Проектирование ремонтной базы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчёт трудоёмкости ремонтных работ

1.1 Определение структуры межремонтного цикла

1.2 Определение длительности межремонтного цикла

1.3 Определение длительности цикла в годах

1.4 Расчёт производственной программы ремонтной базы

1.5 Расчёт нормативной годовой трудоёмкости ремонтных работ

2. Расчёт капитальных затрат

2.1 Расчёт необходимого количества оборудования и его стоимости

2.1.1 Определение типажа оборудования ЦРБ

2.1.2 Определение потребного количества оборудования в соответствии с типажом

2.1.3 Определение вспомогательного оборудования

2.2 Определение площади и стоимости участка

2.3 Расчёт затрат на оснастку

2.4 Расчёт заготовительно-складских расходов

3. Расчёт текущих затрат на реализацию проекта

3.1 Расчёт количества рабочих ЦРБ

3.1.1 Расчёт количества рабочих, занятых плановым ремонтом

3.1.2 Расчёт количества вспомогательных рабочих в ЦРБ

3.1.3 Расчёт численности специалистов, служащих

3.2 Определение фонда заработной платы

3.2.1 Расчёт средней тарифной ставки

3.2.2 Расчёт фонда заработной платы основных рабочих

3.2.3 Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих

3.2.4 Расчёт фонда заработной платы специалистов, служащих

3.3 Определение затрат на основные и вспомогательные материалы

3.3.1 Определение годового расхода основных материалов

3.3.2 Определение вспомогательных материалов

3.4 Определение затрат на электрические производственные нужды

3.5 Определение затрат электроэнергии на освещение

3.6 Содержание оборудования

3.7 Смета цеховых расходов

4. Процентное распределение косвенных расходов

5. Калькуляция себестоимости ремонтных работ

6. Технико-экономические показатели

7. Оценка экономической эффективности проекта

Рекомендуемая литература



1. Расчёт трудоёмкости ремонтных работ

1.1 Определение структуры межремонтного цикла

Структура межремонтного цикла определяется исходя из данных, полученных на курсовое проектирование.

Определяется структура оборудования по таблице 13, с. 41-43 «ТСТО» с учётом типа ремонтируемого оборудования и его основных параметров в таблице 4, с. 27 ЕСППР для подъёмно-транспортного оборудования.

1. Для МО:2. Для КП:3. Для ЛО:4. Для ЭО:

КР - 1 КР - 1 КР - 1 КР - 1

СР - 1 СР - 1 СР - 0 СР - 0

ТР - 4 ТР - 4 ТР - 9 ТР - 8

О - 6 О - 12 О - 26 О - 36

1.2 Определение длительности межремонтного цикла

Длительность межремонтного цикла в отработанных часах определяется для различных групп оборудования следующим образом:

1. Для металлорежущего оборудования (таблица 1.4, с. 107 ТСТО; таблица 1.5, с. 47-48):

Где - длительность межремонтного цикла в отработанных часах;

А - величина номинального цикла в отработанных часах = 16800 часов;

К_ом - коэффициент обработки материалов = 1;

К_ми- - коэффициент, учитывающий материал применяемого

инструмента = 1;

К_тс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования = 1;

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования = 1;

К_д - коэффициент долговечности оборудования = 1;

К_кс - коэффициент, учитывающий особенности весовой категории станков = 1;

часов

2. Для кузнечно-прессового оборудования (таблица 1.4, с. 107 ТСТО; таблица 1.5, с. 48-50):

Где А - величина номинального цикла в отработанных часах = 10000 часов;

К_р.о. - коэффициент ремонтных особенностей = 2,4;

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования = 1;

К_д - коэффициент долговечности оборудования = 1;

3. Для литейного оборудования (таблица 1.4, с. 109 ТСТО; таблица 1.5,

с. 49-51):

Где А - величина номинального цикла в отработанных часах = 6000 часов;

К_ро - коэффициент ремонтных особенностей = 1;

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования = 1;

часов

4. Для электрооборудования (таблица 6, с. 37 ЕСППР; таблица 5, с. 34):

Где А - величина номинального цикла в отработанных часах = 14000 часов;

В_ц - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации подъёмно-транспортного механизма = 1;

часов

1.3 Определение длительности цикла в годах

Где F_д - действительный фонд времени работы оборудования в часах с учётом сменности оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования можно определить по справочнику ЕСППР в таблице 19, с. 87.

1.4 Расчёт производственной программы ремонтной базы

Для расчёта производственной программы ремонтной базы определяется коэффициент цикличности, который показывает, сколько капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров каждого типа оборудования приходится на планируемый год.

Где С_пц - количество ремонтов данного вида, осмотров в ремонтном цикле по видам оборудования.

С_пц определяется в соответствии со структурой межремонтного цикла, выбранного в таблице 13, с. 41-43 ТСТО.

Расчёт коэффициента цикличности

МО	КП	ЛО	ЭО
КР =	КР =	КР =	КР =
СР =	СР =	СР =	СР =
ТР =	ТР =	ТР =	ТР =
О = 2	О =	О = 3	О =

Производственная программа в ремонтных единицах определяется по формуле:

Где N - количество физических единиц оборудования подвергающихся ремонту в данной группе;

r - средняя категория сложности;

К_ц - коэффициент цикличности соответственно капитального, среднего, малого ремонта и обслуживания.

Данные расчётов сводятся в таблицу:



Таблица 1. Производственная программа в ремонтных единицах.

Наименование оборудования	Исходные данные	Ремонтный Цикл	Коэффициент Цикличности	Годовая программа
	Кол. физ. ед. об-я	Сред. кат. рем. слож	Кол. рем. ед.	Длит. цикла	Струк цикла	К	С	М	О	К	С	М	О
МО	160	14	2240	4,2	1-1-4-6	0,23	0,23	0,95	1,42	512,2	512,2	2128	3180,8
КП	90	12	1170	6,1	1-1-4-12	0,16	0,16	0,65	1,96	187,2	187,2	760,5	2293,2
ЛО	70	13	840	1,5	1-0-9-26	0,06	0	6	17,33	50,4	0	5040	14557,2
ЭО	120	13	1440	2,9	1-0-8-36	0,34	0	2,75	12,41	489,6	0	39,60	17870,4
Итого	440		5690			1239,4	699,4	11888,5	37901,6

1.5 Расчёт нормативной трудоёмкости ремонтных работ

Трудоёмкость ремонтных работ на межремонтный цикл в нормо-часах следует определять по формуле:

, н/час

Где Q_e - норматив времени в часах на 1 ремонтную единицу

(с. 268,таблица 7 - Ковалевский);

R - производительная программа в ремонтных единицах;

Расчёт трудоёмкости работ необходимо свести в таблицу.



Таблица 2. Определение годовой нормативной трудоёмкости ремонтных работ

Виды работ	Годовая программа	Нормы времени труда
		Слесарные работы	Станочные работы	Электрические работы
		Нормы времени на 1 рем. ед.	Трудоёмкость /н/час/	Нормы времени на 1 рем. ед.	Трудоёмкость /н/час/	Нормы времени на 1 рем. ед.	Трудоёмкость /н/час/
Осмотр перед КР	1239,4	1	1239,4	0,1	123,9	-	-
Осмотр	37901,6	0,75	28426,3	0,1	3790,1	-	-
Текущий	11888,5	4	47554	2	23777	0,1	1188,8
Средний	699,4	16	11190,4	7	4895,8	0,5	349,7
Капитальный	1239,4	23	28506,2	10	12394	2	2478,8
Итого	52968,3		116916,2		44980,8		4014,3



2. Расчёт капитальных затрат

2.1 Расчёт необходимого оборудования и его стоимости

2.1.1 Определение типажа оборудования ЦРБ

В соответствии с видами ремонтных работ необходимо определить типаж оборудования по трудоёмкости работ.

Примерный типаж оборудования в процентах дан в таблице 63, с. 262 ЕСППР. Трудоёмкость в нормо-часах определяется по формуле:

где % - типаж оборудования. ремонт оборудование база

На ремонтной базе принимается такой типаж:

1. Токарное и револьверное оборудование - 50%

2. Вертикально-сверлильное оборудование - 10%

3. Фрезерное оборудование - 15%

4. Строгальное оборудование - 10%

5. Шлифовальное оборудование - 15%

Трудоёмкость в нормо-часах составляет:

1. Токарное и револьверное оборудование:

2. Вертикально-сверлильное оборудование:

3. Фрезерное оборудование:

4. Строгальное оборудование:

5. Шлифовальное оборудование:

2.1.2 Определение потребного количества оборудования в соответствии с типажом

Расчёт потребного количества оборудования можно определить по формуле:

Где К_з- - коэффициент загрузки оборудования ЦРБ: К_з = 0,8;

F_д - действительный фонд времени (таблица 19, с. 87 ЕСППР);

F_д = 3950 час;

F_в.н - коэффициент выполнения норм: F_в.н = 1.

1. Токарное и револьверное оборудование:

2. Вертикально-сверлильное оборудование:

3. Фрезерное оборудование:

4. Строгальное оборудование:

5. Шлифовальное оборудование:

6.Верстаки:

2.1.3 Определение вспомогательного оборудования

Состав вспомогательного оборудования ЦРБ принимаем по таблице 58, с. 260 ЕСППР.

Принимаем:

1. Приводная ножовка - 1 шт.

2. Шлифовальный переносной станок с гибкими валами - 1 шт.

3. Настольно-сверлильный станок - 1 шт.

4. Ручной пресс - 1 шт.

5. Обдирочно-шлифовальный станок - 1 шт.

6.Сварочный трансформатор - 1 шт.

Итого - 6 шт.

На основании принятого типа оборудования составляем сводную ведомость оборудования.

Таблица 3. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель оборудования	Кол-во шт.	Цена оборудования	Стоимость монтажа 10% /руб/	Стоимость оборуд. с учётом монтажа /руб/	Общая стоимость оборуд. /руб/	Мощность всего оборуд. /кВт/
Токарное	16К20	2	327000	32700	359700	719400	20
	163	3	352000	35200	387200	1161600	45
	1А661	3	417000	41700	459580	1378740	66
Вертикально -сверлильное	211125	2	480000	48000	528000	1056000	44
Фрезерное	6Р12	2	199000	19900	218900	437800	15
	6Р82Ш	1	290000	29000	319000	319000	10
Строгальное	7112	2	284500	28450	312950	625900	200
Шлифовальное	3М151	1	268000	26800	294800	294800	10
	3Г710	2	271000	27100	298100	596200	32
Верстаки		37	5000	500	5500	203500
Шлифовальный переносной станок с гибкими валами		1	250000	25000	275000	275000
Настольно -сверлильный станок	2М112	1	115000	11500	126500	126500
Ручной пресс	КД2128	1	90000	9000	99000	99000
Обдирочно -шлифовальный станок	3М634	1	220000	22000	242000	242000
Сварочный трансформатор		1	20000	2000	22000	22000
Итого		60			7557440	398
Транспортные затраты - 10% 755744
Капитальные затраты на оборудование ( Коб.) 8313184

2.2 Расчёт производственной площади и стоимости здания

Где S_пр - производственная площадь = 504 м²;

S_слес - площадь слесарных работ и составляет 70% от производственной площади = 352,8 м²;

S_рем - площадь ремонтных работ и составляет 12 % от производственной площади = 60,4 м²;

S_склад - площадь под складские помещения и составляет 20% от производственной площади = 100,8 м².

м²

где

S₁ - площадь на один станок = 28 м²;

С_пр - количество принятых станков = 18 шт.

м²

Цена = 2000 рублей за 1 м².

К_пл = 1018,082000 = 2036000 руб.

2.3 Расчёт затрат на оснастку

К_ос. = 415659 руб.

2.4 Расчёт заготовительно-складских расходов

К_з.с = 99458 руб.

Суммарные капитальные затраты рассчитываются по формуле:

К = К_об. + К_пл.+ К_ос.+ К_з.с.

Где К_об. - стоимость оборудования = 8313184 руб.;

К_пл. - стоимость занимаемой площади здания составляет 15% от стоимости оборудования = 1246977,6 руб.;

К_ос. - стоимость оснастки составляет 5% от стоимости оборудования = 415659 руб.;

К_з.с. - заготовительно-складские расходы составляют 1.2 % от стоимости оборудования = 99458 руб.

К = 8313184 + 1246977,6 + 415659 + 99458 = 10864601 руб.

Все расчёты сводятся в таблицу.

Таблица №4 Ведомость капитальных затрат

№ № п/п	Вид ОПФ	Методика расчёта	Стоимость, руб.	% от общей суммы затрат
1	Оборудование	Таблица №3	8313184	76,51
2	Здание	Пункт 2.2	2036000,00	18,73
3	Оснастка	5% от стоимости оборудования	415659	3,82
4	Заготовительно-складские расходы	1.2% от стоимости оборудования	99458	0,91
	Итого		10864601	100,0



3. Расчёт текущих затрат на реализацию проекта

3. 1 Расчёт количества рабочих ЦРБ

3.1.1 Расчёт количества рабочих, занятых плановым ремонтом

1. Определение количества основных рабочих по плановым ремонтам.

Где Q_cm - трудоёмкость станочных работ в соответствии с выбранным

типажом оборудования = 24338 н/час;

К_вн - коэффициент выполнения нормы = 1,1;

F_др - действительный годовой фонд времени одного рабочего = 1620 часов.

Где Д_к, Д_в, Д_п, Д_о - соответственно дни календарные, выходные и праздничные;

Д_к = 365-366 дней, Д_в = 104 дня, Д_п = 8 дней, Д_о = 28 дней;

F_с - продолжительность смены в часах в зависимости от режима

работы предприятия: F_с = 8 часов;

Н - процент невыходов по уважительным причинам: Н = 10-12%.

часов

Итого: человек

2. Количество слесарей по плановым ремонтам определяется аналогично:

Где Q_сл - трудоёмкость слесарных работ в соответствии с выбором типажа оборудования = 116916 н/час;

3. Количество электриков:

Где Q_пр - трудоёмкость прочих работ в соответствии с выбором

типажа оборудования = 4958 н/час;

3.1.2 Расчёт количества вспомогательных рабочих в ЦРБ

человек

чел, в том числе:

- наладчик оборудования (4-6 разряд) - 2 человека

- контролёр (3 разряд) - 2 человека

- транспортный рабочий (2 разряд) - 2 человека

- раздатчик инструмента (3 разряд) - 2 человека

- подсобный рабочий (2 разряд) - 2 человека

3.1.3 Расчёт численности специалистов и служащих

Количество специалистов, служащих рассчитывается на основе отраслевых нормативов с учётом штатного расписания.

Всего рабочих:

R_осн + R_всп = 85 + 8 = 93 человек

1. Возглавляет ЦРБ - механик, которому подчиняются старшие мастера. Рекомендуется иметь участок, возглавляемый мастером с числом рабочих мест не менее 25 человек, должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее 3-х мастеров. Должность начальника ЦРБ вводить при наличии 2-х старших мастеров.

Один механик на 100 рабочих: ;

Один старший мастер на 100 рабочих: ;

Один мастер на 25 рабочих: ;

2. К категориям служащих относятся: нормировщики, учётчики, нарядчики. Численность служащих можно принять округлённо в размере 1,5 - 2% от общей численности рабочих или в зависимости от производственных рабочих.

Один нормировщик на 40 рабочих: .;

Одна уборщица на 100 рабочих:

3. Численность МОП можно принять укрупнёно в размере 1 - 1,5% от количества рабочих.

Полученный результат расчётов численности работающих ЦРБ сводится в таблицу.

Таблица 5. Сводная ведомость списочного состава рабочих

Категория рабочих	Общее количество рабочих	По сменам	Оклад /руб/
		I	II
1. Старший мастер	1 человек	1 чел.	-	15000
2. Мастер	3 человека	2 чел.	1 чел.	14000
3. Механик	1 человек	1 чел.	-	18000
4. Нормировщик	2 человека	1 чел.	1 чел.	10000
5. Уборщица	1 человек	1 чел.	-	7000

3.2 Определение фонда заработной платы по категориям рабочих

Годовой фонд заработной платы в ЦРБ определяется на основании положения об оплате труда и премирования.

3.2.1 Расчёт средних тарифных ставок

Средние тарифные ставки определяются по формуле:

Где R₁ - число рабочих данного разряда;

Т₁ - тарифный коэффициент данного разряда;

R_общ - общее количество рабочих данной профессии.



Принимаем тарифные ставки:

Тарифная ставка	1 разряд	2 разряд	3 разряд	4 разряд	5 разряд	6 разряд
Основные рабочие	21.80	26.50	30.03	34.17	38.42	42.42
Вспомогательные рабочие	18.30	22.80	26.95	29.90	33.10	36.85

3.2.2 Расчёт фонда заработной платы основных рабочих

Годовой фонд заработной платы бригады слагается из прямого фонда, премии, поясного коэффициента и дополнительной заработной платы.

1. Прямой фонд заработной платы рассчитывается по формуле:

Где Т_ст - средняя тарифная ставка.

Токари:.

Сверловщики:.

Фрезеровщики:.

Строгальщики:.

Шлифовальщики:.

Слесари:.

Электрики:.

К прямому фонду заработной платы начисляется:

2. Премия за работу по технически обоснованным нормам в размере 25 - 40%.

Токари:.

Сверловщики:.

Фрезеровщики:.

Строгальщики:.

Шлифовальщики:.

Слесари:.

Электрики: .

3. Поясной коэффициент в размере 15% от суммы прямого фонда и премии.

Токари:

Сверловщики:

Фрезеровщики:

Строгальщики:

Слесари:.

Электрики: .

4. Дополнительная заработная плата в размере 10 - 12% от суммы прямого фонда.

Токари:

руб.

Сверловщики:

руб.

Фрезеровщики:

руб.

Строгальщики:

руб.

Шлифовальщики:

руб.

Слесари:

руб.

Электрики:

руб.

5. Премии на ФПМ в размере 5% от прямого фонда.

Токари: руб.

Сверловщики: руб.

Фрезеровщики: руб.

Строгальщики: руб.

Шлифовальщики: руб.

Слесари: руб.

Электрики: руб.

6. Общий фонд заработной платы.

Токари:

руб.

Сверловщики:

руб.

Фрезеровщики:

руб.

Строгальщики:

руб.

Шлифовальщики:

руб.

Слесари:

= + 578552,98 = 6364082,8 руб.

Электрики:

= + 25627,17 = 281898,89 руб.

7. Определение отчислений в социальные фонды.

Электрики

8. Определение средней заработной платы на одного рабочего.

Электрики

3.2.3 Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих производится по повременно-премиальной системе оплаты труда. 1. Годовой тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Наладчик:

Контролёр:

Транспортный рабочий:

Раздатчик инструмента:

Подсобный рабочий:

2. К тарифному фонду заработной платы выплачивается премия в размере 25 - 40%.

Наладчик:

Контролёр:

Транспортный рабочий:

Раздатчик инструмента:

Подсобный рабочий:

3. Поясной коэффициент в размере 15% от суммы годового тарифного фонда заработной платы и премии.

Наладчик:

Контролёр:

Транспортный рабочий:

Раздатчик инструмента:

Подсобный рабочий:

4. Дополнительная заработная плата в размере 8 - 10% от суммы годового тарифного фонда заработной платы, премии и поясного коэффициента.

6. Общий фонд заработной платы.

Наладчик: = 184596,39 руб.

Контролёр:

Транспортный рабочий:

Раздатчик инструмента:

Подсобный рабочий:

7. Определение отчислений на социальное страхование.

руб.

8. Определение средней заработной платы на одного рабочего.

3.2.4 Расчёт фонда заработной платы специалистов и служащих

1. Годовой фонд заработной платы этой категории работающих определяется по формуле:

Где О - месячный оклад, руб.;

R - количество работников.

Ст. мастер:

Мастер:

Механик:

Нормировщик:

Уборщица:

2. К годовому фонду заработной платы выплачивается премия.

Ст. мастер:

Мастер:

Механик:

Нормировщик:

Уборщица:

3. Поясной коэффициент в размере 15% от суммы годового тарифного фонда заработной платы и премии.

Ст. мастер:

Мастер:

Механик:

Нормировщик:

Уборщица:

4. Общий фонд заработной платы.

Ст. мастер:

Мастер:

Механик:

Нормировщик:

Уборщица:

5. Отчисление на социальное страхование.

7. Средняя заработная плата.

3.3 Определение затрат на основные и вспомогательные материалы

3.3.1 Определение годового расхода основных материалов

Где л - коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотр и межремонтное обслуживание;

Н-_i - расход материалов на 1 КР оборудования;

?_{гк,гс,см} - соответственно сумма р.е. агрегатов, подтверждаемых КР, СР, МР в течение года;

б - коэффициент, характеризующий соотношения между количеством материала, расходуемого при СР и КР;

в - коэффициент, характеризующий соотношения между количеством материала, расходуемого при МР и КР.

Исходные данные:

	Чугунное литьё	Бронзовое литьё	Стальное литьё
	Нi	л	б	в	Нi	л	б	в	Нi	л	б	в
МО	4	1,12	0,5	0,15	1,3	1,12	0,7	0,3	0,25	1,12	0,6	0,15
КП	38,7	1,15	0,5	0,05	7,2	1,15	0,5	0,1	30,2	1,15	0,2	0.2
ЛО	25	1,15	0,6	0,2	10	1,15	0,6	0,2	15	1,15	0,6	0,2
ЭО	6,3	1,15	0,6	0,2	6,75	1,15	0,6	0,3	7,5	1,15	0,6	0,2

	Сталь углеродистая	Сталь легированная
	Нi	л	б	в	Нi	л	б	в
МО	14	1,12	0,6	0,2	7	1,12	0,6	0,2
КП	26,3	1,15	0,6	0,2	40,9	1,15	0,6	0,2
ЛО	60	1,15	0,6	0,2	3	1,15	0,6	0,2
ЭО	50	1,15	0,6	0,2	6,1	1,15	0,6	0,2

Таблица 6. Ведомость годового расхода основных материалов

Наименование материала	Стоимость материала	Стоимость возвратных отходов (20% от основных материалов)	Стоимость материалов за вычетом возвратных отходов
	Цена 1 т /руб./	Расход на программу /т/	Всего /руб./	Цена 1 т /руб./	Расход на программу /т/	Всего /руб./
Чугунное литьё	3500	67,52	236320	700	13,504	9452,8	226867,2
Бронзовое литьё	6100	32,14	196054	1220	6,428	7842,16	188211,84
Стальное литьё	5000	44,02	220100	1000	8,804	8804	211296
Сталь углеродистая	6800	195,46	1329128	1360	39,092	53165,12	1275962,88
Сталь легированная	10000	39,05	390500	2000	7,81	15620	374880
ИТОГО	Х	Х	2372102	Х	Х	94884,08	2277217,9

3.3.2 Определение расхода вспомогательных материалов

Норма = 800 руб. на один станок.

Всего расходов:

3.4 Определение затрат на электрические производственные нужды

Где N - мощность оборудования: N = 227;

F_д - фонд работы оборудования: F_д = 3950 час;

К_з - коэффициент нагрузки: К_з = 0,8;

К_в - коэффициент одновременного использования: К_в = 0,7;

К_е - коэффициент потери в сети: К_е = 0,95;

К_дв - коэффициент потери в двигателе: К_дв = 0,95;

Ц - цена за 1 кВт/час: Ц = 4,80 руб.

3.5 Определение затрат электроэнергии на освещение

Где Н_ос - норма освещения: Н_ос = 20 Вт/м²;

S_о - количество часов освещения: S_о = 2700 часов;

t - площадь участка=1018.1м²;

Ц - цена за 1 кВт/час: Ц = 4,80 руб.

3.6 Содержание оборудования

Таблица 7. Сводная ведомость содержания оборудования

Статья	Сумма /руб/
1. Содержание оборудования (2% от стоимости оборудования)	151148
2. Затраты на вспомогательные материалы (пункт 3.3.2)	14400
3. Стоимость электроэнергии на производственные нужды (пункт 3.4)	2670576
4. Заработная плата вспомогательным рабочим (таблица №7)	672635
5. Отчисления на социальные нужды по вспомогательным рабочим (таблица №7)	201788
6. Амортизация оборудования (15% от стоимости оборудования)	1133616
7. Расходы на текущий ремонт оборудования (5% от стоимости оборудования)	377872
8. Износ МПБ (500 рублей на один станок) 500 23	11500
ИТОГО	5233535



3.7 Смета цеховых расходов

Таблица 8. Сводная ведомость сметы цеховых расходов

Статья	Сумма /руб/
1. Содержание цехового персонала (таблица №7)	9496770
2. Отчисления на социальные нужды цехового персонала (таблица №7)	2848939
3. Амортизация здания (5% от стоимости здания)	101808
4. Амортизация инвентаря (2% от стоимости оборудования)	151148
5. Затраты на текущий ремонт здания (3% от стоимости здания)	61084
6. Затраты на ТБ (1500 рублей на 1 рабочего)	154500
7. Затраты рационализаторство (2000 рублей на 1 рабочего)	206000
8. Прочие расходы - 5% от всех затрат	190008
ИТОГО	13116841



4. Процентное распределение косвенных расходов

1. Процентное содержание оборудования.

Где ?C_о - всего затрат на содержание оборудования;

ФЗП_осн - основной фонд заработной платы производственных рабочих.

2. Процент цеховых расходов.

Где ?ЦР - всего цеховых затрат.



5. Калькуляция себестоимости ремонтных работ

Таблица 9. Сводная ведомость себестоимости ремонтных работ

Статья затрат	Сумма /руб/
1. Сырьё и материалы (таблица №8)	2277217,9
2. Электроэнергия на освещение (пункт 3.5)	263891,52
3. Заработная плата основных рабочих (таблица №7)	11190771
4. Отчисления на социальные нужды по основным рабочим (таб. №7)	3357231,2
5.Оснастка (пункт 2.3)	784261,50
6.Заготовительно-складские расходы (пункт 2.4)	188222,76
7. Содержание оборудования (таблица №9)	7376457,5
8. Цеховые расходы (таблица №10)	3990177,8
ИТОГО	29428231

Определение себестоимости одной ремонтной единицы.



6. Технико-экономические показатели

Таблица 10. Сводная ведомость технико-экономических показателей

Показатель	Единицы измерения	Метод расчёта	Сумма
1. Годовая программа	Рем. ед.	Таблица №2	48390,6
2. Трудоёмкость	Н/час	Таблица №2	177274,11
3.Количество оборудования	Шт.	Таблица №3	63
4. Стоимость оборудования	Руб.	Таблица №3	15685230
5. Средняя стоимость единицы оборудования	Руб.	4:3	248971,90
6. Мощность станочного парка	кВт	Таблица №3	421,5
7. Средняя мощность одного станка	кВт	6:3	23,42
8. Общая площадь участка	м2	Пункт 2.2	1018,08
9. Площадь на единицу оборудования	м2	8:3	16,16
10. Количество рабочих	Чел	Таблица №7	110
11. Фонд заработной платы рабочих	Руб.	Таблица №7	12145179,2
12. Средняя заработная плата на одного рабочего	Руб.	Таблица №7	9200,89
13. Содержание оборудования	Руб.	Таблица №9	7376457,52
14. Процент затрат на содержание оборудования	%	Пункт 4	118,86
15. Цеховые расходы	Руб.	Таблица №10	3990177,87
16. Процент цеховых затрат	%	Пункт 4	64,29
17. Себестоимость ремонтной единицы	Руб.	Пункт 5	608,14



7. Оценка экономической эффективности проектируемой системы

В результате проектирования участка получили экономию:

Где С_проект - расчётная себестоимость = 608,14 руб;

С_баз. - базисная себестоимость (заводская) = 618,14 руб;

R - количество ремонтных единиц = 48390,6 ед.



Рекомендуемая литература

1. Горфинкель, Э.В. Экономика предприятий / М.: - 2006.- 608с.

2. Громова, Р.А. Организация и планирование машиностроительного производства / М.: - 2006. - 368с.

3. Еленева, Ю.А. Экономика машиностроительного производства/ М- 2006.- 330с.

4.Зайцев, Н.Л. Экономика промышленного предприятия / М.: - 2005.- 420с. 5.Ковальский, В.И. Организация и планирование производства / М.: - 2005.- 360с.

6. Семенова, О.А. Экономика предприятий / М.: - 2006.- 240с.

7. Сергеев И.В. Экономика организации / М- 2006.- 380с.

8. Миронов, М.Г., Загородников, С.В. Экономика отрасли (машиностроение) / М.: - 2005.- 320с.

Размещено на Allbest.ru