Завод ЖБИ по производству железобетонных рядовых одноэтажных колонн лёгкого каркаса производительностью 125 798,4 м3/год

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки, молодёжи и спорта Украины

Одесская государственная академия строительства и архитектуры

Строительно-технологический институт

Кафедра производства строительных изделий и конструкций

Пояснительная записка

К курсовому проекту по технологии бетонных и железобетонных конструкций на тему:

«Завод ЖБИ по производству железобетонных рядовых одноэтажных колонн лёгкого каркаса производительностью 125 798,4 м³/год»

Выполнил:

Студент гр. ПСК-353т

Рогожа П. С.

Принял:

Доцент кафедры ПСК

Сланевский С. И.

Одесса - 2013

1. Общие данные

Курсовой проект выполнен в соответствии с заданием, выданным кафедрой производства строительных изделий и конструкций, руководствуясь нормативными документами и учебными пособиями.

Тема курсового проекта: «Завод ЖБИ по производству железобетонных рядовых одноэтажных колонн лёгкого каркаса».

Годовая производственная мощность предприятия 125 798,4 м³/год

Размеры изделия lЧbЧh=400Ч400Ч4800 мм

Объём изделия 0,78 м³

Способ производства - агрегатно-поточный, уплотнение бетонной смеси - на виброплощадке с частотой колебаний 50 Гц.

Удобоукладываемость бетонной смеси определяется по пособию к ДБН А.3.1-7-96, стр. 84-87 в зависимости от вида изделия и способа уплотнения бетона.

Класс бетона В45. Цикл формования - по ДВН А.3.1-8-96 п.п. 7.2-7.4.

Характеристика сырья и исходных материалов:

- портландцемент. Марка цемента определяется по пособию к ДБН А.3.1-7-96, стр. 3, истинная плотность цемента с_ц=3,1 кг/дм³;

- щебень. Предельная крупность зёрен щебня принимается в зависимости от поперечного сечения изделия и густоты армирования. Насыпная плотность ; истинная плотность с_щ=2,65 кг/дм³;

- песок: модуль крупности М_кр=1,5; истинная плотность с_п=2,65 кг/дм³;

- вода - водопроводная

- арматурная сталь и металлопрокат для закладных деталей. Вид и класс арматурной стали определяется по пособию к ДБН А.3.1-7-96, стр. 20-22. Суммарный расход металла на изделие 370,32 кг

Железобетонные колонны сплошного прямоугольного поперечного сечения, изготовляемые из тяжелого бетона, предназначены для каркасов многоэтажных общественных зданий, производственных, административных и бытовых зданий промышленных предприятий.

Колонны следует изготовлять со строповочными отверстиями для подъема и монтажа. Допускается вместо строповочных отверстий предусматривать монтажные петли, выполненные в соответствии с указаниями рабочих чертежей на эти колонны.

Колонны должны удовлетворять требованиям #M12293 0 871001191 3271140448 3659164059 2360118907 247265662 4292034301 557313239 2960271974 3594606034ГОСТ 13015.0#S:

по прочности, жесткости и трещиностойкости; при этом требования по испытанию колонн нагружением не предъявляют;

по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и отпускной);

по морозостойкости бетона, а для колонн, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости бетона;

к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;

по толщине защитного слоя бетона до арматуры;

по защите от коррозии.

Колонны следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 классов или марок по прочности на сжатие, указанных в рабочих чертежах колонн.

Нормируемая отпускная прочность бетона колонн должна быть равна 70 % класса или марки бетона по прочности на сжатие.

При поставке колонн в холодный период года нормируемая отпускная прочность бетона колонн может быть повышена до 85 % класса или марки бетона по прочности на сжатие согласно указаниям рабочих чертежей на эти колонны.

Для армирования колонн следует применять арматурную сталь:

стержневую горячекатаную периодического профиля класса А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ 5781;

стержневую термомеханически упрочненную периодического профиля классов Ат-IIIС и Ат-IVС по ГОСТ 10884;

арматурную проволоку обыкновенную периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и повышенной прочности класса Врп-I по ТУ 14-4-1322.

Колонны следует транспортировать и хранить в горизонтальном положении в штабелях.

Высота штабеля колонн не должна превышать ширину штабеля более чем в два раза и не должна быть более 2000 мм.

Подкладки под колонны и прокладки между ними следует располагать в местах расположения строповочных отверстий или монтажных петель.

2. технология изготовления железобетонных рядовых одноэтажных колонн лёгкого каркаса.

2.1 ПОДГОТОВКА ФОРМ И АРМИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.1.1 Общие положения

Технологический процесс подготовки форм и армирования изделий включает в себя следующие операции:

- чистку, сборку и смазку форм;

- установку в форму и фиксацию ненапрягаемых арматурных изделий, закладных и комплектовочных элементов;

- натяжение напрягаемой арматуры.

Применяемые формы, стенды и матрицы должны соответствовать требованиям ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 18103, стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов, обеспечивать получение изделий с размерами в пределах допустимых отклонений, устанавливаемых стандартами, ТУ и проектной документацией на изделия.

Применяют металлическую формооснастку рационального типа, характеризующуюся требуемой жесткостью и необходимой технологичностью.

Эксплуатацию форм производят в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.

2.1.2 Чистка, сборка и смазка форм

Перед формованием элементы формы (поддоны, борта) внутри и снаружи очищают и смазывают.

Для очистки металлических форм применяют, как правило, специальные машины или ручной инструмент (пневматический или электрический).

Сборка форм производится, как правило, на специальных механизированных постах и включает в себя установку и закрепление в рабочем положении бортов. В собранной форме должно быть обеспечено плотное прилегание бортов друг к другу и к поддону.

Очищенные формовочные поверхности форм смазывают составами, обладающими достаточной адгезией к металлу формы, не вызывающими коррозию форм, разрушение бетона и появление пятен на поверхности изделий, а также безопасными для здоровья людей и в пожарном отношении.

Смазочные составы наносят тонким равномерным слоем механизированными устройствами.

2.1.3 Установка и фиксация ненапрягаемых арматурных изделий, закладных и комплектовочных элементов

Транспортирование арматурной стали и полуфабрикатов в арматурном цехе, а также подачу готовых арматурных изделий и закладных элементов в формовочные цеха производят в специальных контейнерах, на самоходных передаточных тележках, подвесными конвейерами и пр.

Строповочные петли, выпуски арматуры и закладные элементы транспортируют на специальных приспособлениях ("вешалках") или в ящиках-контейнерах грузоподъемностью 200-300 кг. Арматурные сетки и плоские каркасы транспортируют пакетами на специальных поддонах или в контейнерах.

Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов подготовки форм формовочных линий. Сварные арматурные сетки и плоские каркасы должны храниться в закрытых сухих помещениях отдельно по маркам в контейнерах, в пакетах или пачках в штабелях высотой не более 2,0 м со свободными проходами между ними шириной не менее 1,0 м.

Армирование железобетонных изделий производят пространственными каркасами. Ручная дуговая сварка арматурных изделий в форме не допускается.

Проектные положения в изделиях арматурных каркасов, закладных элементов, строповочных петель, отдельных стержней и выпусков, а также толщины защитных слоев бетона должны обеспечиваться надежной (не допускающей смещения их при укладке и уплотнении бетонной смеси) фиксацией их положения в форме с помощью различных фиксаторов, временных или постоянных крепежных устройств.

2.2 ФОРМОВАНИЕ И ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ

2.2.1 Общие положения

На этапе формования обеспечивают: заданную однослойную структуру изделия, установленную прочность и плотность бетона, проектные размеры и конфигурацию изделия, требуемый класс чистоты лицевых поверхностей.

Технологический процесс формования состоит из следующих операций:

- укладки бетонной смеси и ее распределения по форме;

- уплотнения смеси;

- укладки арматуры и бетонной смеси, а также ее уплотнения;

- отделки поверхностей изделий при формовании;

- извлечения формообразующих элементов (полная или частичная немедленная распалубка до тепловой обработки).

Формование изделий осуществляется вибрационным способом.

Способ формования выбирают исходя из вида изделий, характеристики бетонной смеси и принятой технологии изготовления с учетом требований к их качеству, технике безопасности, охране окружающей среды, принимая во внимание необходимость экономии материальных, трудовых и топливно-энергетических ресурсов.

Технологические режимы формования должны соответствовать формовочным свойствам обрабатываемых бетонных смесей ( подвижность, жесткость) и технологическим параметрам используемого оборудования. Преимущество следует отдавать тем методам формования, которые обеспечивают применение смесей с минимальным водосодержанием.

2.2.2 Укладка смеси

Смесь укладывают в формы бетоноукладчиками, оснащёнными специальными устройствами для выдачи и распределения смеси - питателями, без применения ручного труда.

Укладку бетонной смеси необходимо проводить беспрерывно. Время вынужденного перерыва при укладке не должно превышать времени начала схватывания цемента.

2.2.3 Уплотнение смеси

Режимы формования изделий должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонных смесей Ку=0,98 при использовании смесей марок по удобоукладываемости Пб2-Пб5 и не менее Ку=0,96 для менее подвижных, жестких и мелкозернистых бетонных смесей.

Уплотнение бетонных смесей считают достаточным, если наблюдается прекращение их оседания в форме и выделение на поверхности пузырьков воздуха, а также погружение крупного заполнителя в раствор и появление раствора на поверхности изделия и у бортов формы.

Сразу после завершения формования изделия тщательно очищают закладные элементы от остатков бетонной и растворной смеси.

Открытые горизонтальные поверхности отформованных изделий с целью повышения степени заводской готовности заглаживают специализированными машинами, оснащенными заглаживающими брусами, валками и дисками. Заглаживание поверхностей изделий, изготовленных из подвижных бетонных смесей, производят не ранее чем через 30 мин после формования.

2.3 ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА

2.3.1 Общие положения

В процессе тепловой обработки (ТО) должны быть получены изделия требуемого качества с установленными нормативными документами и проектной документацией значениями прочности бетона при рациональных энергетических затратах.

Рациональное расходование тепловой энергии обеспечивается использованием современных малоэнергоемких способов ТО, совершенствованием конструкций тепловых агрегатов, выбором режимов ТО на основе системного подхода к процессу производства изделий, использованием химических добавок-ускорителей твердения, быстротвердеющих вяжущих, а также применением средств автоматического управления ТО.

2.3.2 Тепловые агрегаты

Вид теплового агрегата (камеры периодического или непрерывного действия: ямные, туннельные, щелевые; термоформы, кассеты, стенды, гелиоформы и т.п.) и теплоносителя ( водяной пар, паровоздушная смесь, горячий воздух, электроэнергия, продукты сгорания природного газа (ПСПГ), высокотемпературные масла, горячая вода, солнечная энергия и т.п.) следует определять в зависимости от типа технологической линии ( конвейерная, агрегатнопоточная, кассетная, стендовая), в состав которой входит агрегат, конструкции и материала прогреваемых изделий, климатических условий и ряда других требований по критериям технико-экономической эффективности и экологической безопасности в соответствии с действующей нормативной документацией.

Повышение эффективности теплового агрегата обеспечивают за счет интенсификации теплообмена между изделиями и греющей средой, максимального снижения непроизводительных потерь и нагрева конструкций самого агрегата, за счет увеличения коэффициента заполнения агрегата, утилизации всех видов "тепловых отходов" (конденсата, горячего воздуха, газов) процесса ТО.

ТО изделий из тяжелого бетона допускается производить в любых тепловых агрегатах. Тепловые агрегаты должны быть оборудованы надежной запорно-регулирующей арматурой, а также приборами автоматического учета расхода тепловой энергии и автоматизированными системами управления ТО.

2.3.3 Режимы тепловой обработки

Режим ТО может быть реализован путем автоматического управления процессом по жестким или адаптивным программам либо путем ручного регулирования.

Выбор режима ТО производят с учетом свойств цемента при ТО; характеристик теплоносителя и процесса теплообмена в агрегате (коэффициента теплообмена); вида бетона; конструкции агрегата; теплофизических и геометрических характеристик изделий (слойности, теплоемкости, коэффициентов теплопроводности и температуропроводности бетонной смеси, модуля поверхности); тепловых потерь агрегата в периоды нагрева, изотермического прогрева, остывания, загрузки и выгрузки изделий; скорости остывания изделий в агрегатах; температуры окружающей среды; времени последующего выдерживания изделий на складе и ряда других факторов. железобетонный конструкция формование распалубка

Предварительное выдерживание изделий во взаимосвязи со скоростью подъема температуры для различных видов бетона и способов ТО следует назначать по ДБН А.3.1-7-96, руководствуясь данными приложения В.

При назначении длительности изотермического прогрева изделий необходимо учитывать рост прочности бетона при их выдерживании в тепловых агрегатах без дополнительного подвода тепла (или с теплоподводом для компенсации теплопотерь), в период межсменных перерывов, во время выполнения доводочных работ и хранении на утепленных складах.

Максимальная температура изотермического прогрева для изделий из тяжелого бетона на портландцементе не должна превышать 80-85єС.

Относительную влажность среды в тепловых установках в период изотермического прогрева изделий из тяжелого бетона необходимо обеспечить не ниже 90 %. При относительной влажности среды менее 80 % следует предусматривать мероприятия для защиты бетона изделий от испарения влаги (увлажнение среды, применение пленкообразующих либо вводимых в бетонную смесь депрессоров).

Скорость снижения температуры среды в тепловых установках (ямных камерах) после изотермического прогрева в период остывания изделий из тяжелого бетона должна быть не более 30єС/ч. При выгрузке изделий из тепловых установок температурный перепад между поверхностью изделий и окружающей средой не должен превышать 40єС.

В теплый период года при наличии соответствующих производственных условий и экономической целесообразности рекомендуется применять естественное твердение бетона изделий.

2.4 РАСПАЛУБКА, ДОВОДКА, ПРИЕМКА, СКЛАДИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.4.1 Распалубка изделий

Распалубку изделий следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности, равной не менее 50 % от проектного класса (марки) по прочности на сжатие.

2.4.2 Доводка изделий

Распалубленные изделия при необходимости доводят на специализированных постах. Окончательная доводка должна производиться в соответствии с требованиями, установленными технологической документацией, и обеспечивать соответствие изделий стандартам, ТУ, проектной документации.

2.4.3 Приемка

Приемка готовых изделий должна осуществляться в соответствии с требованиями системы качества на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемосдаточных (выборочных и сплошных) испытаний, устанавливающих соответствие изделий требованиям стандартов, технических условий и проектной документации.

При неудовлетворительных результатах приемочных испытаний изготовление изделий должно быть прекращено и должны быть приняты меры, обеспечивающие соблюдение требований, установленных соответствующими нормативными документами.

На готовые изделия, замаркированные, принятые отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ (сертификат или паспорт) об их качестве в соответствии с требованиями ДСТУ Б В.2.6-2-95.

2.4.4 Складирование, хранение и транспортирование изделий

Принятые ОТК готовые изделия, рассортированные по видам, маркам и партиям, должны храниться горизонтально в штабелях в специально оборудованных складах готовой продукции.

При температуре наружного воздуха менее 0єС распалубленные и принятые ОТК изделия до вывоза на склад готовой продукции необходимо хранить в помещении цеха не менее 6 ч при температуре не менее 10єС.

Готовые изделия следует складировать, хранить и транспортировать по разработанным и утвержденным схемам в соответствии с требованиями стандартов или ТУ на изделия конкретных видов. Запас изделий, ширина проходов и проездов на складе готовой продукции должны соответствовать ДБН А.3.1-8-96. Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении не должна превышать 2,5 м.

Строповку изделий по утвержденным схемам следует производить в местах, указанных в рабочих чертежах. Запрещается строповка изделий в произвольных местах, а также за выпуски арматуры.

2.5 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Контроль качества производства бетонных и железобетонных изделий должен осуществляться лабораторией и ОТК предприятия-изготовителя в соответствии с системой качества путем проведения входного контроля поступающих материалов и комплектовочных элементов, операционного контроля выполнения всех технологических процессов и приемочного контроля качества изготовленной товарной продукции.

Входной контроль поступающих на предприятие материалов и комплектовочных элементов производится путем сопоставления данных, приведенных в паспортах или сертификатах на эти материалы и элементы, и результатов их внешнего осмотра, а также контрольных испытаний пробных выборок, вид, периодичность и объем которых устанавливается в стандартах и технических условиях на эти материалы. Осуществляется также периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения материалов и комплектовочных элементов.

При выполнении каждого технологического процесса должны производиться следующие контрольные операции:

- входной контроль применяемых материалов и комплектовочных элементов;

- контроль состояния оборудования, форм, приспособлений, инструментов, приборов;

- операционный контроль качества выполнения технологических операций.

Кроме того, готовые бетонные и растворные смеси, арматурные изделия и закладные элементы должны пройти приемочный контроль качества в соответствии с требованиями, изложенными в приложениях Г и Д ДБН А.3.1-7-96.

Организацию, периодичность и методы проведения входного и операционного контроля устанавливают в технологической документации производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и принятой технологии в соответствии с рекомендациями Пособия к ДБН А.3.1-7-96.

Приемочный контроль качества готовых бетонных и железобетонных изделий следует производить в соответствии с требованиями ДБН А.3.1-7-96, изложенными в приложении Е.

2.6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Все работы, технологические процессы и операции должны выполняться в соответствии с требованиями по охране труда и окружающей среды, пожаро- и взрывобезопасности, регламентированными соответствующими нормативными документами, перечень которых приведен в ДБН А.3.1-7-96, приложение Ж.

3. Режим работы предприятия

Режим работы предприятия принимаем в соответствии с ДБН А.3.1-8-96 (приложение Д):

- номинальный фонд времени работы оборудования (Тн), количество рабочих суток в году	260
- то же, по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта.	365
- продолжительность рабочей смены (tсм), ч	8
- количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки) (nсм)	2
- количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки	3
- количество рабочих смен по приему материалов (автотранспорта)	3

Годовой фонд времени работы технологического оборудования определяют по формуле:

Т_год = Т_н - Т_рем - Т_пер, сут,

где Т_н - номинальный фонд времени работы оборудования, 260 сут;

Т_рем - длительность плановых остановок оборудования на ремонт, сут;

Т_пер - потери рабочего времени, связанные с переналадками формовочного оборудования, сут;

Для агрегатно-поточных линий длительность плановых остановок на ремонт (Т_рем) составляет 7 суток.

Длительность потерь рабочего времени, связанных с остановкой формовочного оборудования на переналадки (Т_пер), при условии, что все переналадки производятся на специализированных постах, для агрегатно-поточной технологии составляет 1 сутки.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования составляет

Т_год = 260 - 7 - 1 = 252 сут.

4. Технологические расчёты

Определяем расчетную суточную производительность завода, исходя из заданной производственной мощности предприятия () 125 798,4 м³/год и годового фонда времени работы технологического оборудования Т_год 252 суток

При 15-минутном (0,25 ч) цикле изготовления колонн, количество изделий, изготавливаемых за сутки на одном формовочном посту

При двух формовочных постах в пролёте n_ф.п и объёме бетона в изделии V_изд=0,78 м³ суточная производительность одного пролёта составляет

Количество формовочных пролётов определяется как частное от деления суточной производительности завода на суточную производительность одного пролёта

Принимаем главный производственный корпус с 5-ю унифицированными формовочными пролётами 18Ч144 м.

Длительность цикла тепловой обработки Т_т.о (или продолжительность оборота камеры Т_к) определяется принятой продолжительностью прогрева и операциями по загрузке и выгрузке изделий из камер:

Т_т.о=Т_к=t_з+t_в+t_пр+t_р=1+1+12+1=15 ч,

где t_з -- длительность загрузки секций камеры изделиями; t_p -- разгрузки секций (обычно принимается равной t_з); t_пp -- прогрева изделий в камере; t_в -- выдерживания изделий в камере перед тепловой обработкой.

Число суточного оборота ямной пропарочной камеры

Необходимое количество секций камеры при 16-ти изделиях в одной секции (см. чертёж) определяем по формуле

Длительность оборота одной формы

Т_о=Т_ф+Т_к+ t_n=0,25+15+0,75=16 ч,

где t_n -- длительность операций по подготовке формы к бетонированию, т.е. длительность распалубки, чистки, сборки, смазки формы и армирования изделия соответственно составляет 15+15+15=45 мин или в часах:

0,25+0,25+0,25=0,75 ч

Необходимое число форм с учетом ремонта (коэффициент 1,05)

Полученное число округляют до целого или до 0,5 при двух линиях в пролете. Принимаем 40 форм.

Длительность цикла армирования Т_а зависит от вида армирования (напрягаемая или ненапрягаемая арматура), принятого способа армирования (непрерывная навивка, электротермическое напряжение и др.). Длительность цикла армирования при электротермическом напряжении стержневой арматуры

где t_п.у -- время, затрачиваемое на подачу и удаление формы с поста, мин; t_укл -- продолжительность укладки одного стержня в установку для нагрева и в упоры форм, мин; n_o -- число стержней для армирования одного изделия; n -- число одновременно нагреваемых стержней; t_р -- продолжительность нагрева стержней, мин; t_н -- продолжительность установки ненапрягаемой арматуры и закладных деталей, мин.

Степень полезного использования объема камер определяется коэффициентом k_o, который представляет собой частное от деления объема партии загруженных в камеру изделий Q_и на объем камеры Q_к=3,3·3,2·5,7=60,192 м³:

Коэффициент заполнения камер изделиями k_о более высок для камер, специализированных для выпуска определенного вида продукции, размеры которых соответствуют габаритам форм.

Габариты секции камеры устанавливают в зависимости от видов изделий и необходимых технологических зазоров.

Длина камеры, м,

где n -- число изделий, укладываемых по длине камеры; L -- длина изделия; l₁ -- технологические зазоры (0,35.0,4 м) ;

ширина камеры, м,

где n₁ -- число изделий, укладываемых по ширине камеры; b -- ширина изделия;

глубина камеры, м,

h_к=n₂(h+l₁)=4·(0,4+0,4)=3,2,

где n₂ -- число рядов изделий по высоте камеры; h -- высота изделия.

Пропускная способность камер твердения одного пролёта, м³/сут,

Зная пропускную способность камер, можно рассчитать их объем по заданной производственной мощности технологической линии.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА БЕТОНА

Исходные данные для расчёта состава бетона следующие:

Класс бетона В, МПа (марка М, кгс/см2)….	В30 (М400)
Удобоукладываемость бетонной смеси ……	Ж1, Ж= 5-10 с
Марка цемента М, кгс/см2………………….	400
Плотность цемента сц, кг/м3……………….	3,11
Предельная крупность зёрен щебня dmax, мм	40
Истинная плотность щебня сщ, кг/м3……….	2,65
Насыпная плотность щебня нщ, кг/м3……….	1500
Пустотность щебня Vпщ…………………….	0,434
Истинная плотность песка сп, кг/м3……….	2,65
Коэффициент раздвижки зёрен щебня, б….	1,4
Коэффициент вариации V, % ……………….	13,5

Определяем состав тяжёлого бетона, обеспечивающего 95 %-ю надёжность при нормативном коэффициенте вариации прочности бетона в следующей последовательности.

1. Требуемая прочность бетона для заданного класса В30 при нормативном коэффициенте вариации V=13,5 %:

где 1,64 - статистический коэффициент при 95 %-й обеспеченности прочности.

2. По эмпирическим формулам Боломея-Скрамтаева находим условие, выполнение которого обеспечивает заданную прочность затвердевшего бетона, т. е. определяем необходимое водоцементное отношение



где А и А₁ - эмпирические коэффициенты, характеризующие качество заполнителей. В соответствии с заданием заполнители приняты рядового качества, следовательно, А=0,6; А₁=0,4;

R_ц - рекомендуемая марка цемента - определяется по табл. 2.2 пособия к ДБН А.3.1-7-96 и составляет 400 кгс/см² или 40 МПа;

R_б - требуемая прочность бетона, для заданного класса, при нормативном коэффициенте вариации прочности бетона, R_б=R=38,5 МПа.

3. Пользуясь таблицей ДБН А.3.1-8-96 (стр. 39), определяем ориентировочный расход воды для обеспечения заданной удобоукладываемости бетонной смеси, равной Ж1 (Ж=5-10 с), при предельной крупности зёрен щебня 40 мм. Расход воды В = 160 л.

4. Зная В/Ц и расход воды, определяем расход цемента на 1 м³:

Уменьшение расхода цемента до определённых значений повышает опасность расслоения бетонной смеси и может привести к появлению в смеси микро- и макропустот, что приводит к снижению прочности и долговечности бетона.

При изготовлении армированных (железобетонных) изделий минимальный расход цемента в бетонах на плотных заполнителях должен быть не менее 220 кг/м³, максимальный - не более 600 кг/м³ (см. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник / Г.И. Бердичевский, А.П. Васильев, Л.А. Малинина и др. Под ред. К. В. Михайлова, К.М. Королёва. - 2-е изд. Перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1989. - 447 с.)

Допускается снижение минимальной типовой нормы для неармированных железобетонных изделий до 180 кг/м³ при применении золы ТЕС и обеспечения установленного количества вяжущего (цемент и зола) соответственно 200 и 220 кг/м³.

Минимальный расход цемента меньше расчётного, следовательно, принимаем расчётный расход цемента Ц=336,8 кг.

Для определения расхода заполнителей устанавливаем коэффициент раздвижки зерен щебня растворной составляющей (б). Для жестких бетонных смесей б принимают равным 1,05.1,15.

5. Расход крупного заполнителя (щебня) определяем по формуле:

где:

3. Расход песка определяем, исходя из условия недостающего объёма до 1000 л:

Проверка: Сумма абсолютных объемов всех компонентов должна быть равна 1000 л:

Условие проверки выполняется

Литература

1. ДБН А.3.1-7-96. Производство бетонных и железобетонных изделий;

2. Посібник до ДБН А.3.1-7-96. Виробництво бетонних та залізобетонних виробів;

3. ДБН А.3.1-8-96. Проектирование предприятий по производству железобетонных изделий;

4. ДСТУ Б В.2.6-54:2008. Ригелі залізобетонні для багатоповерхових будівель. Технічні умови.

5. Нормативы времени на производство железобетонных изделий и конструкций на заводах сборного железобетона. Работы, выполняемые на агрегатно-поточных и конвейерных линиях. - М.: Типография при НИИ труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам, 1974. - 77 с.

6. Нормативы времени на производство железобетонных изделий и конструкций кассетным способом на заводах сборного железобетона. - М.: Экономика, 1990. -24 с.

7. Типовые нормы времени на производство железобетонных изделий и конструкций на заводах сборного железобетона. Стендовый способ производства. Часть I. - М.: Экономика, 1988. -59 с.

8. Антоненко Г.Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительных изделий и конструкций. К. Вища школа, 1982. - 376 с.

9. Антоненко Г. Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительных изделий и конструкций. - К.: Вища школа, 1988.-375 с.

10. Г. И. Цителаури. Проектирование предприятий сборного железобетона;

11. Б. В. Стефанов, Н. Г. Русакова, А. А. Волянский. Технология бетонных и железобетонных изделий.

12. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник / Г.И. Бердичевский, А.П. Васильев, Л.А. Малинина и др. Под ред. К. В. Михайлова, К.М. Королёва. - 2-е изд. Перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1989. - 447 с.

13. Шихненко И. В. Краткий справочник инженера-технолога по производству железобетона. - 2-е издание, переработанное и дополненное. - К.: Будівельник, 1989. - 296 с.: ил.

14. Машины и оборудование для производства сборного железобетона: Отраслевой каталог / Волков Л. А., Казарин С. К., Житкова С. А., Соколова Э. В., Строцкене Р. А. - М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1988.

15. Строительные машины. Справочник. В 2-х т. Под редакцией доктора технических наук В. А. Баумана и инженера Ф. А. Лапина. Том 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. Издание 2-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение». 1977.

Размещено на Allbest.ru