 45% (или другое значение).

Полученную численность вспомогательных рабочих распределяем по профессиям:

а) наладчики - 41 чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники - 12 чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры - 19 чел.

Прочие вспомогательные рабочие - 27 человек.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двусменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих. Итак, общее количество вспомогательных рабочих составит 103 человек.

1.4.3 Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

Наиболее распространенный метод определения численности специалистов, руководителей и служащих - по нормам численности или нормам управляемости, которые отражают количество человек, необходимых для выполнения работ, закрепленных за отделом или другим структурным подразделением.

В настоящем расчете принимаем количество руководителей, специалистов и служащих - 7% от общего числа рабочих, т.е. суммы основных и вспомогательных рабочих.

Полученную численность распределим по категориям: старший мастер, мастер, специалист с высшим образованием (II или III категории), бухгалтер, табельщик.

Норма управляемости для мастера -25 рабочих:

Норма управляемости для старшего мастера - 100 человек:

Норма управляемости для начальника участка - 180 человек:

Бухгалтера и табельщики составили 5 человека (31-18-5-3).

1.5 Организация и планирование обеспечения инструментом

1.5.1 Расчет потребности режущего инструмента

В условиях массового производства комплектация и доставка нужного инструмента осуществляется согласно сменному заданию или на основании карты подготовки выполнения сменного задания. Снабжение рабочих мест инструментом и заточка инструмента осуществляется централизованно.

Расчет режущего инструмента (И_реж) по каждому виду для массового и крупносерийного производства определяется:

где d_м - доля машинного времени в общем штучном времени (t_шт) по операции, на которой применяется данный инструмент;

Т_изн - расчетное время работы инструмента до полного износа.

где L - общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм;

l - величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм;

t_ст - стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, час;

К_у - коэффициент случайной убыли инструмента (К_у = 0,05).

Расчет И_реж проведем в следующей последовательности.

1. Определим время работы инструмента до полного износа (таблица 4).

Таблица 4 - Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L ,мм	l , мм	tст , час	Тизн , час
Резец подрезной	36	2,5	3,0	46,2
Резец проходной	26	4,0	2,0	15
Сверла	34	0,7	2,5	123,9
Фреза	7,3	0,6	4,0	52,7

2. Определяем расход режущего инструмента резец подрезной для всех деталей на программу.

Аналогичным образом рассчитываем расход режущего инструмента - резец проходной, сверла и фреза, для всех деталей.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	N, шт	tшт, мин	dм	Тизн, час	Иреж, шт.
Резец подрезной	Муфта 07-128	420 000	2,1	0,65	46,2	218
	Муфта 07-127	470 000	2,8	0,65	46,2	325
	Копир 07-73	480 000	1,9	0,65	46,2	225
	Копир 07-75	595 000	2,5	0,65	46,2	367
	Втулка 07-131	515 000	2,1	0,65	46,2	270
	Приставка 07-133	510 000	1,7	0,65	46,2	214
ВСЕГО						1619
Резец проходной	Муфта 07-128	420 000	2,0	0,6	15	590
	Муфта 07-127	470 000	1,5	0,6	15	495
	Копир 07-73	480 000	4,8	0,6	15	1617
	Копир 07-75	595 000	1,9	0,6	15	793
	Втулка 07-131	515 000	3,7	0,6	15	1337
	Приставка 07-133	510 000	2,0	0,6	15	716
ВСЕГО						5548
Сверла	Муфта 07-128	420 000	8,4	0,7	123,9	349
	Муфта 07-127	470 000	5,4	0,7	123,9	251
	Копир 07-73	480 000	3,1	0,7	123,9	147
	Копир 07-75	595 000	7,1	0,7	123,9	418
	Втулка 07-131	515 000	5,2	0,7	123,9	265
	Приставка 07-133	510 000	5,3	0,7	123,9	268
ВСЕГО						1698
Фреза	Муфта 07-128	420 000	2,6	0,7	52,7	253
	Муфта 07-127	470 000	1,4	0,7	52,7	153
	Копир 07-73	480 000	2,3	0,7	52,7	256
	Копир 07-75	595 000	1,6	0,7	52,7	221
	Втулка 07-131	515 000	2,3	0,7	52,7	275
	Приставка 07-133	510 000	1,5	0,7	52,7	177
ВСЕГО						1335

ПРИМЕЧАНИЕ: условно принимаем, что резец подрезной устанавливается на одной токарной операции, а резец проходной - на другой.

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах.

Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Z_р.м.), определяется:

где t_пп - периодичность подноски инструмента к рабочим местам, час.

Обычно t_пп выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены;

n_р.м.-число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент;

m_и - количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте (в приводимом примере m_и = 2);

К_с.з - коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах (К_с.з = 1);

t_с - периодичность съема инструмента со станка, час. Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:

Определяем запас инструмента на рабочих местах:

Ш Резец подрезной

Ш Резец проходной

Ш Сверла

Ш Фреза

Результаты расчетов сводим в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	tст, час	tшт, мин	dм	tс, час	tпп, час
Резец подрезной	Муфта 07-128	3,0	2,1	0,65	4,6	8,0
	Муфта 07-127	3,0	2,8	0,65	4,6	8,0
	Копир 07-73	3,0	1,9	0,65	4,6	8,0
	Копир 07-75	3,0	2,5	0,65	4,6	8,0
	Втулка 07-131	3,0	2,1	0,65	4,6	8,0
	Приставка 07-133	3,0	1,7	0,65	4,6	8,0
Резец проходной	Муфта 07-128	2,0	2,0	0,6	3,3	8,0
	Муфта 07-127	2,0	1,5	0,6	3,3	8,0
	Копир 07-73	2,0	4,8	0,6	3,3	8,0
	Копир 07-75	2,0	1,9	0,6	3,3	8,0
	Втулка 07-131	2,0	3,7	0,6	3,3	8,0
	Приставка 07-133	2,0	2,0	0,6	3,3	8,0
Сверла	Муфта 07-128	2,5	8,4	0,7	3,6	8,0
	Муфта 07-127	2,5	5,4	0,7	3,6	8,0
	Копир 07-73	2,5	3,1	0,7	3,6	8,0
	Копир 07-75	2,5	7,1	0,7	3,6	8,0
	Втулка 07-131	2,5	5,2	0,7	3,6	8,0
	Приставка 07-133	2,5	5,3	0,7	3,6	8,0
Фреза	Муфта 07-128	4,0	2,6	0,7	5,7	8,0
	Муфта 07-127	4,0	1,4	0,7	5,7	8,0
	Копир 07-73	4,0	2,3	0,7	5,7	8,0
	Копир 07-75	4,0	1,6	0,7	5,7	8,0
	Втулка 07-131	4,0	2,3	0,7	5,7	8,0
	Приставка 07-133	4,0	1,5	0,7	5,7	8,0

1.5.2 Расчет потребности измерительного инструмента

Расход измерительного инструмента на программу (для производственных целей) определяется по формуле:

где N - годовая программа выпуска изделий, шт.;

а_в - количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем - 2 измерения);

К_пр-выборочность контроля (например, К_пр = 0,8);

К_у - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (К_у = 0,05);

Т_м - количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

где а_д - величина допустимого износа мерителя, мКм;

г - коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам (г = 0,7);

б - коэффициент ремонта и восстановления носителя (б = 2);

b - норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента).

Рассчитаем количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа:

Ш Скоба

Ш Калибр

Рассчитав количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа, можем рассчитать расход измерительного инструмента на программу:

Ш Скоба

Ш Калибр

Результаты расчетов заносим в таблицы 7 и 8.

Таблица 7 - Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	ад, мКм	b, шт.	б	г	Тм, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7	36820
Калибр	12	900	2	0,7	15120

Таблица 8 - Расход измерительного инструмента по видам

Наименование инструмента	ав, шт.	Кпр	Тм, шт.	Киз, шт.
Скоба	2	0,75	36820	128
Калибр	1	0,8	15120	166

1.6 Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

Транспортные средства определяют в зависимости от типа производства, формы его организации, веса и габаритов изделия, объема грузооборота, вида передачи изделия, расположения и планировки участка.

Пусть на участке обработки деталей при межоперационном перемещении применяется тара. Для перемещения деталей между операциями выбираем электроталь грузоподъемностью 0,5-1,0 т.

Для перемещения крупных партий деталей, погрузки стружки на транспортные средства для удаления ее с участка применяем кран-балку. Количество кран-балок (П_кр) определяется:

где l - длина пути крана туда и обратно (l = 50 м);

V - скорость передвижения тельфер, V = 30 м/мин; кран-балка - V = 50 м/мин;

t_з, t_сн - время на захват и снятие с крана груза (t_з =t_сн = 0,5 мин);

а - число одновременно захватываемых деталей (а = 300).

Рассчитаем количество кран-балок:

Аналогичным образом рассчитываем количество тельферов:

Стоимость транспортных средств: кран-балки - 652 тыс. руб., электротали - 234 тыс. руб., затраты на доставку и монтаж транспортных средств составляют 10% от их стоимости.

Рассчитаем затраты на доставку и монтаж транспортных средств:

Общие затраты на транспортные средства (З_тр) составят:

1.7 Расчет площади участка

Площадь участка (S_у) состоит из основной производственной площади (S_пр) и вспомогательной (S_всп):

Основная производственная площадь (таблица 9) составляет (S_пр.j):

где S₁ и S₂ - площадь, занимаемая соответственно станками и проходами, м²;

n_пр.j- принятое количество станков по операции.

Таблица 9 - Расчет производственной площади участка

№ операции	Наименование оборудования	Габаритные размеры	Ппр	Площадь, м2
				Одного станка, S1	Проходов, S2	Общая, Sпр.i
1	Вертикально-сверлильные	3200х1250	76	4,2	12	1231,2
2	Протяжные	3250х2250	40	7,3	12	784
3	Токарные	2800х1480	64	4,2	12	1036,8
4	Фрезерные	2665х4700	25	12,7	12	617,5
Всего	-	-	205	28,4	48	3669,5

Площадь проходов принимается на 1 станок в среднем 12 м².

Вспомогательная площадь (S_всп):

где S_скл. - складская площадь под заготовки и готовые детали (примем 15% от производственной);

S_ирк. - площадь ИРК (примем в массовом производстве 0,35 м² на станок);

S_контр. - площадь одного контрольного пункта (6 м²);

S_быт. - площадь бытовых и конторских помещений (примем 1,22 м² на 1 рабочего).

Произведем расчет вспомогательной площади участка:

Определим общую площадь участка (S_у):

Определим объем здания (О_з):

где h - высота здания - 9,25 м.

Стоимость здания определим по формуле:

где Ц_з - цена 1 м² здания - 8 000 руб.

1.8 Разработка графика ремонта оборудования

Сроки вода нового (или после капитального ремонта) оборудования в эксплуатацию по основному производству представлены в таблице 10. В зависимости от количества оборудования можем установить сроки его ввода.



Таблица 10 - Сроки ввода оборудования в эксплуатацию по основному производству

Наименование станков	Количество единиц	Категория сложности ремонта	Месяцы установки или капитального ремонта станков по годам (предлагаемые)
			01	02	03	04
Вертикально-сверлильные	33	8	II, V	VI, VIII	I, X	II, IV
Протяжные	18	12	I, VI	II, III, V	VII, IX	I
Токарные	26	11	XI, III	V, IX, X	III, IX
Фрезерные	11	10		I, IV	V, IX

Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К - О - М₁ - О - М₂ - О - С₁ - О - М₃ - О - М₄ - О - С₂ - О - М₅ - О - М₆ - О - К

Продолжительность ремонтного цикла Т_ц = 24 000 час или 6 лет при двусменной работе оборудования.

1. Рассчитать продолжительность в месяцах межремонтного (Т_м.р.) и межсмотрового (Т_м.о.) периодов по формулам:

где n_м, n_с, n_о - соответственно количество малых, средних ремонтов и осмотров в структуре ремонтного цикла.

2. Составить график ремонта оборудования, установленного в первом году (табл. 11), во втором году (табл. 12), в третьем году (табл. 13) и в четвертом году (табл. 14).

Порядок выполнения графика ремонта оборудования следующий.

Пусть Т_м.р. = 8 мес., Т_м.о. = 4 мес. Оборудование введено в эксплуатацию в феврале первого года. Тогда структуру ремонтного цикла можно представить таблицей.

Оборудование

К

О

М1

О

М2

О

С1

О

М3

О

М4

О

С2

…

Сверлильное

II 01

VI 01

X 01

II 02

VI 02

X 02

II 03

VI 03

X 03

II 04

VI 04

X 04

II 05



2. Экономическая часть

2.1 Расчет фондов заработной платы рабочих

Расчет заработной платы работников участка ведем по той форме заработной платы, которая принимается на предприятии.

Для определения заработной платы основных рабочих, как правило, принимаем сдельно-премиальная система оплаты труда, для остальных работников - повременно-премиальная.

2.1.1 Расчет фондов заработной платы основных и вспомогательных рабочих

Для расчета заработной платы основных рабочих по сдельно-премиальной системе необходимо определить расценку на изготовление детали.

Часовая тарифная ставка:

ЧТС _{(i разр.)} = 9500*К _{тариф i}

где К_{тариф i} - тарифный коэффициент i-того разряда

ЧТС _{(5 разр.)} = 9500*1,73 =16 440 руб.

ЧТС _{(6 разр.)} = 9500*1,90 = 18 050 руб.

ЧТС _{(7 разр.)} = 9500*2,03 = 19 300 руб.

где штучное время, мин.;

ЧТС - часовая тарифная ставка, руб.

Сдельная расценка по деталям представлена в таблице 11

Таблица 11 - Расчет сдельной расценки по деталям

Деталь	№№ операции	Разряд	ЧТС, руб.	tшт., мин.	Сдельная расценка, руб.
муфта 07-128	1	6	18 050	1,4	420
	2	5	16 440	2,0	550
	3	6	18 050	2,1	630
	4	5	16 440	2,7	740
	5	6	18 050	2,0	600
	6	7	19 300	2,6	840
	7	6	18 050	4,6	1 380
	8	6	18 050	2,4	720
Всего:					4 860
муфта 07-127	1	6	18 050	1,7	510
	2	5	16 440	1,6	440
	3	5	16 440	1,3	360
	4	6	18 050	2,8	840
	5	6	18 050	1,5	450
	6	6	18 050	1,9	570
	7	6	18 050	1,8	540
	8	7	19 300	1,7	450
Всего:					4 160
копир 07-73	1	6	18 050	1,5	450
	2	5	16 440	2,0	550
	3	6	18 050	1,9	570
	4	6	18 050	3,0	900
	5	6	18 050	1,8	540
	6	6	18 050	1,6	480
	7	7	19 300	2,3	740
Всего:					4 230
копир 07-75	1	6	18 050	1,5	450
	2	5	16 440	2,0	550
	3	5	16 440	1,8	500
	4	6	18 050	2,5	750
	5	6	18 050	1,9	570
	6	6	18 050	2,9	870
	7	6	18 050	2,7	810
	8	7	19 300	1,6	520
Всего:					5 020
втулка 07-131	1	6	18 050	2,0	600
	2	5	16 440	3,0	820
	3	6	18 050	2,1	630
	4	6	18 050	2,2	660
	5	6	18 050	1,8	540
	6	7	19 300	2,3	740
	7	6	18 050	1,5	450
	8	6	18 050	1,4	420
Всего:					4 860
приставка 07-133	1	6	18 050	1,3	390
	2	5	16 440	1,9	520
	3	6	18 050	1,7	510
	4	6	18 050	2,0	600
	5	6	18 050	1,7	570
	6	6	18 050	2,1	630
	7	7	19 300	1,5	480
Всего:					3 700

Определяем тарифный фонд заработной платы основных рабочих ЗП_Т.О.Р., млн. р.,:

= 5 880*420 000 = 2 469 600 000 руб.

= 4 160*470 00 = 1 955 200 000 руб.

= 4 230*480 000 = 2 030 400 000 руб.

= 5 020*595 000 = 2 986 900 000 руб.

= 4 860*515 000 = 2 502 900 000 руб.

= 3 700*510 000 = 1 887 000 000 руб.

ЗП _{общ. т.о.р.} : 13 832 000 000 руб.

Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих представлен в таблице 12



Таблица 12 - Расчет тарифного фонда заработной платы

Наименование профессий	Количество рабочих	Разряд	Месячный оклад, тыс. руб.	Кол-во рабочих дней в месяце	Кол-во рабочих дней, фактич. отраб. рабочим	Месячный фонд заработной платы, тыс. руб.	Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Наладчики	41	8	3 793 160	23	23	155 519 560	1 866 234 270
Слесари-ремонтники	12	6	3 321 200	23	23	39 854 400	478 252 800
Контролеры	19	5	3 024 960	23	23	57 474 240	689 690 880
Транспортные рабочие	4	4	2 741 600	23	23	10 966 400	131 596 800
Прочие	27	4	2 741 600	23	23	74 023 200	888 278 400
Всего	103	-	15 622 520	-	-	337 837 800	4 054 053 150

Фонд премий рассчитываем по данным завода в процентах от тарифного фонда заработной платы, он составляет 20-25%.

Определяем фонд дополнительной заработной платы ЗП_ДОП , млн. р., определяется в процентах (6%) от фонда основной заработной платы:

где К_доп - коэффициент дополнительной заработной платы.

Определяем общий годовой фонд заработной платы ЗП_ОБЩ, млн.р.:

Результаты расчета фондов заработной платы сводятся в таблице 13.

Таблица 13 - Ведомость фондов заработной платы рабочих, руб.

Группы рабочих	Тарифный фонд	Фонд премий	Фонд дополнительной заработной платы	Общий фонд заработной платы
Основные рабочие	13 832 000 000	3 458 000 000	829 920 000	18 119 920 000
Вспомогательные рабочие	4 054 053 150	810 810 630	243 243 200	5 108 106 980

2.1.2 Расчет заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется на основании Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь и численности соответствующих работников. Распределение руководителей производственных структурных подразделений по тарифным разрядами соответствующим им тарифным коэффициентам следующее: а) мастер: 11 разряд - 2,65; 12 разряд - 2,84; 13 разряд - 3,04; б) старший мастер: 12, 13 разряды, 14 разряд - 3,25.

Работа специалистов высшего уровня квалификации тарифицируется следующим образом: а) специалист II категории: 11 разряд - 2,65; 12 разряд - 2,84; 13 разряд - 3,04; б) специалист I категории: 12, 13 разряды, 14 разряд - 3,25.

Расчет заработной платы руководителей, специалистов и служащих представлен в таблице 14



Таблица 14 - Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Наименование профессии	Кол-во работников	Тарифный оклад, руб.	Годовой фонд зарплаты, руб. гр.2 х гр.3 х 12	Размер премий	Общий фонд заработной платы, руб. гр.4 + гр.6
				%	руб. гр4хгр5 100
1	2	3	4	5	6	7
Старший мастер	5	5 681 000	340 860 000	35	119 301 000	460 161 000
Мастер	18	5 313 900	1 147 806 720	35	401 730 350	1 549 537 070
Специалист I кат.	1	5 313 900	63 766 800	35	22 318 400	86 085 200
Специалист II кат.	2	4 632 200	111 172 800	35	38 910 500	150 083 300
Бухгалтер	1	5 681 000	68 172 000	30	20 451 600	88 623 600
Табельщик	1	3 321 200	39 854 400	35	13 949 100	53 794 500
Начальник участка	3	6 502 560	234 093 600	35	81 932 760	316 026360
ИТОГО:	31	-	2 005 726 320	-	698 593 710	2 224 150 030

Составляем сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала участка (таблица 15). оборудование деталь муфта втулка

Таблица 15 - Годовой фонд заработной платы персонала участка

Категория работающих	Количество	Фонд заработной платы, руб.	Отчисления в фонд социальной защиты	Всего - фонд заработной платы с отчислениями, руб. гр.3 +гр.5
			%	руб. гр.3хгр4 100
1	2	3	4	5	6
Основные рабочие	334	18 119 920 000	35	6 341 972 000	24 461 892 000
Вспомогательные рабочие	103	4 054 053 150	35	1 418 919 000	5 472 972 150
Руководители и специалисты	30	2 190 355 530	35	766 625 000	2 956 980 530
Служащие	1	53 794 500	35	18 891 100	72 685 600
Итого	468	24 418 123 180		8 546 407 100	32 964 530 280



2.2 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы (З_м) определяются по нормам их расхода на одну деталь с учетом реализации возвратных отходов:

, (22)

где Q_з, Q_отх. - соответственно вес заготовки и вес отходов, кг;

Ц_1з, Ц_1отх. - соответственно цена 1 кг заготовки и 1 кг отходов, руб.

Расчеты представлены в виде таблицы 16.

Таблица 16 - Расчет затрат на основные материалы

Деталь	Годовая программа (тыс. шт.), N	Вес, кг	Цена 1кг, руб.	Стоимость, руб.	Затраты на материалы
		заготовки	детали	отходов, гр.3 -гр.4	заготовки	отходов	заготовок, гр.3 х гр.6	отходов, гр.5 х гр.7	на единицу продукции, руб. гр8 - гр.9	на программу, руб. гр.2 х гр.10
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
муфта 07-128	420 000	1,6	1,25	0,35	1 320	120	2 110	40	2 070	869 400 000
муфта 07-127	470 000	1,3	0,98	0,32	1 320	120	1 720	40	1 680	789 600 000
копир 07-73	480 000	1,06	0,81	0,25	1 320	120	1 400	30	1 370	657 600 000
копир 07-75	595 000	0,92	0,67	0,25	1 320	120	1 210	30	1 180	702 100 000
втулка 07-131	515 000	0,66	0,45	0,21	1 320	120	870	25	845	435 175 000
приставка 07-133	510 000	1,9	1,52	0,38	1 320	120	2 500	50	2 450	1 249 500 000
ИТОГО	2 990 000	-	-	-	-	-	-	-	9 595	4 703 375 000



2.3 Расчет стоимости произведенной продукции в условиях действующей системы налогообложения

2.3.1 Расчет полной себестоимости изготавливаемых изделий

Расчет полной себестоимости изготавливаемых изделий проведем в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)» и представим в виде таблицы 17.

Таблица 17 - Расчет полной себестоимости изготавливаемых деталей

Показатели	Методика расчета
1	2
1 Материальные затраты
1.1 Затраты на основные материалы (Зо.м.), руб.	4 703 375 000 руб. (см. таблица 16, графа 11)
1.2 Затраты на материалы, расходуемые на содержание помещения (Зпом.),	, где Сзд. - стоимость здания (см. раздел 2.8); Нм - норматив отчислений от стоимости здания на материалы для его содержания (2,5%)
1.3 Затраты на вспомогательные материалы (Зв.м.), необходимые: а) для содержания и эксплуатации оборудования (Мсэо), б) на текущий ремонт (Мр.зд.), в) на ремонт хозяйственного инвентаря (Мр.и.)	Принимаем 8,0 тыс. у.е. на 1 станок в год Принимаем в размере 3% от стоимости здания Принимаем в размере 10% от стоимости инвентаря, а стоимость инвентаря - 2% от стоимости оборудования
г) на освоение изделия (Мос.)	Принимаем 3% от стоимости затрат на основные материалы
Итого полные затраты на вспомогательные материалы (Зв.м.)	Зв.м.= Мсэо + Мр.зд. + Мр.и. + Мос а) М сэо = б) М р.зд. = в) М р.и. = г) М ос. = З в.м. = Мсэо + Мр.зд. + Мр.и. + Мос = 16 555 343 050 руб.
1.4 Затраты на топливо для отопления здания (Зт)	, где V - объем здания, мі (см. раздел 2.8); Fот. - длительность отопительного сезона, час.(3200 час.); qт - удельный расход тепла, Ккал/мі (0,02 Ккал/мі); з - коэффициент полезного действия котельной установки (0,85); Цт - стоимость 1 Гкал. (75,2 тыс. руб.) З т =
1.5 Затраты по электроэнергии (Зэ.): а) на освещение (Зо) б) на двигательную энергию (Здв.)	где Нэ - норма расхода электроэнергии на 1 м2 площади в течение 1 часа (принимаем до 15 ватт); Sу - площадь участка, м2; Fосв. - время освещения участка (2400 час.); 1,05 - коэффициент, учитывающий дополнительный расход энергии на дежурное освещение; Цэ - стоимость 1 квт-час. электроэнергии, руб. (Цэ= 175 руб.) Зо = = 20 812 995 000 руб. где Моб. - установленная мощность оборудования, квт; Fэф. - полезный фонд времени работы оборудования, час. (3896 час.); Кэ.о. - коэффициент загрузки оборудования (см. таблицу 2.2.2, гр.13); Км - коэффициент машинного времени работы оборудования (Км = 0,6 У 0,7); Кд - коэффициент полезного действия двигателя (Кд = 0,8); Кп - коэффициент потерь электроэнергии сети (Кп = 0,98);
Итого полные затраты по электроэнергии (Зэ)	Здв. = 051 054 250 руб. Зэ = Зо +Здв. =
1.6 Затраты на воду, расходуемую на хозяйственные и бытовые нужды (Зв)	где Чраб. - численность работающих на участке; qв. - удельный расход воды на 1 работающего в смену, м3 (qв. = 0,08 м3); Fдн. - число рабочих дней в году (Fдн. = 309); Цв - стоимость 1000 м3., тыс.руб. (89,6 тыс. руб.) Зв =
1.7 Полные материальные затраты (Зм)	Зм =
2. Налоги и неналоговые платежи, приравненные к материальным затратам
2.1 Земельный налог (Пземл.)	Ставка земельного налога (Сз.н.) на земли населенных пунктов для действующих объектов по областным центрам РБ составляет 568 тыс. руб. за гектар. , где Sз - площадь застройки территории, м2 Sз. = 2,2 Sу., Sу. - общая площадь участка. Пземл =
2.2 Налог за пользование природными ресурсами	Ставка налога за воду (Сн.в.), отпущенную для хозяйственно-бытовых нужд работников предприятия, составляет 3 % где Зв. - затраты на воду, расходуемую на хозяйственные и бытовые нужды. Нприр. =
2.3 Итого: налоги и неналоговые платежи, приравненные к материальным затратам (Пприр.)	Пприр. =
3. Расходы на оплату труда
3 Расходы на оплату труда (Рот)	(См. таблицу 3.3.2, гр. 3)
4. Отчисления на социальные нужды
4.1 Отчисления в фонд социальной защиты населения	Ос.з. составляет 35% от Рот Ос.з. =
5. Амортизация
5.1 Амортизация производственного оборудования (Аоб.)	, где Соб. - стоимость оборудования, руб; - норма амортизации оборудования, % (). Аоб. =
5.2 Амортизация транспортных средств (Атр)	, где Стр. - стоимость транспортных средств, руб.; - норма амортизации транспортных средств, % (). Атр. =
5.3 Амортизация здания (Азд.)	, где Сзд. - стоимость здания, руб.; - норма амортизации здания, % (). Азд. =
5.4 Амортизация инвентаря (Аи)	, где Си. - стоимость инвентаря (принимаем 2% от стоимости оборудования), руб.; - норма амортизации инвентаря, % (). Аи. =
5.5 Итого: амортизационные отчисления общие (Аобщ.)	Аобщ. =
6. Прочие расходы, включаемые в себестоимость
6.1 Командировочные расходы (Рком.)	120 000 руб. на 1 работника Рком. =
7 Итого: производственная себестоимость (Спр.)	Спр. = Зм. + Пприр. + Рот. + Ос.з. + Аобщ. + Рком. Спр. =
8 Внепроизводственные расходы (Вр) - 2%	; Вр. =
9 Отчисления в инновационный фонд (Оин.ф.) - 0,25%	; Оин.ф. =
10 Всего полная себестоимость (Сполн.)	; Сполн. =

2.3.2 Расчет отпускной цены предприятия единицы продукции по основной и догружаемой деталям

В основе расчета отпускной цены лежит определение полных затрат на единицу продукции; прибыли, рассчитанной по нормативу рентабельности по отношению к себестоимости изделия; размер налога на добавленную стоимость и отчислений из выручки от реализации продукции.

При составлении плановой калькуляции на отдельные виды изделия стоимость основных материалов, заработная плата основных производственных рабочих определяется прямым путем исходя из норм расхода материалов, трудоемкости и сдельных расценок, приходящихся на единицу изделия по технологии данного предприятия. Косвенные расходы распределяются на отдельные виды продукции пропорционально принятому признаку.

В связи с тем, что в потоке изготавливается не одно, а два изделия, для упрощения расчета предлагается распределить величину полных затрат на отдельные детали с учетом удельного веса трудоемкости каждого изделия в общей их трудоемкости.

Прибыль, входящая в состав цены единицы продукции, определяется по нормативу рентабельности по отношению к полной себестоимости изделия. Величина рентабельности может изменяться в различных пределах в зависимости от спроса на продукцию, договора с заказчиком, либо на основании законодательных актов (для монополистов; по продукции, цены на которую должны декларироваться). В нашем примере предлагается использовать рентабельность в размере 15%.

Налог на недвижимость рассчитывается в размере 1% от остаточной стоимости основных производственных фондов. Остаточная стоимость рассчитывается (Ц_ост.i) раздельно по каждому виду основных фондов: зданиям, оборудованию, транспортным средствам, инвентарю.

, (23)

где С_опфi - стоимость i-го вида основных производственных фондов;

Н_аi - норма амортизации i-го вида основных производственных фондов;

Т_слi - срок службы в годах установки i-го вида основных фондов до текущего года. В нашем примере принимаем средний срок службы каждого вида основных фондов Т_сл = 2 года.

Общая сумма остаточной стоимости основных производственных фондов по участку () определится как сумма остаточной стоимости по всем видам основных фондов:

(24)

Тогда налог на недвижимость (Н_недв) составит:

, (25)

где С_недв - ставка налога на недвижимость - 1%.

Расчет отпускной цены единицы продукции представлен в таблице 18.



Таблица 18 - Расчет отпускной цены предприятия единицы продукции

№ пп	Показатель	Методика расчета	Расчет
1	2	3	4
1	Полная себестоимость единицы продукции (Сед.i)	где Сполн. - полная себестоимость всей произведенной продукции (таблица 17, гр. 6.5); di - удельный вес трудоемкости i-той детали в общей их трудоемкости; Ni - программа выпуска i-го вида продукции.
2	Прибыль, включаемая в отпускную единицу i-го изделия (Пед.i)	Принимаем 15% от полной себестоимости единицы i-го изделия.



Заключение

В ходе выполнения курсовой работы был произведен расчет технико-экономических показателей работы производственного участка предприятия по изготовлению детали - Вилка 8А67-2025Б.

Производственная программа составляет 5000 шт. Средняя загрузка оборудования на участке по производству детали составляет 27 %. Потребное количество рабочих - 11 человек, при двухсменном режиме работы.

Для реализации проекта необходимо инвестиций в размере 841,74 млн. руб. Срок окупаемости данный составляет 8 лет.

Инвестиции будут направлены на пополнение основного и оборотного капитала. Стоимость производственных фондов участка составит 1000,74 млн.руб. (с учетом коэффициента загрузки - 270,20 млн. руб.), фондоотдача - 4,44 р/р.

Предложенная система организации работы производственного участка предприятия позволяет получить размер чистой прибыли в сумме 104794 тыс.руб.

Рентабельность продукции «Вилка 8А67-2025Б» - 11 %.

Важнейшими факторами повышения эффективности производства является:

· научно-технические - НТП, механизация и автоматизация производства; внедрение ресурсосберегающих, безотходных технологий; использование новых материалов и вторичных ресурсов и т.п.;

· организационно-экономические - снижение трудоемкости, устранение простоев, совершенствование управления и организации производства и труда; сокращение сроков ввода оборудования; сокращение транспортных расходов; соблюдение ГОСТов и системы качества продукции и т.п.;

· социально-психологические - материальная и моральная заинтересованность; профессионально-квалификационный уровень работников; обеспечение порядка и дисциплины труда на производстве; высокий уровень исполнения и ответственности за порученное дело и т.п.;

· внешнеэкономические - развитие внешней торговли; политика открытых дверей; свободные экономические зоны; организация совместных предприятий и т.п.



Список литературы

1. Бабук И.М., Гусаков Б.И. Методическое пособие по расчету экономической эффективности внедрения новых технологических процессов для студентов машиностроительных специальностей (дипломное проектирование). Мн., БГПА, 1993. - 35с.

2. Зайцев. Н. Л. Экономика промышленного предприятия: Учеб.пособие. -- М.: 1996

3. Калинка А. А. Экономика предприятия. -- Мн.: 1996.

4. Мурысёва, В.С. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: пособие / В.С Мурысёва. - Минск: Выш. шк., 2008

5. Экономика предприятия / В. Я. Хрипач, А. С. Головачев, И. В, Головачев и др.; Под ред. В. Я. Хрипача. -- Мн.: 1999.

6. Экономика предприятия / Под ред. проф. О. И. Волкова. -- Мн.: 1997.

7. Экономика предприятия / Под общ.ред. А. И. Руденко. -- Мн.: 1995.

8. Экономика, организация и управление производством в условиях рыночных отношений: в 4 ч.: Ч. 1: Организационная и производственная структура отрасли, предприятия: Учеб. пособие / Под ред. Я. А. Александровича. -- Мн.: 1992.

9. Экономика, организация и управление производством в условиях рыночных отношений: в 4 ч.: Ч. 2 Производственные ресурсы предприятия: Учеб. пособие / Под ред. Я. А. Александровича. -- Мн.: 1992.

Размещено на Allbest.ru