Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Ведение

1. Расчетно-Техническая часть

1.1 Особенности конструкции восстанавливаемой детали

1.2 Особенности условий работы восстанавливаемой детали

1.3 Определение класса восстанавливаемой детали

2. Выполнение ремонтного чертежа восстанавливаемой детали

3. Разработка карты технических требований на дефектацию деталей

4. Выбор рационального способа устранения дефекта

5. Разработка технологического процесса восстановления детали

6. Разработка документации на технический процесс восстановления детали

7. Требование Техники Безопасности при выполнении работ по восстановлении детали

8. Список используемой литературы

Введение

дефект деталь ремонтный конструкция

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег; должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов -- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10...50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60... 70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

1. Расчетно-техническая часть

1.1 Особенности конструкций востанавлеваемой детали

Конструктивными элементами детали являются: стенка корпуса, торцы гнезд под подшипник, бобышки с отверстиями под болты, торец под упорную шайбу, канавки для смазки, внутренние фаски.

Корпус водяного насоса изготовлен из алюминиевого сплава АЛ-4 (ГОСТ 2628--53), корпус подшипников -- из серого чугуна марки СЧ15-32, а валик -- из стали 40Х. Твердость вала насоса получается при закалке с нагревом ТВЧ на глубину 1--3 мм НВ241--285.

1.2 Особенности условия работы востонавливаемой детали

Насос центробежный (рис. 2.78), с подачей 350- 360 л/мин при частоте вращения коленчатого вала двигателя 3000 мин¹. Передаточное число приводных шкивов насоса и коленчатого вала - 1,17.

Рис. 2.78 Устройство жидкостного насоса системы охлаждения: 1 -- корпус подшипников; 2 -- пробка; 3 -- масленка; 4 -- прокладка; 5 -- корпус насоса; 6 -- крыльчатка насоса; 7 -- уплотнитель; 8 -- уплотнительная шайба; 9 -- отражатель; 10 и 12 -- шариковые подшипники с уплотнителем; 11 -- распорная втулка; 13 -- вал жидкостного насоса; 14 -- болт; 15 --ступица шкива; 16 -- вентилятор; 17 -- шкив; 18 -- 20 -- ремни привода соответственно насоса и компрессора

Охлаждающая жидкость в системе охлаждения должна прокачиваться до 10 раз в 1 минуту. Для обеспечения циркуляции жидкости в систему охлаждения двигателя ЗИЛ-431410 включен укрепленный на переднем торце блока двигателя ЗИЛ-431410 центробежный водяной насос с односторонним подводом жидкости. Вал привода водяного насоса установлен в чугунном корпусе на двух шариковых подшипниках между которыми находится распорная втулка.

На наружном конце вала на шпонке и разрезной конусной стальной втулке установлена ступица вентилятора, которая удерживается от осевых смещений корончатой гайкой со шплинтом. Это крепление обеспечивает возможности надежного подтягивания ступицы вентилятора на разрезной конусной втулке. На внутреннем конце вала посажена крыльчатка водяного. Крыльчатка размещается в алюминиевом корпусе водяного насоса. Раструбы корпуса двумя болтами каждый крепятся к блоку двигателя. Охлаждающая жидкость поступает в центр крыльчатки насоса от радиатора по патрубку, и далее от крыльчатки подаётся под паром 1,4 - 2,6 кг/см. кв. через раструбы в правую и левую группы цилиндров двигателя. Для предохранения отвымывания смазки охлаждающей жидкости между корпусом и крыльчаткой установлен самоподвижный сальник с графитизированной упорной шайбой перед малым подшипником (со стороны крыльчатки) имеется водосбрасыватель а в нижней части корпуса находится контрольный канал, через который выливается просачиваемая через сальник жидкость. В случаи течи жидкости через канал нужно исправить или заменить сальник, однако ни в коем случаи нельзя глушить канал, обматывать корпус изоляционной лентой и пр. В результате таких действий просачивающаяся жидкость начнёт поступить в корпус, вымоет из подшипников смазку.

1.3 Определение класса востанавливваемой детали

К корпусным деталям автомобиля относят блок и головку блока цилиндров, крышку распределительных шестерен, корпус масляного и водяного насосов и различные картеры -- сцепления, коробки передач, раздаточной коробки, мостов, рулевого механизма и другие детали. Они, как правило, изготавливаются в виде отливки из чугуна (блоки двигателей КамАЗ из серого чугуна СЧ-21, ЯМЗ -- из легированного чугуна и т.д.) и алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ9 (блок цилиндров двигателя ЗМЗ, головки цилиндров КамАЗ, ЗМЗ и др.).

Корпусные детали предназначены для крепления деталей агрегата, имеют: отверстия, отверстия для установки подшипников, втулок, вкладышей, валов, гильз, штифтов и резьбовые отверстия для крепления деталей; плоскости и технологические плоскости. Общим конструктивно-технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий, используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и при восстановлении деталей данного класса.

В процессе эксплуатации корпусные детали подвергаются химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов и охлаждающей жидкости, механическим нагрузкам от переменного давления газов, динамическим нагрузкам, вибрации, контактным нагрузкам, влиянию абразивной среды и т.д. Для данного класса деталей основными видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые характеризуются следующими явлениями -- молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла с агрессивными элементами среды.

При эксплуатации машин в корпусных деталях возможно появление следующих характерных дефектов:

механические повреждения -- повреждения баз; трещины на стенках и плоскостях разъемов, поверхностях под подшипники и на опорных поверхностях; забоины установочных, привалочных или стыковых поверхностей; обломы и пробоины частей картера; обломы шпилек; забитость или срыв резьбы; выпадание заглушек;

нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей -- износ посадочных и рабочих поверхностей, резьбы; кавитационный износ отверстий, через которые проходит охлаждающая жидкость; несоосность, неперпендикуляр- ность, нецилиндричность и некруглость отверстий; коробление, или деформация обработанных установочных, привалочных или стыковых поверхностей.

2. Ремонтный чертеж востонавливаемой детали

3. Разработка карты технологических требований на дефектацию деталей

Деталь (сборочная единица): коленчатый вал в сборе
	№ детали (сборочной единицы): 431410-1005011
	Материал: чугуна марки СЧ15-32
	Твёрдость: НВ241--285.
№ дефекта	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Трещины на корпусе	визуальный	-	-	Заварить или заделать эпоксидной пастой
2	Разбито место под задний подшипник		47 мм	47,018 мм	ДРД.
3	Разбито место под передний подшипник		62 мм	62,4мм	ДРД.
4	Сколы на корпусе		-	-	Наплавить

4. Выбор рационального способа восстановления детали

В данной работе я буду рассматривать дефект №3 «Разбито место под передний подшипник».

Изношенные отверстия под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Выбор технологических баз для восстановления. Одним из важных элементов при восстановлении деталей является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих поверхностей. Для устранения износа под передний и задний подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка. Операция описания технологического процесса приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86. Форма записи операции и переходов ГОСТ 3.1702-79. На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На технологический контроль ГОСТ3. 1502-85. В операции контроля, которая представляет собой состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки и режимов технической обработки. Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный станок 1К63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирую щийся патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.

Токарная обработка -- это механическая обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение -- одна из самых древних технических операций, которая была механизирована с помощью примитивного токарного станка.

Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента-- движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др.

Гидравлический пресс -- это простейшая гидравлическая машина, предназначенная для создания больших сжимающих усилий. Ранее назывался «пресс Брама», так как изобретён и запатентован Джозефом Брама в 1795 году.

Характеристики и принцип действия

Гидравлический пресс состоит из двух сообщающихся гидравлических цилиндров (с поршнями) разного диаметра. Цилиндр заполняется гидравлической жидкостью, водой, маслом или другой подходящей жидкостью. По законам французского философа и учёного Паскаля, давление (то есть сила, действующая на единицу площади) в любом месте жидкости (или газа), находящейся в покое, одинаково по всем направлениям и одинаково передается по всему объёму. Закон Паскаля -- самый главный закон гидростатики. Все заводы гидравлических прессов при их производстве основываются на законе гидростатики. По сути гидравлический пресс можно сравнить с эффектом рычага, где в качестве передающего усилие объекта используется жидкость, а усилие зависит от величины отношения площадей рабочих поверхностей.

№ операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
005	Токарные работы 1.Установить 2.Расточить	Токарно-винторезный станок 1к62	расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрующийся патрон		Штангенциркуль Щ100мм
010	Прессовая Постановка дрд	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
015	Токарные работы Расточить по номинальный размер	Токарно-винторезный станок 1к62	расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрующийся патрон		Штангенциркуль Щ100 мм

5. Разработать технологический процесс восстановления детали

1. Операция 005 Токарная обработка

Деталь -корпус водяного насоса 3ИЛ-431410 передний подшипник Д =62,4, d =62, L = 27 Материал - серого чугуна марки СЧ15-32

Твердость - НВ 241...285

Масса детали - не более 10 кг

Оборудование - токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент - расточной резец, шпиндель токарного станка

Установка детали - в центрах, без выверки

Условия обработки - без охлаждения и т.д.

Основное время определяется по формуле (черновая обработка):

где L - длина обработки, мм

L = + y = 23+ 7=30 (мм),

где - длина детали, мм

y - величина врезания и перебега резца, мм

i - число проходов

= 4/2=2 (проходов)

Резец Т15К6

где h - припуск на обработку, мм; 4 мм

t - глубина резания, мм; 1,5-2 мм

S - продольная подача, мм/об; без охлаждения 0,25 мм/об

n - число оборотов детали, об/мин. 800 об/мин

Т=(L*i)/(S*n)=(30*2)/(0,25*800)= 0,30 (мин)

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

(м/мин), (9)

где К_м - учитывает марку обрабатываемого материала. 1,44

К_мр - учитывает материал режущей части резца. 0,8

К_х - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности. 0,75

K_ох - учитывает применение охлаждения. 1,0

Uрез- скорость резанья без К обработки детали; 180 м/мин

=180*1,44*08*0,75*1= 155 м/мин.

Определяют число оборотов детали

= (1000*155)/(3,14*62,4)=795(об/мин)

Берем примерное значение для станки модели 1К62

Где n=795 об/мин =800 об/мин

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

(мин),

- время на установку и снятие детали, мин 1,06

- время, связанное с проходом, мин с высотой центров в 200 мм 0,8

=1,06+0,8=1,9 (мин).

2. Операция 010 Постановка ДРД с помощью пресса

Усилие запрессовки F подсчитывают по формуле

F = fпdLp,

Гдеf-0,08...0,10 -- коэффициент трения; d -- диаметр контактирующих поверхностей, мм; L -- длина запрессовки, мм; р -- удельное контактное давление сжатия, кгс/мм².

Диаметр контактирующей поверхности: для вала

d =d_H0 -- 2б,=62-2*30=2(мм) контактирующая поверхность с ДРД

F = fпdLр=0,9*2*22*100=3960 (Н)

3. Операция 015 Токарная обработка.

Основное время определяется по формуле (чистовой обработки):

где L - длина обработки, мм

L = + y = 22+ 8=30 (мм),

где - длина детали, мм: 22 мм

y - величина врезания и перебега резца, мм: 8 мм

i - число проходов

= 4/1=4 (проходов)

Резец Т15К6

где h - припуск на обработку, мм; 4 мм

t - глубина резания, мм; 0,6-1 мм

S - продольная подача, мм/об; без охлаждения 0,25 мм/об

n - число оборотов детали, об/мин. 800 об/мин

Т=(L*i)/(S*n)=(30*4)/(0,25*800)= 1 (мин)

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

(м/мин), (9)

где К_м - учитывает марку обрабатываемого материала. 1,44

К_мр - учитывает материал режущей части резца. 0,8

К_х - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности. 0,75

K_ох - учитывает применение охлаждения. 1,0

Uрез- скорость резанья без К обработки детали; 180 м/мин

=180*1,44*08*0,75*1= 155 м/мин.

Определяют число оборотов детали

= (1000*155)/(3,14*62,4)=795(об/мин)

Берем примерное значение для станки модели 1К62

Где n=795 об/мин =800 об/мин

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

(мин),

- время на установку и снятие детали, мин 1,06

- время, связанное с проходом, мин с высотой центров в 200 мм 0,8

=1,06+0,8=1,9 (мин).

6. Разработать документации на технологический процесс восстанавливаемой детали

Технологический процесс на восстановление деталей согласно стандарта Единой Системы Технологической Документации оформляется соответствующей документацией: картами эскизов (КЭ), ГОСТ 3.1105, маршрутными картами (МК) ГОСТ 31407, ГОСТ 31502, и т.д. и маршрутно-операционными картами (МК-ОК), маршрутно-операционное описание тех. процесса восстановления головки блока приведено в маршрутно-операционных картах (МК-ОК).

Маршрутно-операционное описание технологического процесса содержит сведения о восстанавливаемой детали, материале, операциях технологического процесса проводимых в строгой последовательности, с указанием тех. оборудования, и оснастки трудовых и других нормативов и решениях обработки. Маршрутно-операционные карты разработаны на основе маршрутно-операционной технологии.

На карте эскизов приведена операция восстанавливаемой детали с указанием конструктивных элементов, восстанавливаемых поверхностей, указаны дефекты и технические требования на разработку ремонтных размеров.

МК и КЭ составлены по рекомендации стандартов, а именно: ГОСТ - 2.105-95, ЕСКД - общие требования к текстовым документам, [1] ГОСТ 3.1104-82 ЕСТД, общие требования к документам [3] ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД, операционная карта слесарно-сборочных работ [10] ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД, операционная карта тех. контроля [11] ГОСТ 3.1404-86 операционная карта обработки на метало режущих станках [9] ЕСТД ГОСТ 3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках, Правила записи операций и переходов [13] ГОСТ 3.1105- карты эскизов.

В операционных картах приведено описание операций тех. процесса с расчетом на переходы, с указанием режимов тех. обработки данных посредством тех. оснащения. Эскиз восстанавливаемой детали представлен на карте эскизов (КЭ) на эскизе показаны дефекты, ремонтные чертежи с указанием конструктивных элементов обозначенных размерами, размеры с допусками и параметры шероховатости приведены технические требования по чертежу: ремонтные размеры, шероховатость обрабатываемой поверхности.

7. Требования техники безопасности при выполнении работ по восстановлению детали

Техника безопасности на станках

Самым опасным производственным фактором при работе на токарных станках является:

Вращающийся шпиндель, валы, червяки, стружка и если сказать одним словом, то опасность представляют все вращающиеся механизмы станка.

Перед началом работы на токарных станках необходимо знать:

Начните со своей рабочей одежды, приведите ее в порядок, застегните все пуговицы или клепки, плотно подвяжите или закатайте рукава, если имеются длинные волосы уберите их в головной убор.

Подготовьте свое рабочее место:

Проверьте исправность всех защитных щитков, исправность защитных концевиков (при наличии). Защитные очки (должны быть чистыми, без царапин и трещин), за ранее приготовьте режущий, мерительный инструмент, приспособления необходимые для изготовления данной детали, тару для заготовок и годной продукции, посмотрите все ли в порядке с подножной решеткой, пол вокруг станка должен быть чистым и без масляных пятен.

Перед началом работы проверьте:

Тормозные механизмы, устройства управления, смазочную подачу на механизмы и направляющие, натяжение ремней и цепей. Для такой проверке достаточно погонять станок в течении нескольких минут на холостом ходу, и вам сразу станет ясно исправен ли станок или нет по механической части. Приступайте к работе в том случае, если станок полностью исправен.

Во время подготовки станка к работе:

Установку резцов, приспособлений, оснасток и другое, станок должен находиться в выключенном положении. После установки резцов, оснастки прокрутите шпиндель вручную и убедитесь, что резцы не ударяются об патрон, шпиндель и оснастку.

Особенности правил безопасности при работе, наладки на станках с ЧПУ:

Наладчик проверяет станок с ЧПУ перед началом работы тест программами. После наладки снимите все рукоятки и ключи.

Во время работы станка:

Прочно закрепляйте обхватываемые заготовки и детали в патроне, оправках или центрах. При установке снятии заготовок более 20кг пользуйтесь краном или подъемными устройствами. Ни в коем случае не оставляйте ключ в патроне после закрепления или снятия детали. Не трогайте и не притормаживайте руками включенный или не до конца остановленный шпиндель. При уборке стружки необходимо использовать верхонки, металлические крючки. Не делайте уборку, протирку, смазку станка при обработке детали. При измерениях детали выключайте вращение шпинделя и осторожно делайте замеры. Будьте осторожны при замерах, на деталях могут присутствовать острые кромки (можно порезать руки). Закрывайте зону резания предназначенными защитными кожухами, экранами. При скоростном точении следует применять резцы со стружколомающими канавками или резцы стружколомы. При зачистке заусенцев или полировке применяйте зажимы, в руках держать абразивную шкурку запрещено. Не жесткие валы необходимо обрабатывать в люнетах, а выступающие края прутка следует ограждать трубчатыми кожухами. Работать необходимо строго по тех процессу и выставлять те режимы резания которые указаны в технологии. Перед выключением вращения шпинделя отключите автоматическую подачу станка и отведите режущий инструмент от детали. Запрещается работать в перчатках, забинтованных пальцах (можно воспользоваться резиновыми напальчниками). Вытирайте руки чистой ветошью, не используйте ветошь для вытирания рук после протирки станка (можно порезаться мелкой стружкой). При вращении шпинделя более 150об/мин не пользуйтесь жесткими центрами, при обработке крупногабаритных деталей пользуйтесь самосмазывающимися центрами. В момент перерывов отключайте вращение шпинделя. При сбое электроснабжения или утечки масла в срочном порядке отключите оборудование. Запрещается открывать дверки электрошкафов, защитные кожуха электрооборудования. В случаях любых неисправностях сообщайте мастеру или дежурному по смене. До устранения неполадки к работе приступать запрещено. Держите свое рабочее место в чистоте, не заставляйте его деталями и заготовками. Следите за СОЖ чтобы она не попадала на пол и подножную решетку.

После окончания работы:

Отключите станок и обесточьте его рубильником, уберите стружку со станка и возле него спец средствами, смажьте машинным маслом направляющие и вращающиеся валы и червяки. Уберите режущий и мерительный инструмент.

При работе с гидравлическими прессами необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

1. Прежде чем начать работать, следует провести тщательный осмотр оборудования на предмет наличия неисправностей. При этом происходит проверка ограждений, шарнирных соединений труб и гребенок, а также загрузочного стола. Лишь после того, как гидропресс будет проверен, можно начинать работу.

2. В процессе загрузки пресса следует обратить внимание на тот факт, чтобы навески в пакете не были сдвинуты.

3.Загрузку и разгрузку гидропресса нужно проводить в специальной одежде, которая предназначена для данной процедуры.

4. Масса пакетов, которые будет поднимать разгрузочный стол, не должна превышать допустимые значения, обусловленные расчетами.

5. При работе гидравлического пресса необходимо внимательно контролировать показания манометра. При этом нельзя допустить, чтобы давление оборудования стало выше, чем положено нормами.

6. Во избежание нарушений и возникновения несчастных случаев на производстве, при работе устройства возле него не должны находиться посторонние лица.

7. Во время подъема или спуска плит гидропресса, запрещено выполнять какие-либо поправки в положении пакетов. Также в этот момент строго запрещено очищать плиты.

8. Разгрузка готовой продукции из гидропресса должна выполняться лишь в рукавицах.

9. Доски слоистых пластиков необходимо класть в стопы очень ровно. При этом высота должна быть не больше 150 см.

10. Листы стали во время разгрузки необходимо укладывать тщательно, дабы их не повредить.

11. При работе пресса запрещено выключение вентиляции.

12. Требуется всегда содержать в чистоте рабочее место возле пресса, а также само оборудование.

Заключение

В произведенных мной расчетах курсового проекта, я произвел расчет и выбор соответствующего оборудования и метода на восстановление жидкостного насоса автомобиля ЗиЛ-431410.

Также я рассмотрел вопросы, связанные с техникой безопасности во время проведения различных видов работ в авторемонтной мастерской. Описал возможные дефекты, составил маршрутно-операционные карты на разборку, восстановление и сборку жидкостного насоса. Выполнил чертеж сборки, а также чертеж ремонтируемой детали и приспособления, для облегчения проведения ремонтных работ. Рассчитал припуски при механической обработке, а также режимы обработки.

Список литературы

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1988.

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. М.: Мастерство, 2001.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1979.

4. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1995.

5. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977.

6. Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1973.

7. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975.

8. Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. М.: Транспорт, 1978.

9. Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985.

10. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. Н. Новгород, 1993

11. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н. Новгород, 1999.

Размещено на Allbest.ru