Техосмотр и ремонт технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

Риддерский аграрно-технический колледж

Контрольная работа

По предмету: «ТО и ремонт технологического оборудования »

Учащегося группы «ТМ 12 «З»»

Кашина Виталия Александровича



Контрольные вопросы

Вопрос № 4 Какие существуют виды ремонта

Вопрос № 14 Расскажите об основных факторах, влияющих на продолжительность работы оборудования

Вопрос № 24 Как обкатывают и испытывают машины после ремонта

Вопрос № 34 Какие основные процессы технической обработки

Вопрос № 44 Назовите основные виды ремонта муфт

Вопрос № 54 Каковы особенности ремонта шпинделей



Вопрос № 4 Какие существуют виды ремонта

ремонт плановый внеплановый оборудование

Современное оборудование, как правило, состоит из трех основных частей -- механической (включающей в себя и гидравлические устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако периодически возникает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности.

По способу организации различают два вида ремонта: плановый и внеплановый (ГОСТ 18322--78). Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния.

Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции или изготовления оборудования, а также проведенного ремонта и нарушениями правил технической эксплуатации.

Повреждения и износы деталей механической части оборудования, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделены на две основные группы:

износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт -- это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт -- это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать дробью, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов -- в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или указывать на бирках, привязывая их к деталям. Маркирование облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта.

Вопрос № 14 Расскажите об основных факторах, влияющих на продолжительность работы оборудования

Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации, которые сводятся в основном к следующему:

оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками;

уборку машин, станков, чистку механизмов и деталей следует выполнять, строго придерживаясь соответствующих инструкций;

для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки, указанные в карте смазки;

необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание, технические осмотры и ремонт.

На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции), напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.

Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования, поэтому необходимо: добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа, а также изготовленных заново деталей;

наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных, так и новых деталей;

повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;

своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям;

защищать ограждениями, щитками, кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли, стружки и других загрязнений.

Вопрос № 24 Как обкатывают и испытывают машины после ремонта

Обкатка и испытание машин после ремонта

Обкатка. Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной, на которой станок должен работать не менее 1 ч без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50...60 °С, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование -- осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов -- их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки в электрооборудовании, обнаруженные при обкатке станка, свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта. Их устраняют соответствующими регулировками, а в случае необходимости полностью разбирают те или иные механизмы.

Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25 % его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства, предохраняющие станок от перегрузок, -- действовать надежно, пластинчатая фрикционная муфта -- включаться легко и плавно (при максимальной перегрузке станка, т.е. более 25 %, она не должна буксовать).

На чистоту и точность обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу. Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления). Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с помощью клиньев, башмаков или других средств. Его также надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка станка после капитального ремонта производится в соответствии с нормами, установленными ГОСТ 18097 -- 72.

Проверка станка на жесткость (ГОСТ 7035 -- 75) производится в целях определения качества сборки передней и задней бабок, а также суппорта. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей соприкасающихся поверхностей, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других вспомогательных деталей вследствие их плохой пригонки. Показателем жесткости является степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием определенной внешней силы. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя с определенной силой через динамометр на шпиндель или суппорт, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допустимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режимы резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка -- не более 30 мин. Допускается перегрузка мощности электродвигателя на 10... 15 %.

Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой в соответствии с ГОСТ 18097 -- 72. В процессе этого испытания проверяют:

прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины;

взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;

параллельность осей шпинделя, пиноли задней бабки, ходовых винта и вала направляющим станины;

совмещение центров шпинделя и пиноли;

совмещение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне

Вопрос № 34 Какие основные процессы технической обработки

Восстановление деталей механической обработкой

Этот способ широко применяют как самостоятельный при восстановлении направляющих станков, изношенных отверстий или шеек различных деталей, резьбы ходовых винтов и пр. Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой состоит в том, что себестоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей, так как при этом способе невелики трудоемкость и продолжительность ремонта, а также затраты на материалы.

Сущность этого способа заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки. Применение данного метода восстановления изношенных деталей связано с понятием ремонтного размера.

Ремонтным называют размер, до которого производится обработка изношенной поверхности при восстановлении детали. Различают свободные и регламентированные ремонтные размеры.

Свободным называют размер, величина которого не устанавливается заранее, а получается непосредственно в процессе обработки, т.е. наибольший для вала и наименьший для отверстия размер, при котором в результате обработки следы износа оказываются устраненными, а форма детали восстановленной. К полученному свободному ремонтному размеру подгоняют соответствующий размер сопряженной детали методом индивидуальной пригонки. Недостатком системы свободных ремонтных размеров является невозможность заранее изготовить в окончательно обработанном виде запасные детали, которые можно было бы быстро поставить в машину без пригоночных работ.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Сварка. Сварка применяется как способ неразъемного соединения деталей, а также для восстановления изношенных деталей.

Перед ее началом места сварки детали и прилегающие зоны очищают от масла и грязи. Замасленные детали вываривают в растворе каустической соды, после чего промывают теплой водой. Место под сварной шов зачищают стальной щеткой, напильником, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом или промывают растворителями. Кромки в месте шва разделывают.

Детали из стали сваривают в основном электродуговой свар-кой металлическими электродами. Электроды для ручной дуговой сварки представляют собой металлические стержни диаметром 1,6... 12 мм и длиной 225...400 мм. Для сварки углеродистой стали электроды изготовляют из мягкой стальной проволоки, содержащей 0,08...0,12 % С (марки Св-0,8, Св-0,8ГА). При сварке легированной стали электроды делают из низколегированной стальной проволоки, содержащей до 0,2 % С. Стальные электроды имеют металлический стержень, покрытый специальной обмазкой.

Чугунные детали сваривают двумя способами: электро- и газовой сваркой. Различают холодную и горячую сварку. Холодной называется сварка электрической дугой, при которой деталь предварительно не подогревается. Если процесс осуществляется, когда деталь подогрета до 600.„650°С, то такая сварка называется горячей.

Наплавка. Наплавка применяется для восстановления детали путем наращивания на нее металла за счет расплавления присадочного материала газовой сваркой или электросваркой.

В качестве наплавочных материалов применяют литые и порошковые твердые сплавы, содержащие карбиды марганца, хрома, вольфрама, титана и пр. Наплавка износостойкими сплавами повышает срок службы изделий в 3...4 раза.

Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом или с помощью пескоструйного аппарата. После этого поверхность обезжиривают раствором каустической соды и тщательно промывают.

Наплавочные материалы наносятся на изделия тонкими слоями во избежание образования трещин. Толщина наплавленного слоя должна быть не более 2 мм. Детали, подвергающиеся наплавке, предварительно нагревают на 350...500°С и медленно охлаждают после окончания наплавки.

Восстановление деталей металлизацией

Металлизацией называется процесс нанесения расплавленного металла на поверхность детали путем напыления. Сущность процесса состоит в том, что расплавленный в специальном приборе -- металлизаторе -- металл подхватывается струей воздуха или газа, распыляется и мельчайшими частицами переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Давление струи воздуха составляет 0,6 МН/м2, скорость переноса частиц --100.. .250 м/с; размеры частиц -- 10...20 мкм. Металлизация широко применяется в ремонтной практике, так как позволяет получить покрытие толщиной до 8 мм. Прочность сцепления наплавленного металла с основной деталью в значительной степени зависит от подготовительных операций. Поверхность очищается от масла и грязи; пескоструйными аппаратами с кварцевым песком (размеры частиц 1... 2 мм) удаляется окисная пленка. Для придания детали правильной геометрической формы ее обрабатывают. Поверхность детали должна быть шероховатой для лучшего сцепления частиц напыленного металла.

Восстановление и упрочнение деталей электролитическим способом

Гальваническое покрытие -- это нанесение металла на поверхность детали электролитическим способом в целях ее восстановления. В электролитическую ванну вводят два электрода. Деталь, расположенная на специальных подвесках, обычно является отрицательным электродом -- катодом, а положительным электродом -- анодом -- является пластинка того металла, который наносится на деталь. При пропускании постоянного тока через электролит на поверхности детали осаждается необходимый металл.

Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей

Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей; характеризуется сочетанием термического и силового воздействия на поверхностный слой детали. В зоне контакта инструмента с деталью пропускается ток большой силы (400...800 А) и низкого; напряжения (1...6 В). В результате обрабатываемая поверхность, нагретая до высокой температуры, тут же под воздействием инструмента сглаживается или высаживается. Этот способ применяется при восстановлении деталей типа тел вращения при величине износа до 0,4 мм на диаметр.

Процесс электромеханического восстановления и упрочнения обычно состоит из высадки поверхностного слоя изношенной детали пластиной твердого сплава и сглаживания высаженных гребешков до определенного размера радиусной пластиной из твердого сплава.

Способ позволяет получить наклепанный поверхностный слой и повысить износостойкость детали. Шлифование для получения требуемого размера не рекомендуется.

Увеличить диаметр на выступах поверхности, образованной высадкой у не обработанных термически деталей, можно до 0,4 мм, у термически обработанных -- до 0,2 мм.

Восстановление деталей пластмассовыми композициями

Акрилат АСТ-Т, бутакрил, эпоксидно-акриловая пластмасса СХЭ-2 и некоторые другие пластмассовые композиции -- это термопластические массы холодного отвердения, состоящие из различных порошков и жидкостей; при их смешении образуется сметанообразная масса, быстро затвердевающая без подогрева и давления. Процесс отвердения сопровождается выделением теплоты.

Область применения таких пластмассовых композиций весьма широка. Они используются при ремонте изношенных деталей и сборочных единиц промышленного оборудования в качестве компенсаторов износа для восстановления нарушенных размерных цепей станков и машин. Пластмассовыми композициями восстанавливают: круговые направляющие станин карусельных станков; направляющие кареток токарных, фрезерных, расточных, зубофрезерных, зубострогальных, радиально-сверлильных и других станков; клинья и планки механизмов всех видов оборудования, в том числе механических прессов. Они также используются для ремонта подшипников, шпинделей револьверных головок токарно-револьверных станков, отверстий под пиноль задней бабки, резьбы гаек ходовых винтов, втулок, посадочных мест зубчатых колес и шкивов, деталей гидронасосов, кулисных механизмов и пр.

Затвердевшие пластинки из этих материалов износостойки, хорошо работают в паре с чугуном, сталью, бронзой. При этом коэффициент трения составляет 0,18, а при введении в композицию требуемого количества антифрикционного материала он уменьшается до 0,14.

Восстановление деталей и ремонт оборудования клеевым методом

Клеевой метод широко применяют при ремонте оборудование для восстановления неподвижных соединений. Он отличается простотой технологии, низкой себестоимостью и обеспечивает прочность и достаточную надежность соединения. В большинстве случаев соединение деталей -- компенсаторов небольшого износа возможно только склеиванием.

Клеевым способом выполняют многие виды работ: заделку трещин в корпусных деталях и накладку заплат; ликвидацию забоин и задиров на направляющих поверхностях оборудования; установку деталей компенсаторов износа цапф, валов, шеек шпинделей, а также тонкостенных втулок в конусные отверстия шпинделей и пинолей задних бабок. Кроме того, этим методом восстанавливают резьбовые соединения и изношенные отверстия шкивов и маховиков; ремонтируют колодочные и конусные фрикционные муфты и т.д.

Клеевой шов практически непроницаем для многих веществ и не разрушается от воздействия кислорода, воды, минеральных масел. Склеенные детали можно обрабатывать на металлорежущих станках с применением охлаждающей жидкости и всухую.

При ремонте применяют много различных клеев, отличающихся по составу и физико-механическим свойствам.

Вопрос № 44 Назовите основные виды ремонта муфт

Ремонт соединительных муфт

В механизмах промышленного оборудования используются различные соединительные муфты: одни служат для соединения двух соосно расположенных валов или валов, близких к этому положению; другие (фрикционные) предназначены для соединения двух валов или вала с посаженной на него деталью. Многодисковые фрикционные муфты применяются также для включения или выключения некоторых механизмов. Постоянные соединения валов получают с помощью жестких и упругих муфт.

Жесткими втулочными муфтами с помощью втулки и штифтов или шпонок соединяют соосно расположенные валы. Эти муфты компактны, дешевы, мало изнашиваются.

Дефекты, ремонт и монтаж жесткой втулочной муфты приведены в табл.

Дефекты	Ремонт	Монтаж
Смятие шпонок и шпоночных пазов, срез штифтов, разработка отверстия втулки	Замена шпонок, штифтов, втулки	Насаживание втулки на один вал, вставка второго вала с другого конца втулки при условии полной соосности валов, сверление и развертывание отверстий под штифты или засверливание вала под винты, установка штифтов или винтов

Упругие муфты допускают некоторое отклонение соединяемых валов от соосности, смягчают толчки и удары. Одна из простейших упругих муфт, пальцевая, состоит из двух полумуфт, причем в одной полумуфте закреплены гайками четыре или шесть пальцев с насаженными на них кольцами -- резиновыми, кожаными или из прорезиненной ткани. Кольца входят в отверстия второй полумуфты, и так как они обладают упругостью, то при работе возможно некоторое отклонение от соосности или перекос осей полумуфт.

Дефекты, ремонт и монтаж упругой муфты приведены в табл.

Дефекты	Ремонт	Монтаж
Износ резиновых гофрированных втулок, повреждение пальцев и отверстий под втулки и пальцы в полумуфтах, разработка посадочных отверстий полумуфт, смятие шпонок и шпоночных пазов	Растачивание отверстий под втулки и пальцы в полумуфтах при соблюдении соосности этих отверстий и изготовление новых пальцев и втулок увеличенных размеров. Посадочное отверстие полумуфт может быть восстановлено запрессовкой ремонтной втулки	Напрессовка и стопорение полумуфт, проверка радиального и торцового биения, установка пальцев с втулками, соединение полумуфт с выверкой соосности валов. Допускаемое угловое смещение осей валов 1 \ а радиальное -- 0,2... 0,5 мм пропорционально габаритным размерам муфты

Для постоянного соединения валов в современных машинах широко применяют кулачково-дисковые, или крестовые, само- центрирующиеся муфты, являющиеся разновидностью упругих муфт.

Такая муфта состоит из двух полумуфт, имеющих по одному прямоугольному пазу на торце, и промежуточной детали в виде диска или кольца, на торцах которого взаимно перпендикулярно расположены два выступа (этими выступами промежуточная деталь входит в пазы фланцев). Крестовыми муфтами можно соединить два вала при отклонении от соосности до 0,04 диаметра вала и угловом отклонении не более 0°30'. Детали этих муфт изготовляют из цементируемых сталей с последующей закалкой. Промежуточную деталь для малонагруженных муфт изготовляют из текстолита или древесно-слоистых материалов.

Дефекты, ремонт и Монтаж крестовой муфты приведены в табл.

Дефекты	Ремонт	Монтаж
Износ пазов полумуфт и выступов промежуточного диска, смятие шпонок и шпоночных пазов, разработка посадочных отверстий полумуфт	Фрезерование пазов под ремонтный размер, изготовление промежуточного диска с соответствующими размерами выступов. Первоначальный размер пазов может быть восстановлен с помощью наделок или наплавки с последующей обработкой	Запрессовка полумуфт на концы соединяемых валов, проверка их торцового и радиального биения, соединение полумуфт с установкой между ними промежуточного диска. Допустимое радиальное смещение осей валов при сборке сборке 0,2 мм, а угловое -- 5°

В кулачковой муфте сцепления первая полумуфта закрепляется на валу неподвижно, а вторую (ответную) полумуфту соединяют с другим валом с помощью шпонки. Для передачи движения от одного вала к другому нужно передвинуть первую полумуфту в осевом направлении (при этом шпоночный паз будет скользить по ее шпонке и введет в зацепление кулачки.

Муфты этого топа обеспечивают надежное соединение валом. Кулачковые муфты имеют малые габаритные размеры, просты по конструкции и дешевы в изготовлении. Недостатком этих муфт является то, что их включение на быстром ходу без определенных мер предосторожности сопровождается ударом, который может быть причиной аварии.

Дефекты, ремонт и монтаж кулачковой муфты сцепления приведены в табл.

Дефекты	Ремонт	Монтаж
Износ кулачков, шпоночного паза или шлицев в подвижной полумуфте, а также паза под вилку управления.	Наплавка кулачков и их обработка до первоначального размера, восстановление шпонов паза или шлицев наплавкой, расширение паза под вилку с установкой сухарей увеличенного размера.	Напрессовка и стопоре ние неподвижной полумуфты и надевание подвижной полумуфты на вал, проверка биений \ полумуфт, проверка плотности прилегания кулачков и пригонка их при необходимости, регулировка механизма включения муфты.

Обгонные муфты широко используются в механизмах для передачи движения в одном направлении -- они автоматически замыкаются при одном направлении вращения и размыкаются при противоположном. Фрикционная обгонная муфта с роликами состоит из обоймы с гладкой цилиндрической внутренней поверхностью, роликов и звездочки. Между обоймой и звездочкой находятся суживающиеся в одном направлении полости в их суженные части ролики выдвигаются толкателями с пружинками. При вращении звездочки по часовой стрелке под действием сил трения ролики заклиниваются и увлекают за собой обойму, закрепленную в механизме, например, с помощью шпонки. При вращении в обратном направлении обойма обгоняет звездочку, выкатывает ролики в широкие части полостей -- и муфта размыкается. Детали обгонных муфт имеют высокую поверхностную твердость -- до HRC 50...60. Ролики изготовляют из стали ШХ15; звездочки, вкладыши и обоймы -- из стали 20Х или 40Х. Такие муфты предназначены для соединения валов диаметром 10...90 мм и передачи моментов 2,5...770 Нм.

Дефекты, ремонт и монтаж обгонной муфты приведены в табл.

Дефекты	Ремонт	Монтаж
Износ внутренней поверхности обоймы, роликов, рабочей поверхности звездочки	Шлифование внутренней поверхности обоймы, замена роликов; при наличии вкладышей и звездочки -- их шлифование или замена	При напрессовке обоймы и звездочки определяют их несоосность, которая не должна превышать 0,02...0,03 мм. Подгонка муфты заключается в достижении одновременного заклинивания всех роликов

Ремонт электромагнитных муфт. Электромагнитные муфты, широко использующиеся в приводах оборудования, служат для соединения и разъединения ведущего и ведомого валов без остановки ведущего, а также для пуска, торможения, реверсировании переключения скоростей и подач. Эти фрикционные муфты удобны в эксплуатации, имеют небольшие габаритные размеры, передают значительные мощности на валу, имеют малое время срабатывания и обладают высоким коэффициентом управления.

Для питания муфт используется постоянный ток, напряжением 24 В. В многодисковой электромагнитной муфте при прохождении тока по катушке возникает магнитный поток, часть которого (полезный поток) проходит через тело корпуса, все диски и якорь. Другая часть потока, связанная с витками (поток рассеяния), замыкается через диски, не доходя до якоря. Специальные фигурные отверстия в дисках создаются для того, чтоб лишь небольшая часть магнитного потока замыкалась через диски, а основная проходила перпендикулярно их плоскости к якорю. Полезный поток вызывает усилие, под действием которой диски оказываются сжатыми между корпусом и якорем муфты вследствие чего осуществляется передача ведомому валу вращающего момента.

Привод этой муфты осуществляется через зубчатое колесо насаженное на корпус. В последнем помещена электромагнитная катушка, один конец провода которой выведен на корпус т.е. заземлен, а другой присоединен к контактному кольцу изолированному от корпуса кольцом. Корпус вместе с за прессованной втулкой свободно вращается на ведомом валу и удерживается от осевого перемещения кольцом, закрепленные стопорным винтом. Якорь и диск, соединенные валом с помощью шлицевого соединения, свободно перемещаются вдоль оси. Диски имеют наружные выступы, которые могут передвигаться по пазам обоймы, закрепленной на корпусе.

В процессе эксплуатации периодически приходится регулировать зазор между дисками, добиваясь заданного вращающего момента. В электромагнитных муфтах заданный зазор создают подбором дистанционных колец или подрезкой торцов сопрягаемых деталей, а увеличенный суммарный зазор устраняют постановкой дополнительных дисков.

Диски с царапинами ремонтируют шлифованием, но если оно не дает необходимого результата, то их заменяют новыми. Корпус и якорь изготовляют из мягких сталей, обладающих минимальным значением остаточной магнитной индукции, во избежание слипания дисков при отключении катушки. Сила сжатия дисков зависит от их толщины (в электромагнитных муфтах толщина дисков обычно составляет 0,4...0,25 мм). С целью повышения долговечности диски изготовляют из стали 65Г, которую подвергают термической обработке.

Вмятины в пазах обоймы (поводка) устраняют сваркой с последующей механической обработкой (припиловкой). Неисправные катушки или заменяют новыми, или перематывают в них обмотку. Перед монтажом очищают от твердых частиц рабочие поверхности фрикционных дисков, а также полости конусов узлов бесконтактных муфт, в которые встраивают диски.

Рабочая поверхность контактного кольца не должна иметь биения (допуск 0,02...0,04 мм). Поводок внешних дисков должен вращаться вместе с муфтой относительно одной оси (допускаемое отклонение от концентричности 0,03 мм).

Собранные после ремонта электромагнитные муфты проверяют на соответствие крутящего момента М_кр заданному значению.

Вопрос № 54 Каковы особенности ремонта шпинделей

Особенности ремонта шпинделей. Изготовление нового шпинделя является сложной и дорогостоящей операцией. Однако в тех случаях, когда его ремонт влечет за собой также ремонт или изготовление сопрягающихся с ним деталей, замена изношенного шпинделя новым может оказаться более экономичной. Этот вопрос решают сравнением стоимости ремонтных работ и стоимости изготовления нового шпинделя. В большинстве случаев целесообразнее шпиндели ремонтировать; при этом выбирают наиболее рациональный метод восстановления, например механический способ обработки (способ ремонтных размеров), установку на клей компенсаторов износа, гальваническое покрытие и др.

Ремонт шпинделя механической обработкой. Сущность ремонта механической обработкой заключается в восстановлении геометрической точности изношенной поверхности, например, сопрягаемой с подшипниками (опорами) скольжения. Это осуществляют, снимая с нее минимальный слой металла (притиранием, шлифованием, точением) до удаления следов износа (без сохранения номинальных размеров) и обеспечивая регламентную точность и шероховатость поверхности нового шпинделя. Механическую обработку применяют не только как самостоятельный метод ремонта, но и как вспомогательную операцию при наплавке, металлизации, хромировании и пр.

Механическую обработку со снятием стружки применяют: для восстановления посадок сопрягаемых деталей или устранения отдельных дефектов; нарезания новой ремонтной резьбы (на валах и шпинделе); растачивания или развертывания отверстий в шпинделях под инструмент; доводки рабочих шеек валов и т.д. В ряде случаев восстановление требуемых зазоров у сопряженных деталей связано с необходимостью перевода их на ремонтный размер. При этом более трудоемкая и дорогостоящая деталь доводится до заданного размера механической обработкой, а сопрягаемая с ней изготавливается заново. Такой ремонт сопряженной пары может осуществляться несколько раз. (Критерием повторяемости ремонта является прочность деталей. Ремонтный размер должен задаваться заранее.)

К шпинделям предъявляются особо высокие требования, поэтому их посадочные шейки обрабатывают шлифованием, допуская отклонения от соосности и цилиндричности, равные 5 мкм. Таким же требованиям должна соответствовать обработка конической поверхности подшипника. Конические отверстия шпинделя должны быть концентричны шейкам; допускается биение 0,01...0,02 мм на 300 мм длины. Шейки шпинделей под подшипники скольжения (в том числе с осевыми микротрещинами) восстанавливают установкой на клее тонкостенных компенсационных наделок или вставок. Практика показывает, что такие шпиндели служат дольше, а в ряде случаев и лучше новых, если наделки («рубашки») и вставки (втулки) изготовлены из материалов с более высокими эксплуатационными свойствами. При этом достигается значительная экономия материалов и сокращаются затраты на ремонт.

Для установки компенсационных наделок или вставок с поверхности шпинделя стачивают слой металла с целью посадки соответствующей детали-компенсатора в виде втулки с номинальным размером или увеличенным ремонтным размером восстанавливаемой поверхности (при этом снимаемый слой металла должен быть минимальным -- до 10... 15 % номинального диаметра сплошного сечения вала или толщины стенки полого шпинделя).

Для восстановления неподвижной посадки, например поверхности шпинделя под подшипник качения, компенсационная наделка может быть тонкостенной (0,5...2 мм), а при восстановлении шейки шпинделя под подшипник скольжения ее толщина должна быть не менее 2,5 мм. Компенсационные тонкостенные наделки изготавливают из металла, соответствующего материалу ремонтируемого вала или отвечающего повышенным требованиям. Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05 мм по диаметру (с шероховатостью поверхности Ra 20 мкм), а наружный -- с припуском 3.. .5 мм. Окончательную обработку ведут при интенсивном охлаждении через 24 ч после установки втулки и отверждения клея.

Компенсационные втулки толщиной 2,5... 3,5 мм и более целесообразно изготавливать из цементируемой стали. Восстанавливаемый диаметр выполняют с припуском 0,3 мм, а диаметр втулки, сопрягаемой с валом, шпинделем или осью, обрабатывают с припуском 3...4 мм. После цементации с этой поверхности снимают науглероженный слой металла и закаливают втулку до HRC 58... 60. Незакаленную поверхность втулки обрабатывают на токарном станке по размеру подготовленной поверхности вала с зазором по диаметру 0,05 мм (шероховатость поверхности Ra 20 мкм). Закаленную восстанавливаемую поверхность втулки окончательно шлифуют после установки ее на вал и отверждения клея.



Список литературы

1. «Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования.»

Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков. Москва, Издательский центр «Академия» 2008.

2. «Надёжность ремонт и монтаж технологического оборудования заводов цветной мелалургии.» К.С. Колев, А.В. Ягупов, А.С. Выскребец. Москва. «Металургия» 1984.

3. «Обработка резаньем, металлорежущий инструмент и станки.» В.А. Гапонкин, Л.К. Лукашов, Т.Г. Суворова. Москва. «Машиностроение» 1990.

Размещено на Allbest.ru