Процесс производства моторных топлив в России

Приход	Кг/ч	% (масс.)	Расход	Кг/ч	% (масс.)
сырье	114155	100	Катализат риформинга	101027,2	88,5
			пропан	6278,5	5,5
			бутан	5707,8	5
			водород	1141,5	1
Итого:	114155	100	Итого:	114155	100

5.2 Тепловой баланс реактора

Тепловой баланс составляется на основе закона сохранения энергии.

Qприх = Qрасх.

Определим количество тепла, пришедшего в реактор по формуле (5.1)

Qприх = Qс+ Qц.г. (5.1)

где Qс - тепло, пришедшее с сырьем, кДж/ч

Qц.г - тепло, пришедшее с циркулирующим газом, кДж/ч

Определим количество тепла, пришедшего с сырьем по формуле (5.2)

Qс = Gс · Itc (5.2)

где Gс - массовый расход сырья, кг/ч

Itc - энтальпия сырья при t , кг/ч

t1 - температура процесса , єС

Температура процесса составляет 490єС

Для определения энтальпии паров сырья воспользуемся формулой (5.3)

Iп.с.t = а · (4 - d) - 308,99 (5.3)

где а - величина для расчета энтальпии

Iпt - энтальпия сырья при температуре процесса и атмосферном давлении, кДж/кг

d - относительная плотность сырья при 15єС

Найдем относительную плотность сырья при 15єС по формуле (5.4)

d= d+5 · а' (5.4)

где а` - средняя температурная поправка, кДж/кг

примем а`= 0,000870 кДж/кг

d = 0,720 + 5 · 0,000870 = 0,724

примем а = 574,95 кДж/кг

Iп.с.t =574,95 · (4 - 0,724) - 308,99=1574,5 кДж/кг

Энтальпия нефтяных паров при повышении давления уменьшается. Разность энтальпий при повышенном и атмосферном давлении зависит от приведенных температуры и давления.

Найдем приведенную температуру по формуле (5.5)

Tпр = (t1+273) / Ткр (5.5)

где Ткр - критическая температура сырья, єС

примем Ткр = 410 К

Тогда приведенная температура составит

Тпр = (490+273) / 410 = 1,86

Найдем приведенное давление по формуле (5.6)

Рпр = Р / Ркр (5.6)

где Р- давление процесса, МПа

Ркр- критическое давление, МПа

Примем Ркр=1,4 Мпа

Ркр = 2 / 1,4 = 1,43

На графике зависимости энтальпии нефтяных паров от приведенных температуры и давления находим поправку, которую нужно вычесть из энтальпии паров при атмосферном давлении по формуле (5.7)

= 4 (5.7)

Тогда разность энтальпий составит

ДI=4 · 763/120= 25,4 кДж/кг

Определим энтальпию сырья в условиях процесса по формуле (5.8)

(5.8)

кДж/кг

Qс = 114155 · 1549,1= 176837510,5 кДж/ч

Определим количество тепла, пришедшее с циркулирующим газом по формуле (5.9)

(5.9)

где Gц.г. - массовый расход циркулирующего газа, кг/ч

- энтальпия циркулирующего газа, кДж/кг

Найдем массовый расход циркулирующего газа по формуле (5.10)

(5.10)

где г - кратность циркуляции, м3/м3 сырья

- плотность циркулирующего газа, кг/м3

- относительная плотность сырья

Определим плотность циркулирующего газа по формуле (5.11)

(5.11)

где Мц.г. - молекулярная масса циркулирующего газа, г/моль

V - молярный объем при нормальных условиях, л/моль

Для нахождения молекулярной массы циркулирующего газа примем его состав, % (масс)

Водород 65

Метан 5

Этан 6,7

Пропан 23,3

Найдем Мц.г.

=2,9 г/моль

кг/м3

Расход циркулирующего газа составит

Подсчет массовой теплоемкости циркулирующего газа идет без учета давления, так как поправка мала. Определяем массовую теплоемкость по формуле (5.13)

Сц.г. =? Wi · Срi (5.13)

где Wi - процентное содержание H2; CH4; C2H6; C3H10 в циркулирующем газе;

Срi - теплоемкость компонентов, кДж/(кг·К)

Находим теплоемкость:

Сц.г. = 0,65·14,7+ 0,05·3,92 + 0,067·3,48+ 0,233·3,44= 10,726 кДж/(кг·К)

Тогда количество тепла, пришедшего в реактор определяется

Qприх =176837510,5+ 24543,3·10,726(763-713) = 190000082,29 кДж/ч

Определим количество тепла, ушедшего из реактора, приняв степень превращения сырья 50 % по формуле (5.14)

(5.14)



где - соответственно энтальпии сырья, сухого газа, катализата, циркулирующего газа на выходе из реактора, кДж/кг

Gс.г., Gкат - массовые расходы сухого газа и катализата, кг/ч

- тепловой эффект реакции, кДж/кг

- температура продуктов на выходе из реактора, єС

Принимаем температуру продуктов на выходе из реактора на 50-60єС ниже t1 и методом подбора проверяем правильность принятия этой температуры

= 440 єС

Найдем энтальпию катализата при t2 и атмосферном давлении по формуле (5.15)

(5.15)

Примем а= 524,83 кДж/кг

кДж/кг

Найдем приведенную температуру сырья по формуле (5.16)

(5.16)

К

Найдем приведенное давление по формуле (5.17)

Рпр = Р / Ркр.2 (5.17)

Примем Ркр=1,3 Мпа

Ркр = 2 / 1,3 = 1,59

Найдем поправку, которую нужно вычесть из по формуле (5.18)

4,4 (5.18)

Тогда разность энтальпий составит

ДI=4,4 ·713/ 110 = 28,52

Тогда энтальпию определяют по формуле (5.19)

(5.19)

кДж/кг

Найдем энтальпию сырья при 440єС:

кДж/кг

Определяем приведенную температуру:

Тпр = 713 / 410 =1,73

Найдем приведенное давление

Рпр = 2 / 1,4 =1,43

Найдем поправку, которую нужно вычесть из

5

Тогда

ДI=5 ·713 / 120 =29,7 кДж/кг

Энтальпия определяется:

кДж/кг

Найдем энтальпию сухого газа при t2 и Р по диаграмме

Для этого найдем его молекулярную массу

Примем состав сухого газа, %(масс)

Водород 12

Метан 4,6

Этан 11

Пропан 40,4

Тогда

г/моль

Тогда энтальпию сухого газа принимаем:

1540кДж/кг

Массовый расход сухого газа складывается из массовых расходов водорода и пропана.

Принимаем энтальпию бутана равной:

Iб= 1460 кДж/кг

Тепловой эффект реакции

=500 кДж/кг

Расчитывая уравнение теплового баланса, проверяем правильность принятия этой температуры

190000082,29 ? 187549696,1

Следовательно, температура продуктов на выходе из реактора составляет 440єС

5.3 Конструктивный расчет

Цель: Определение основных размеров реактора.

Найдем объем паров сырья по формуле (5.20)

(5.20)



где z - коэффициент сжимаемости

z = 0,95

м3/с

Найдем объем циркулирующего газа по формуле (5.21)

(5.21)

где - объемный расход сырья при 20 єС, м3/с

Тогда находим объемный расход сырья при 20 єС по формуле (5.22)

(5.22)

м3/ч

Тогда объем циркулирующего газа составит

м3/с

Найдем общий объем катализатора в реакторах по формуле (5.23)

(5.23)

где щ - объемная скорость подачи сырья, ч-1

Примем щ = 5ч-1

м3

Находим площадь сечения реактора по формуле (5.24)



(5.24)

где u - линейная скорость движения паров, м/с

Примем u=0,5 м/с

м2

Найдем диаметр реактора по формуле (5.25)

(5.25)

1,92м

Принимаем стандартный диаметр реактора D = 2,4м

Найдем общую высоту катализаторного слоя в реакторах по формуле (5.26)

(5.26)

м

Распределение катализатора по реакторам примем 1:2:4. Расчет ведем по последнему реактору по формуле (5.27)

(5.27)

м

Высота цилиндрической части реактора определяем по формуле (5.28)

(5.28)

м

Общая высота реактора определяем по формуле (5.29)

H = h2 + D (5.29)

H = 6,54+2,4 = 8,94 м

Примем стандартный аппарат диаметром 2400мм и высотой 9360 мм.

5.4 Расчет штуцеров

Определим диаметры штуцеров для ввода сырья и вывода продуктов

Рассчитаем диаметр штуцера для ввода сырья по формуле (5.30)

(5.30)

где V - объемный расход сырья на входе в реактор, м3/ч

- Объемная скорость подачи сырья

Тогда диаметр штуцера составит

м

Примем диаметр штуцера для вводы сырья 500мм.

Определим диаметр штуцера для вывода продуктов по формуле (5.31)

(5.31)

где V - объемный расход паров, м3/ч

- Объемная скорость вывода продуктов, м/с

Примем щ=5-20 м/с

Определим объемный расход продуктов при температуре 440єС по формуле (5.32)

(5.32)

z= 0,95

м3/с

м3/с

Тогда диаметр штуцера составит

м

Примем диаметр штуцера для вывода продуктов 500 мм.



6. Автоматизация технологического процесса

На установке риформинга прямоточных бензиновых фракций принята комплексная автоматизация процесса, которая обеспечивается централизованным управлением технологическим процессом, широким изготовлением приборов малогабаритной унифицированной системы.

Основным фактором, влияющим на качество получаемых на установке каталитического риформинга продуктов, является температура в реакторах блоков риформинга и гидроочистки. Регулирование заданной температуры на входе в реакторы осуществляется автоматически путем изменения подачи отопительного газа или мазута к форсункам соответствующих секций реакторной печи риформинга и к форсункам печи гидроочистки.

Температурный режим в реакторах по высоте и по сечению (по слоям катализатора) контролируется многозонными термопарами. Температура корпуса реакторов контролируется поверхностными термопарами.

Сопротивление по реакторам определяется дифманометром по перепаду давления.

Для обеспечения нормального режима нагрева продуктов в печах и нормального горения топлива предусмотрены соответствующие контрольно-измерительные приборы и автоматическое регулирование.

Температура газосырьевой смеси замеряется на входе в конвенционные камеры после теплообменников, на перикидках из конвенционных камер в радиантные камеры гидроочистки и первой ступени риформинга, в параллельных коллекторах на выходе из каждой камеры риформинга, на входе и выходе из реакторов.

При повышении температуры перед реактором риформинга выше 5300С предусмотрена сигнализация.

Регулирование этой температуры осуществляется автоматически путем изменения подачи топливного газа к горелкам печи, с помощью клапанов, установленных перед камерами каждой ступени нагрева.

Постоянное давление топлива (топливного газа или мазута) поддерживается автоматически регулятором давления. Процесс горения топлива в печах регулируется подачей воздуха на горение в каждую горелку по величине и по цвету факела. Процесс горения топлива контролируется автоматическими газоанализаторами по содержанию окиси углерода и кислорода в дымовых газах.

Для налаживания работы горелок на трубопроводах подачи мазута, газа и пара к горелкам перед входом устанавливаются манометры.

Регулирование давления в блоке риформинга осуществляется с помощью клапана, установленного на линии подачи избыточного водородосодержащего газа в блоке гидроочистки.

Для поддержания режима в стабилизационной колонне необходимо контролировать и регулировать температуру, давление и уровень жидкости в нижней части колонны, подавать определенное количество орошения, причем основным регулируемым параметром является расход орошения, а заданным - расход питания.

Давление в стабилизационной колонне поддерживается регулирующим клапаном, установленным на выходе паров из емкости орошения, раздельное регулирование давления в колонне и в рефлюксной емкости обеспечивает работу конденсатора-холодильника в постоянных условиях и равномерное поступление конденсата в емкость орошения.

Температура питания регулируется подачей теплоносителя в подогреватель питания колонны.

Температура, давление и уровень жидкости, температура и давление в нижней части колонны регулируется и контролируется. На установке применяются пневматические приборы типа “Старт”, а также используются электрическая унифицированная система приборов.

Температура регулируется многоточечными потенциометрами типа КСП-4.

В качестве измерителей уровня используются приборы буйкового типа наружного монтажа.

Автоматическое управление установкой осуществляется централизовано из операторской. В операторской располагаются вторичные приборы, блоки переключений с задатчиками, регулирующие блоки и щит оператора с встроенными в него регулирующими и логическими блоками. Над щитом оператора размещается принципиальная технологическая система. Щиты датчиком температуры, релейные шкафы, щиты устройств сигнализации монтируются за щитом оператора. Для оптимизации управления, на установке предусматривается использование ЭВМ.



7. Характеристика основного и вспомогательного оборудования

Таблица 7.1 Характеристика основного и вспомогательного оборудования

Наименование оборудования	Номер позиции по схеме, индекс	Кол-во шт.	Материал	Техническая характеристика
1	2	3	4	5
Реактор риформинга с радиальным вводом	Р-202	1	Сталь 12ХМ, 15ХМ Х18Н10Т, ОХ18Н10Т 16ГС, Х5МУ, 30ХМА 25Х2МФА Торкретная защита	Катализатор: СГ-3П марки А
Реактор риформинга с радиальным вводом	P-203	1	Стали 12ХМ 15ХМ Х18Н10Т ОХ18Н10Т 16ГС, Х5МУ 25Х2МФА ОХ13 30ХМА Торкретная защита	Катализатор: СГ-3П
Реактор риформинга с радиальным вводом	P -204	1	Стали 12ХМ 15ХМ, 12ХМ ОХ18Н10Т Х18Н10Т16ГС, Х5МУ Торкретная защита	Катализатор: СГ-3П
Печь риформинга	П -203 /I,II, III	1	1Х2М1	Теплопроизводительность - 1,0х106ккал/час
Печь регенерации адсорбента	П-205	1	Х5М	Теплопроизводительность - 0,57х106ккал/час
Адсорбер	K-203 K-204	2	Сталь16ГС Сталь ОХ13 ВМСт3сп Сталь 20, 25,30	Диаметр-3600мм Высота7460мм Насадкаадсорбент А90 МОА Объем 29 м3 Давление, кг/см2: цикл реакции32
Теплообменник риформинга (блок из 4-х аппаратов)	Т-204/1-4 Т-205/1-4	2	Обечайка 13СrМ044 Трубки W 7362	Поверхность-361х4=1444м2 Диаметр - 1000мм Длина - 8050мм
Холодильник воздушного охлаждения продуктов риформинга	Х-203/1,2,3	3	Углеродистая сталь	Поверхность по оребрению-7200м2 Давление: в трубках-44 кг/см2 Температура: в трубках -185°C
Холодильник воздушного охлаждения продуктов риформинга	Х-203/4,5,6	3	Углеродистая сталь	Поверхность по оребрению-7200м2 Давление: в трубках-44 кг/см2 Температура: в трубках-185°C
Холодильник продуктов риформинга	Х-204	1	Сталь 16ГС Ст.ВМСт3сп 35Х 2х12ВМБФР	Поверхность-7200м2 Диаметр - 1400мм Длина - 7760мм Давление, кг/см2: в трубках - 3 в корпусе-44 Температура,°C: в трубкахм-38, в корпусе-45
Холодильник газа осушки	Х-209	1	Углеродистая сталь 35Х 2Х12ВМБФР	Поверхность-90м2 Диаметр - 660мм Длина - 6885мм Давление, кг/см2: в трубках - 10 в корпусе -16 Температура,°C: в трубках-20 в корпусе-20
Холодильник отбора проб Р-201	Х-208	1	Углеродистая сталь ОХ18Н10Т	Поверхность- 0,3 м2 Диаметр-325мм Высота-1030мм Температура в корпусе-25-45°С
Сепаратор риформинга	С-202		Сталь 16ГС Сталь 20 ОХ13, IX13	Объем - 50 м3 Диаметр-3000мм Высота-8490мм Давление-32 кг/см2 Температура-100°C
Сепаратор отбора проб	С-205	1	Сталь 20	Объем - 0,1 м3 Диаметр-426мм Высота-1170мм Давление-32 кг/см2 Температура-50°C
Сепаратор газа осушки	С-206	1	Сталь 20 Сталь 16ГС	Объем - 2,5 м3 Диаметрм1200мм Давление-6 кг/см2 Температура-100°C
Сепаратор на приеме компрессора риформинга	С-208	1	Сталь 16ГС Сталь 20 ОХ13, IX13	Объем -50 м3 Диаметр-3000мм Высота-8890мм Давление-32 кг/см2 Температура-38°C
Емкость щелочи	Е-114	1	Сталь 16ГС	Объем - 32 м3 Диаметр - 3200мм Высота - 4000мм Давление - 0,4 кг/см2 Температура - 100°С
Фильтр гидрогенизата	Ф-201 Ф-202	2	Сталь 16ГС ОХ13, IX13 ВМСт3сп Ст.20	Диаметр - 800мм Высота - 2690мм Давление - 16 кг/см2 Температура - 145°C
Насос гидрогенизата	Н-208 Н-209	2		Производительность-199м3/ч Дифференциальный напор-580 м.ст.ж.
Насос подкачки турбинного конденсата и хлорорганики	Н-235	1		Насос - дозатор Производительность- 63 м3/ч Дифференциальный напор-100 м.ст.ж.
Насос подачи щелочи	Н-431	1		Производительность-33м3/ч Дифференциальный напор-212 м.ст.ж.
Компрессор циркуляционного газа риформинга	ЦК-201	1		Производительность-320000нм3/ч Режим реакции: давление всасывания-29кг/см2 давление нагнетания- 44 кг/см2 Температура на всасывание - 38°C Режим регенерации: давление всасывания- 7-9кг/см2 давление нагнетания- 15-19 кг/см2 Температура на всасывании-38°C



8. Охрана труда и окружающей среды

8.1 Охрана труда

Охрана труда (ОТ) - система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, санитарно-гигиенические, психофизические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Основной целью охраны труда является улучшения условий труда - достижение социального эффекта, т.е. обеспечение безопасности труда, сохранение жизни и здоровья работающих, сокращение количества несчастных случаев и заболеваний на производстве.

Задачей охраны труда является свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.
Основным методом охраны труда является использование техники безопасности. При этом решаются две основные задачи: создание машин и инструментов, при работе с которыми исключена опасность для человека, и разработка специальных средств защиты, обеспечивающих безопасность человека в процессе труда, а также проводится обучение работающих безопасным приемам труда и использования средств защиты, создаются условия для безопасной работы.

Улучшение условий труда дает и экономические результаты: рост прибыли (в связи с повышением производительности труда); сокращение затрат, связанных с компенсациями за работу с вредными и тяжелыми условиями труда; уменьшение потерь, связанных с травматизмом, профессиональной заболеваемостью; уменьшением текучести кадров и т.д. Основным документом в нормативно-технической документации является нормативный акт «Система стандартов безопасности труда».

Стандарты ССБТ устанавливают общие требования и нормы по видам опасных и вредных производственных факторов, общие требования безопасности к производственному оборудованию, производственным процессам, средствам защиты работающих и методы оценки безопасности труда.

Межотраслевые правила и нормы являются обязательными для всех предприятий и организаций независимо от их ведомственного подчинения.

Отраслевые правила и нормы распространяются только на отдельные отрасли. На основании законодательства о труде, стандартов, правил, норм, технологической документации и др. разрабатываются инструкции по охране труда: общие, для отдельных профессий, на отдельные виды работ.

На нефтехимическое предприятие принимают лиц не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию.

На нефтехимических предприятиях проводятся следующие виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж по охране труда проводится при поступлении на постоянную или временную работу службой охраны труда предприятия. Этот инструктаж обязаны пройти все вновь поступающие на предприятие, а также командированные, учащиеся, прибывшие на практику, аспиранты, интерны.

Цель этого инструктажа - ознакомить с общими правилами и требованиями охраны труда на предприятии.

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или специалист организации, на которого возложены эти обязанности.

Вводный инструктаж проводится по утвержденной руководителем организации программе (инструкции), содержащей следующие вопросы:

1) общие сведения об организации и характерные особенности производства;

2) правила поведения работников на территории организации;

3) основные положения договоров: трудового и коллективного;

4) правила внутреннего трудового распорядка организации, ответственность за нарушение этих правил;

5) организацию работы по управлению охраной труда;

6) контроль и надзор за соблюдением требований охраны труда в организации;

7) основные опасные и вредные производственные факторы, характерные для данного производства;

8) СИЗ, порядок и нормы выдачи их и сроки носки;

9) порядок расследования и оформления несчастных случаев и профессиональных заболеваний;

10) действие работников при несчастном случае на производстве, оказание первой помощи потерпевшим;

11) пожарную безопасность, действия персонала при возникновении пожара и другие вопросы.

Проведение первичного инструктажа и стажировки подтверждается подписями лиц, проводивших и прошедших инструктаж (стажировку), в журнале регистрации инструктажа по охране труда или в личной карточке проведения обучения, если ее применяют.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится для всех принятых на предприятие перед первым допуском к работе (в том числе командированные, учащиеся, прибывшие на практику, аспиранты, интерны), а также при переводе из одного подразделения в другое.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Допускается проводить такой инструктаж с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование в пределах общего рабочего места.

Цель такого инструктажа - изучение конкретных требований и правил обеспечения безопасности на конкретном оборудовании при выполнении конкретного технологического процесса.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте должны пройти в течение 2-14 смен стажировку под руководством лица, назначенного приказом (распоряжением) по цеху (участку и т.п.). Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится по утвержденной руководителем организации программе.

Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в полугодие, а для работ повышенной опасности - раз в квартал по программе первичного инструктажа на рабочем месте или по инструкциям по охране труда для профессий и видов работ.

Цель этого инструктажа - восстановление в памяти работника правил охраны труда, а также разбор имеющих место нарушений требований техники безопасности в практике предприятия.

Внеплановый инструктаж проводится при:

1) принятии новых нормативных правовых, технических актов, стандартов, правил, инструкций, а также изменений и дополнений к ним;

2) изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования и других факторов, влияющих на охрану труда;

3) при перерывах в работе на 60 календарных дней, а для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности, более чем на 30 дней;

4) при нарушениях работниками нормативных, технических правовых актов по охране труда, которые привели или могли привести к аварии, несчастному случаю на производстве и другим тяжелым последствиям;

5) при перерывах в работе по профессии (в должности) - более 6 месяцев;

6) при поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, происшедших в однопрофильных организациях;

7) по требованию органов надзора.

Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц, работающих по одной профессии (должности).

Целевой инструктаж проводят при:

1) выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузочно-разгрузочные работы, уборка территории и т.п.);

2) ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф;

3) производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск; проведении экскурсий в организации; организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы, спортивные соревнования и др.).

Инструктаж завершается проверкой знаний устным опросом или с помощью технических средств обучения. Допускается регистрация целевого инструктажа в отдельном журнале.

8.2 Меры безопасности, вытекающие из специфики технологического процесса

Опасными факторами, вытекающими из специфики технологического процесса является наличие на установке нефтепродуктов, водяного пара, электрооборудования, оборудования работающего при повышенных давлениях и температурах, образование пирофорных соединений.

Для устранения вышеперечисленных опасностей должны выполняться мероприятия:

1) Перед приемом пара на установку открыть все дренажи на трубопроводах. Во избежание гидравлических ударов при прогреве системы паром задвижки на линии подачи пара открывать постепенно.

2) При приеме сырья на установку необходимо проверить схему направления потоков. Заполнение емкостей необходимо производить при закрытых дренажах и открытых воздушниках.

3) Повышение температуры выше 100°C в аппаратах до полного удаления воды не разрешается во избежание вскипания нефтепродуктов.

4) Следить за уровнем жидкости в аппаратах, колоннах, емкостях. Кроме автоматического регулирования уровня в колоннах, емкостях, предусмотрена сигнализация повышения и понижения уровня в них, что позволяет обеспечить безопасную работу насосов.

5) Для предотвращения возгорания пирофорных соединений при ремонте и эксплуатации необходимо при освобождении аппаратов перед ремонтом пропарить аппараты водяным паром и строго выполнять инструкцию по работе с пирофорными соединениями.

6) Изменение температуры и давления в аппаратах и трубопроводах производить медленно и плавно во избежание возможных деформаций.

К средствам защиты от шума относятся оградительные, звукоизолирующие и звукопоглощающие устройства.

Основными мероприятиями, обеспечивающими безопасное ведение технологического процесса, является:

1) Строгое соблюдение всех производственных инструкций по технике безопасности, как в процессе пуска, эксплуатации, так и в период подготовки и проведения ремонта установки.

2) Ведение режима в соответствии с технологическим регламентом установки.

3) При работе установки категорически запрещается оставлять без наблюдения щит контрольно-измерительных приборов.

4) Систематически следить за исправностью и включением приборов контроля и автоматики, систем сигнализации и автоматических блокировок.

5) Обеспечить бесперебойную работу вентиляционных систем.

6) Осуществлять надзор за плотностью соединений аппаратов, оборудования, трубопроводов и принимать срочные меры по устранению неплотностей.

7) Строго выполнять график анализа сточных вод промканализации и воздушного бассейна помещений и территории установки.

8) Работа с неисправным оборудованием запрещается.

9) Работать с неисправной системой охлаждения, уплотнений запрещается во избежание чрезмерного нагрева и пожара.

10) Оставлять открытыми задвижки на неработающих аппаратах или трубопроводах запрещается.

11) Во время эксплуатации установки должна быть обеспечена нормальная работа манометров, указывающих величину давления в соответствующих аппаратах.

12) Запрещаются ремонтные и другие виды работ на действующем оборудовании и трубопроводах.

13) Пуск насоса без манометра и с неисправным манометром в эксплуатацию запрещается.

14) Запрещается работа на минимальных уровнях в аппаратах во избежание сброса насоса.

15) Все производственные помещения, рабочие места, проходы, технологическое оборудование, аппараты, приборы должны содержаться в полной исправности и чистоте.

16) Решетки канализации должны содержаться в чистоте, обеспечивая постоянный сток сливной воды в канализацию. Не допускать попадания грязи, ила, изоляционных и обтирочных материалов в канализацию.

17) Не допускать производства ремонтных работ инструментом, способным вызвать искрообразование.

18) Систематически контролировать работу предохранительных клапанов.

Предусмотрены следующие сбросы от предохранительных клапанов:

а) горячих газов и паров с верхних точек аппаратов в атмосферу и в факельную линию

б) нефтепродуктов с выкида насоса на прием для защиты теплообменной аппаратуры.

20) Отбор проб производить через специальные вентили с помощью герметизированных пробоотборников.

21) Во избежание ожогов теплоизоляция всех аппаратов и трубопроводов с температурой выше 60°C должна быть в исправном состоянии.

8.3 Тpeбoвaния бeзoпacнocти к экcплyaтaции cocyдoв paбoтaющиx пoд дaвлeниeм

Вce aппapaты и oтдeльныe ycтaнoвки пoдвepгшиecя peмoнтy, пepeд пycкoм дoлжны быть oпpeccoвaны нa гepмeтичнocть, фaкeльнaя линия oт ycтaнoвки пpи иcпытaнии дoлжнa быть oтглyшeнa.

Измeнeниe тeмпepaтypы и дaвлeния в aппapaтe, для пpeдyпpeждeния вoзмoжныx дeфopмaций, дoлжны пpoизвoдитьcя мeдлeннo и плaвнo. Cкopocть измeнeния тeмпepaтypы и дaвлeния peглaмeнтиpyeтcя инcтpyкциeй (или paздeлoм peглaмeнтa) пo пycкy - ocтaнoвкe ycтaнoвки.

Пpи oбнapyжeнии пpoпycкoв в кopпyce кoлoнн, иcпapитeлeй, тeплooбмeнникoв и пpoчиx aппapaтoв или тpyбoпpoвoдax для пpeдoтвpaщeния вocплaмeнeния вытeкaющeгo пpoдyктa нeoбxoдимo нeмeдлeннo пoдaть пap к мecтy пpoпycкa и выключить aппapaт из paбoты.

Вce aппapaты и oбopyдoвaниe дoлжны экcплyaтиpoвaтьcя в cooтвeтcтвии c тexничecкимиwycлoвиями зaвoдa - изгoтoвитeля, a пoднaдзopныe Гocгopтexнaдзopy - и в cooтвeтcтвии c пpaвилaми Гocгopтexнaдзopa.

Зaпpeщaeтcя экcплyaтaция тpyбoпpoвoдoв, oбopyдoвaния и aппapaтypы пpи нaличии нeплoтнocтeй в coeдинeнияx. Вce нeплoтнocти в coeдинeнияx и пpoпycки нeфтeпpoдyктoв дoлжны нeмeдлeннo ycтpaнятьcя. Вce зaмeчeнныe нeиcпpaвнocти зaпиcывaютcя в вaxтoвoм жypнaлe.

Экcплyaтaция oбopyдoвaния и тpyбoпpoвoдoв пpи нaличии пpoпycкoв гaзa, пapoв или жидкиx пpoдyктoв нepaзpeшaeтcя. Вce пpoпycки дoлжны быть ycтpaнeны.

Ecли кpoмe нeиcпpaвнoгowaппapaтa имeeтcя peзepвный, нeoбxoдимo пepeключитьcя нa нeгo и ycтpaнeниeyтeчки вecти нa oтключeннoм aппapaтe, пoдгoтoвлeннoм к peмoнтy coглacнo cooтвeтcтвyющим инcтpyкциям. Уcтpaнeниe пpoпycкoв нa дeйcтвyющиx тpyбoпpoвoдax и oбopyдoвaнии зaпpeщaeтcя.

8.4 Индивидуальные средства защиты

Работники установки в качестве защитной одежды от воздействия нефтепродуктов, химреагентов, тепла должны применять индивидуальную специальную одежду - хлопчатобумажные костюмы, рукавицы, защитные приспособления, резиновые технические перчатки, специальную обувь - ботинки, подбитые гвоздями, не дающими искры и без железных набоек, резиновые сапоги, шлемофоны, антифоны для машинистов, противошумные, противоударные каски.

Нахождение обслуживающего персонала на рабочем месте без спец. одежды и спец. обуви категорически запрещается.

Весь обслуживающий персонал установки обязан иметь на рабочем месте фильтрующий противогаз марки БКФ, защищающий органы дыхания от паров углеводородов и кислых газов. А при выполнении технологических операций в помещениях или на аппаратном дворе иметь при себе индивидуальный противогаз.

Через каждые три месяца противогазы проверяются в лаборатории газоспасательного отряда.

Индивидуальные фильтрующие противогазы должны храниться в специальных шкафах с ячейками. Передача противогаза одним лицом другому запрещается.

На установке должны находиться шланговые противогазы марок ПШ-1 или ПШ-2, изолирующие - ИВА-24М, АСВ-2, которые применяются при содержании кислорода в воздухе менее 18% об. и содержании вредных газов выше предельно-допустимых концентраций, предусмотренных нормами, при работе внутри аппаратов, в колодцах, лотках.

Кроме индивидуальных противогазов на установке в специальном опломбированном шкафу должен храниться аварийный комплект газоспасательных средств защиты. В комплект входят фильтрующие и шланговые противогазы марки ПШ-1.

Аварийный запас противогазов предусмотрен из расчета наибольшего количества людей, работающих в смену.

Стирка специальной одежды производится централизованно в заводской прачечной.

Запрещается стирать специальной одежду легковоспламеняющимися и другими жидкостями и сушить на территории установки во избежание отравления и пожара.

8.5 Электробезопастность и защита от статического электричества

Электробезопасность - состояние защищённости работника от вредного и опасного воздействия электротока, электродуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Элeктpooбopyдoвaниe, элeктpoпpoвoдкa и ocвeтитeльнaя apмaтypa нaycтaнoвкe дoлжны пpимeнятьcя в cooтвeтcтвии c тpeбoвaниями «Пpaвил ycтpoйcтв элeктpoycтaнoвoк».

Согласно требованиям нормативных документов, безопасность электроустановок обеспечивается следующими основными мерами:

1) недоступностью токоведущих частей;

2) надлежащей, а в отдельных случаях повышенной (двойной) изоляцией;

3) заземлением или занулением корпусов электрооборудования и элементов электроустановок, могущих оказаться под напряжением;

4) надежным и быстродействующим автоматическим защитным отключением;

5) применением пониженных напряжений (42 В и ниже) для питания переносных токоприемников;

6) защитным разделением цепей;

7) блокировкой, предупредительной сигнализацией, надписями и плакатами;

8) применением защитных средств и приспособлений;

9) проведением планово-предупредительных ремонтов и профилактических испытаний электрооборудования, аппаратов и сетей, находящихся в эксплуатации;

10) проведением ряда организационных мероприятий (специальное обучение, аттестация и переаттестация лиц электротехнического персонала, инструктажи и т.д.).

Для предотвращения возникновения зарядов статического электричества, защиты от вторичных проявлений молний выполнены следующие мероприятия:

1) все технологические аппараты, содержащие взрывоопасные смеси, нефтепродуктопроводы, выступающие металлические и электропроводные неметаллические части технологического оборудования, вводы в здания всех коммуникаций, трубопроводов присоединяются к заземляющему устройству. Для заземления технологического оборудования и электрооборудования высокого и низкого напряжения применяется общее заземляющее устройство;

2) для предотвращения возникновения опасных искровых разрядов при движении газов и паров в трубопроводах и аппаратах исключено присутствие в газовых и паровых потоках твердых частиц;

3) в проекте приняты буйковые уровнемеры, которые устанавливаются непосредственно на фланцах выносных камер или технологических аппаратах, имеющих заземление;

4) не допускается налив свободно падающей струей, для чего предусматриваются загрузочные трубы с расстоянием до дна не более 200 мм и поступление продукта ниже уровня жидкости.

Для обеспечения непрерывного отвода зарядов статического электричества с тела человека во взрывоопасном помещении полы электропроводные изготовлены из материалов, удельное, объемное электрическое сопротивление, которых в условиях эксплуатации составляет не более 106 Ом. м.

8.6 Противопожарная защита

Процесс каталитического риформинга с предварительной гидроочисткой является пожароопасным и взрывоопасным производством.

Продуктами, определяющими взрывоопасность установки, являются водородсодержащий углеводородный газы и пары бензина, которые в смеси с кислородом воздуха, образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.

Процесс проводится при высоких температурах до 530єС и высоких давлениях до 44 кгс/см2.

Все применяющиеся на установке продукты являются горючими веществами. Большинство из них имеют низкую температуру вспышки.

Наличие аппаратов, работающих при высоких давлениях и температурах и содержащих большие количества продуктов в газообразном состоянии, может создавать опасность загазованности территории.

Наиболее опасные места:

1) помещение газовой компрессорной;

2) блок реакторов;

3) блок печей;

4) открытая насосная;

5) блок отпарной колонны;

6) блок стабилизационной колонны;

7) места отбора газообразных проб для лабораторных анализов;

8) все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения, заглубленная дренажная емкость, где возможны скопления углеводородных газов.

На установке имеются стационарные и первичные средства пожаротушения.

Стационарные средства: установка водопенного тушения, противопожарный трубопровод, лафетные стволы система паротушения топочного пространства печей и канализационных колодцев, маслопунткта, кольца орошения колонн.

Первичные средства: ящики с песком и лопаты, асбестовые одеяла, кошма, огнетушители, паровые шланги.

Для тушения небольших очагов пожара, в т. ч. разлившейся ЛВЖ, используются огнетушители ОХП-10, ОВП-100, для тушения различных загораний, в т. ч. электродвигателей и электроприборов могут использоваться только углекислотные огнетушители ОУ-8, ОУ-5, ОУ-25.

Указанными марками огнетушителей должны быть обеспечены все помещения установки.

Огнетушитель ОХП-10 необходимо не реже 1 раза в месяц осматривать и прочищать спрыски шпильками. Средства пожаротушения, противопожарный инвентарь должны находиться в исправном состоянии.



8.7 Охрана окружающей среды

Наиболее традиционно применяемый сегодня подход при организации борьбы против загрязнения окружающей среды - строительство очистных сооружений. Однако это целесообразно лишь для приспособления существующих производств к новым требованиям экологии, поскольку приводит к значительному увеличению капитальных и эксплуатационных затрат и мало снижает реальные отходы. Главным направлением решения проблемы экологической безопасности следует считать экологизацию химических производств, т. е. создание экологически чистых, безотходных, точнее, малоотходных технологических производств, в которых наиболее рационально и комплексно используются все компоненты сырья и энергии и не нарушаются нормальное функционирование окружающей среды и природное равновесие.

Можно выделить следующие основные направления в осуществлении экологически чистых технологических процессов, в том числе нефтехимических:

1) Комплексное использование и глубокая переработка сырья.

2) Оптимальное использование энергии и топлива. Производство должно осуществляться при минимальных затратах энергии и топливана единицу продукции (энергосберегающие технологии) и, следовательно, тепловые загрязнения окружающей среды также минимальны. Нефтеперерабатывающие и нефтехимические предприятия являются крупными потребителями топлива и энергии. В их энергетическом балансе на долю прямого топлива приходится 43-45 %, тепловой энергии 40-42 % и электрической 13-15 %. Полезное использование энергетических ресурсов не превышает 40-42 %, что приводит к перерасходу топлива и образованию тепловых выбросов в окружающую среду.

3) Создание принципиально новых малоотходных технологических процессов. Этого можно добиться совершенствованием катализаторов, техники и технологии производств. Малоотходные процессы более эффективны, чем процессы с дорогостоящими очистными сооружениями. Экономичнее получать небольшое количество сильно концентрированных отходов, которые можно перерабатывать или ликвидировать по специальной технологии, чем большой объем сильно разбавленных отходов, сбрасываемых в биосферу.

4) Создание и внедрение замкнутых систем водопользования, включающих (или сводящих к минимуму) потребление свежей воды и сброс сточных вод в водоемы.

5) Обеспечение высокой эксплуатационной надежности, герметичности и долговечности функционирования оборудования и всех систем производств. Сведение к минимуму или исключение вероятности аварий, взрывов, пожаров и выбросов отравляющих веществ в окружающую среду. Разработка автоматизированных систем обеспечения экологической безопасности производств и комплексов.

6) Обеспечение высокого качества целевых продуктов, используемых в народном хозяйстве. Экологически чистыми должны быть не только сами технологические процессы, но и выпускаемые в них товарные продукты. Так, моторные топлива должны удовлетворять возросшим экологическим требованиям по содержанию сернистых соединений, ароматических углеводородов, вредных присадок, например этиловой жидкости и т. д.

7) Использование новых экологически чистых продуктов из альтернативных источников сырья, например нефтяного и природных газов, кислородсодержащих углеводородов (спиртов, эфиров) и водорода в автомобильном транспорте. Перевод части автотранспорта на альтернативные топлива рассматривается во многих странах мира как радикальная мера снижения вредных выбросов автомобиля, оздоровления воздушного бассейна больших городов, позволяющая одновременно значительно расширить ресурсы моторных топлив.

Особенность предприятия - большие единичные мощности комбинированных технологических установок с набором современных процессов. ПНХЗ расположен в северном промышленном узле г. Павлодара, на правом берегу р. Иртыш. Рядом с заводом располагаются предприятия химической промышленности и энергетики, промбаза ремонтно-строительного участка, промышленно-пропарочная станция, нефтепричал, мазуто-раздаточная станция. Граница санитарно-защитной зоны (С33) 100 метров от отведенного земельного участка. Жилые массивы - на расстоянии 7,5 км от предприятия.

Характеристика состояния окружающей среды определяется значениями фоновых концентраций загрязняющих веществ, которые выбрасываются предприятием в атмосферу. С установки С-200 выбрасываются H2S, Н2О и NH3.

При риформинге образуется целый ряд отходов, которые загрязняют окружающую среду.

В атмосферу сбрасываются такие газовые смеси, которые содержат ядовитые вещества. Например: газы регенерации через дымовую трубу сбрасываются в атмосферу, а содержат они в себе сернистый газ и другие ядовитые газы.

Факельные системы также являются значительными источниками загрязнения атмосферного воздуха. На факельные установки направляют сдувки из предохранительных клапанов и других предохранительных устройств, токсичные газы и пары. Кроме того на факел направляют газы и пары в аварийных случаях, в период пуска оборудования или его остановки на ремонт и наладки технологического режима.



Таблица 8.1 Выбросы в атмосферу

Наименование выбросов	Условие (метод) ликвидации, утилизации	Периодичность выбросов	Установленная норма содержания загрязнений в выбросах,г/сек
1	2	3	4
Дымовые газы	В атмосферу через дымовую трубу Н-180м	постоянно	SO2 - 86,85 NO - 21,00 NO2 - 0,85 CO - 21,95 V2O5 - 0,33 Зола - 0,15 CH4 - 4,76 бенз(а)пирен-0,59*10-4
Газы регенерации катализатора гидроочистки Водяной пар О2 ; СО2; SO2	В атмосферу через дымовую трубу Н-180м	При регенерации1 раз в год 58 часов	СО2 - 5,0 SO2 - 0,005
Газы регенерации катализатора риформинга N2; CO; CO2; O2	В атмосферу через свечу Н-10м	При регенерации1 раз в год 72 часа	СО - 5,3 СО2 - 5,0 SO2,CL - следы
Газы регенерации адсорбентов	В атмосферу через свечу	При регенерации 1 раз в год 48 часа	Углеводороды - следы
Неорганизованные выбросы (через дыхательные клапана, через торцевые уплотнения насосов, при пропарке оборудования)	В атмосферу	Постоянно	Углеводороды: прдельные - 48,174 непредельны - 0,702 ароматические - 2,684
"Дыхание" дренажной емкости Е- 207	В атмосферу	При пуске и остановке секции	Углеводороды- следы

Таблица 8.2 Сточные воды

Наименование стока	Условия (метод) ликвидации, обезвреживания утилизации	Периодичность выбросов	Куда сбрасывается	Установленная норма содержания для загрязнений в стоках
1	2	3	4	5
После пропарки и промывки аппаратов	Обезвреживается на очистных сооружениях завода	Перед ремонтом в течение 3 суток	Наружная сеть промышленной канализации	Нефтепродукты - н.б.1000мг/л мех. примеси - н.б.50мг/л на выходе с установки
Утечка от насосов	Обезвреживается на очистных сооружениях завода	Постоянно	Наружная сеть промышленной канализации	Нефтепродукты - н.б.1000мг/л мех. примеси - н.б.50мг/л на выходе с установки
Вода от мытья полов	Обезвреживается на очистных сооружениях завода	3 раза в сутки	Наружная сеть промышленной канализации	Нефтепродукты - н.б.1000мг/л мех. примеси - н.б.300мг/л на выходе с установки

Таблица 8.3 Твердые и жидкие отходы

Наименование отхода	Куда складируется, транспортируется	Периодичность образования	Условия (метод) и место захоронения обезвреживания, утилизации
1	2	3	4
Катализатор гидроочистки	Бочки на складе, вывозится автотранспортом	5 лет	Складирование с дальнейшей переработкой для извлечения цветных металлов
Катализатор риформинга	Бочки на складе, вывозится автотранспортом	7 лет	Складирование с дальнейшей переработкой для извлечения драгоценных металлов
Адсорбент - цеолиты	Специально отведенная площадка, вывозится в бочках автотранспортом	4 года	ЗАО «ПНХЗ»
Механические примеси от фильтров и окалина	Специально отведенная площадка, вывозится автотранспортом	В период капитального ремонта	ЗАО «ПНХЗ»
Нефтешламы (пирофорное железо)	Специально отведенная площадка, вывозится автотранспортом во влажном состоянии	При чистке аппаратов в период капитального ремонта	ЗАО «ПНХЗ
Отработанные масла	Бочки на складе, вывозится автотранспортом	При замене масла в период капитального ремонта	Расчетное хозяйство с последующей отправкой на переработку

9. Экономическая часть

В экономической части дипломного проекта определяются технико-экономические показатели проекта установки каталитического риформинга.

9.1 Расчет производственной программы

Производственная программа определяет объем продукции, которые может произвести отделение, цех или предприятие за год при полном использование оборудования по производительности и по времени.

Показатель производственной программы необходим при дальнейших расчетов расхода сырья, материалов, энергозатрат, величины капиталовложения и др. показателей.

Общая формула расчета производительной программы определяется по формуле (9.1)

Пп = П · Траб (9.1)

где П - производительность отделения;

Траб год - годовое рабочее время.

Годовое рабочие время определяется по формуле (9.2)

Т раб год = Тк - То (9.2)

где Тк - календарное время (для непрерывных производств 365 дней);

То - время регламентируемых остановок оборудования.

Рассчитаем производственную программу установки за год, если

1) производительность в т/сут - 2602,9

2) режим работы - непрерывный

3) планируемые остановки и перерывы в работе оборудования в дн.:

а) капитальный ремонт - 19 дней;

б) текущий ремонт - 3 дня;

в) по другим техническим причинам - 3 дня.

Траб.год = 365 -25 = 340 дн.

Пп = 2602,9 · 340 = 885000 т/год.

9.2 Расчет затрат на сырье и энергоресурсы

Расход определённого вида ресурса на годовой выпуск рассчитываем по формуле (9.3)

Р = Н р · Пп (9.3)

где Р - расход определённого вида ресурса на годовой выпуск;

Н р - норма расхода ресурса на единицу продукции;

Пп - производственная программа.

Результаты расчёта заносим в таблицу 9.1

Таблица 9.1 Затраты на сырье и энергоресурсы

Наименование материалов (вид энергии)	Ед. изм.	Расход	Цена	Общая сумма затрат, гр.4·гр.5
		На ед. продук., на тонну	На весь выпуск гр.3·М
1	2	3	4	5	6
1 Сырье фракция 85-180єС	т	1	1000000	20000	20000000000
2 Энергоресурсы
2.1 Эл. Энергия	кВт/ч	28,14	28140000	13,94	392271600
2.2 Пар	гДж	2	2000000	1200	2400000000
2.3 Вода оборотная	м3	11,9	11900000	182	2165800000
3 Катализатор	т	0,022	22000	100000	2200000000
ИТОГО:					27158071600
В т.ч.	Сырье					20000000000
	Энергоресурсы					4958071600
	Катализатор					2200000000

9.3 Расчет численности производственно-промышленного персонала

Кадры промышленного предприятия делятся на промышленно-производ- ственный персонал (ППП) и непромышленные группы. К промышленно-производственному персоналу относятся все работники предприятия, занятые в сфере производства продукции. Расчет численности ППП производится с целью определения в дальнейшем величины фонда заработной платы, которая является одной из составляющих себестоимости продукции.

ППП делится на три группы:

1) Основные рабочие - рабочие непосредственно занятые в техпроцессах.

2) Вспомогательные рабочие - обслуживающие производственные процессы.

3) Административный и управленческий персонал - мастера, начальники отделений, начальники цехов, служащие, занятые учетом и планированием.

По этим трем категориям ведется расчет численности.

9.4 Расчет численности основных производственных рабочих

В нефтеперерабатывающей промышленности к категории основных рабочих относятся рабочие, непосредственно обслуживающие технологический процесс: аппаратчики, машинисты, операторы.

В проектных расчетах расчет численности ведут по явочному, штатному и списочному составу.

Явочный состав - число рабочих, которое должно быть занято в производстве в течение смены или суток для обеспечения нормального хода производственного процесса.

Штатный состав - число рабочих, которое занято в производстве в течение суток, включая рабочих, бригада которых находится на отдыхе в выходные дни при непрерывном производстве (явочный состав · число бригад).

Списочный состав - штатный состав + дополнительное число работающих, необходимое для замены отсутствующих вследствие болезни, отпусков, выполнения гос.обязанностей и др.

Рассчитаем численности основных производственных рабочих, если

1) продолжительность рабочей смены - 12 час

2) количество бригад в сутки - 5

3) суммарная норма обслуживания - 58 час

Определение явочного состава по формуле (9.4)

Чяв = Нобс / t (9.4)

Чяв = 58 / 12 = 28,75 = 29чел.

Таблица 9.2 Штатная численность основных рабочих

Профессия	Разряд	Число бригад	Норма штата, Чяв	Штатный состав
1	2	3	4	5
Оператор-бригадир	6	5	1	5
Оператор	5	5	1	5
Оператор	4	5	1	5
Машинист	5	5	1	5
Машинист	4	5	1	5
ИТОГО:			5	25

Списочная численность определяется по формуле (9.5)

Чсп = Чяв · 1,15 (9.5)



Чсп = 25 · 1,15 = 29 чел.

Численность подмены определяется по формуле (9.6)

Чподм = Чсп - Чяв (9.6)

Чподм = 29-25 = 4 чел.

Численность подмены относят к рабочим четвертого разряда

Состав бригады:

6 разряд - 5 чел.

5 разряд - 10 чел.

4 разряд - 10 + 4 = 14 чел.

ИТОГО: 29 чел.

9.5 Расчет численности вспомогательных рабочих

Вспомогательные рабочие в основных цехах - это рабочие, занятые ремонтом и обслуживанием оборудования и рабочих мест, контролем качества продукции и другими подобными работами. К ним относятся слесари-ремонтники, электрики, слесари КИПиА, наладчики, смазчики, цеховые лаборанты и отборщики проб, контролеры, кладовщики и пр.

Численность вспомогательных рабочих принимаем по заданию равной 94% от численности основных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих рассчитываем по явочному и штатному составу, подмена вспомогательных рабочих не предусматривается.

Определение явочного состава по формуле (9.7)

Чяв.всп = 0,94 · Чяв. осн (9.7)



Чяв.всп =0,94 · 5 = 4,7 = 5 чел

Таблица 9.3 Штатная численность вспомогательных рабочих

Профессия	Разряд	Число бригад	Норма штата, Чяв	Штатный состав
1	2	3	4	5
Слесарь бригадир	6	5	1	5
Слесарь	5	5	1	5
ремонтник
Электро монтер	4	5	1	5
Токарь	4	5	1	5
Слесарь	3	5	1	5
Итого			5	25

Штатная численность вспомогательных рабочих составляет 25 чел.

Состав бригады:

6 разряд - 5 чел.

5 разряд - 5 чел.

4 разряд - 10 чел.

3 разряд - 5 чел.

ИТОГО: 25 чел.

9.6 Расчет численности административного и управленческого персонала

Административным и управленческим персоналом (АУП) на промышленных предприятиях являются работники, которые руководят процессом производства и рабочими, занятыми на этом производстве. На нефтеперерабатывающих производствах к АУП относятся технологи, мастера, начальники смен и установок, начальники цехов и их заместители, руководящие работники завода и др.

В своем расчете принимаем численность АУП равной 10% от общей численности основных и вспомогательных рабочих.

Тогда численность АУП определяется по формуле (9.8)

ЧАУП = 0,1• (Чсп.осн + Чсп.всп.) (9.8)

ЧАУП = 0,1 • (29+25) = 5,4 = 6 чел.

Таблица 9.4 Численность АУП

Должность	Разряд	Численность
1	2	3
Начальник установки	13	1
Начальник смены	12	5
Итого		6

9.7 Расчет фонда годового рабочего времени на одного работающего

Баланс рабочего времени одного работающего представляет собой расчет количества дней и часов работы в год на одного среднесписочного рабочего и зависит от режима работы производства и условий труда. Баланс рабочего времени одного работающего представляет собой расчет количества дней и часов работы в год на одного среднесписочного рабочего и зависит от режима работы производства и условий труда.

В нефтеперерабатывающем производстве, как правило, работа основных цехов организуется по непрерывному режиму. В непрерывном производстве при вредных условиях труда продолжительность рабочего дня составляет 12 часов, а количество выходных дней по графику - 206 дня в год.

Целью расчета баланса рабочего времени является определение эффективного годового фонда рабочего времени.



Таблица 9.5 Баланс годового рабочего времени

Показатели	Ед. изм.	Значение расчет
1	2	3
1 Календарный фонд времени	дн	365
2 Количество нерабочих дней в году	дн	206
3 Номинальное число рабочих дней в году (п.1 - п.2)	дн	159
4 Планируемые невыходы по уважительной причине: - отпуска очередные и дополнит. - по болезни - учебные отпуска - прочие неявки	дн дн дн дн дн	35 27 6 1 1
5 Планируемое количество рабочих дней в году на одного рабочего (п.3 - п.4)	дн	124
6 Планируемое годовое рабочее время с учетом продолжительности рабочей смены (п.5•12 час)	час	1488

Сетка графика смен

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 1718 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д

2 н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н

3 о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о

4 о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о

5 о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о д н о о о

9.8 Расчет годового фонда заработной платы производственно-промышленного персонала

Основными данными для расчета фонда заработной платы являются:

а) планируемое количество рабочих часов в месяц на одного работающего определенное балансом рабочего времени (Вмес);