Производство керамического кирпича

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика выпускаемой продукции

2. Характеристика сырьевых материалов

3. Технико-экономическое обоснование и выбор способа производства

4. Разработка технологической схемы производства, описание технологии

5. Режим работы цеха

6. Расчет расхода сырья на 1000 штук условного кирпича

7. Расчет туннельной печи обжига

8. Расчет туннельной сушилки

9. Оборудование для подготовки добавок

10. Выбор и расчет оборудования

11. Подбор транспортного оборудования

12. Расчет и выбор складов

13. Технико-экономические показатели проектируемого производства

Список использованных источников

Введение

Керамическими называют искусственные каменные материалы и изделия, полученные в процессе технологической обработки минерального сырья и последующего обжига при высоких температурах. Название «keramos» - глина, поэтому под технологией керамики всегда подразумевали производство материалов и изделий из глинистого сырья и смесей его с органическими и минеральными добавками. продукция расчет сырье

Технология керамических изделий за последние годы претерпела много изменений. Керамическое производство, в котором ещё в недавнем прошлом преобладали ручной труд, периодически действующее оборудование и тепловые агрегаты, стало высокомеханизированной отраслью промышленности.

Бурное развитие металлургической, химической и электротехнической промышленности привело к развитию производства огнеупорной, кислотоупорной, электроизоляционной керамики и плитки для полов. С начала текущего столетия получило развитие производства эффективного кирпича и пустотелых камней для возведения стен и перекрытий, а также керамических плиток для внутренней и наружной отделки и санитарно-технических изделий. В последнее время получило распространение производство специальной керамики с уникальными свойствами для нужд ядерной энергетики, машиностроения, электронной, ракетной и других отраслей промышленности. Большой практический интерес имеют материалы, состоящие из металлической и керамической частей.

Долговременность керамических изделий, наличие распространённого сырья для их изготовления, высокие санитарно-технические и художественно-декоративные качества, огнестойкость, водонепроницаемость, кислотостойкость определяют их широкое распространение во всех развитых странах.

1. Характеристика выпускаемой продукции

1.1 Область применения. Кирпич керамический применяется для кладки несущих и самонесущих стен и других элементов зданий и сооружений. Может так же применятся в других конструкциях с учетом технических характеристик

1.2 Основные параметры изделия. Кирпич керамический изготавливают в форме параллелепипеда . Номинальные размеры кирпича (ГОСТ 530-2012 Кирпич и камни керамические)

- длина - 380 мм,

- ширина - 250 мм,

- толщина - 219 мм.

Эскиз изделия представлен на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 - Кирпич формата 10,7 НФ

1.3 Марка изделия по прочности 150, по морозостойкости F50.

1.4 Предел прочности (по ГОСТ 530-2012): - при сжатии: средний для 5 образцов 15 МПа, наименьший для отдельного образца 12,5 МПа;

1.5 Средняя плотность кирпича и камня в зависимости от класса средней плотности должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Классы средней плотности изделий

Классы средней плотности изделий	Средняя плотность, кг/м3
0,8	710- 800
1,0	810?1000
1,2	1010?1200
1,4	1210?1400

Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии от 0,20 Вт/(м·°С) до 0,24 Вт/(м·°С).

1.6 Технические требования.

1.6.1Камень керамический должен соответствовать требованиям ГОСТ 530-2012 и изготовляться по технологическим регламентам, утверждённым в установленном порядке.

1.6.2 На камнях изделиях допускаются отколы общей площадью не более 1,0 см

1.6.3Камень должен иметь две лицевые поверхности - тычковую и ложковую.

1.6.4 Предельные отклонения номинальных размеров не должны превышать на одном изделии, мм:

- по длине ±4

- по ширине ±3

- по толщине ±3

Отклонение от перпендикулярности смежных граней не допускается более 3 мм.

1.6.6 Общее количество кирпича с отбитостями, превышающими допустимые ГОСТ 530-2012, включая парный половняк, не должно быть более 5%.

1.6.7 Дефекты внешнего вида:

Отбитости углов глубиной более 15 мм не более 2 шт.

Отбитости углов от 3 мм до 15 мм не более 4 шт.

Отбитости ребер глубиной более 3 мм и длиной более 15 мм не более 2 шт.

Отбитости ребер глубиной не более 3 мм и длиной от 3 мм до 15 мм не более 4

Трещин не более 2 шт.

1.6.8 Водопоглащение рядовых изделий должно быть не менее 6,0%, лицевых изделий - не менее 6,0% и не более 14,0%.

Для изделий, изготовленных из трепелов и диатомитов, допускается водопоглощение не более 28 %.

1.6.9 Кирпич должен быть морозостойким и в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание) не менее 50 циклов - для марки F50

Камень рядовой, размера 1 НФ, марки по прочности М150, класса средней плотности 1.0, марки по морозостойкости F50:

Камень КМ 380 мм /10,7 НФ/100/1.0/35/ГОСТ 530-2012

2. Характеристика сырьевых материалов

Сырьем для производства могут быть обычные легкоплавкие глины с числом пластичности не менее 7 и с малым содержанием крупнозернистых включений при пластическом способе подготовки массы.

Основным сырьем для производства рядового керамического камня служит глина Ленточная Санкт -Петербургского месторождения.

2.1 Глина Ленточная Санкт -Петербургского месторождения.

2.1.1 Минералогический состав глины

К основным глинообразующим минералам относится каолинит, монтмориллонит, гидрослюда и некоторые другие.

Глины, сложенные каолинитом, имеют следующие характерные особенности. Они слабо набухают в воде и почти не реагируют на кислоту. Если в глине только каолин, глины называют каолином.

Глины, сложенные монтмориллонитом, сильно набухают в воде и весьма пластичны. Если в глине одни монтмориллонитовые минералы, глины называют бетонитом.

Глины, сложенные гидрослюдами, имеют среднюю пластичность.

Из минералов - примесей наиболее часто встречаются кварц, известняк и доломит.

Кварц находится в виде окатанных зерен или частиц неправильной формы. Являясь отощающим материалом кварц влияет на сроки сушки керамических изделий. Повышенное содержание кварца ухудшает прочность изделий.

Известняк и доломит, содержатся в виде крупных зерен, являются вредными примесями. Они способствуют появлению трещин после обжига изделий, а иногда полному его разрушению. Если частицы тонкодисперсных и равномерно распределены по массе, то они не вызывают трещин, однако уменьшают пластичность глин

2.1.2 Химический состав. Химический состав глины представлен в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Химический состав

Наимен. оксида	SiO2	Al2O3	Feобщ	Fe2O3	FeO	TiO2	MgO	CaO	SO3	R2O	ППП	Орган. в-во
Содержание, %	66,86	18,51	-	6,57	-	-	1,59	2,02	0,05	-	4,4	-

2.1.3 Гранулометрический состав глин.

Гранулометрический состав глин представлен на таблице 2.2

Таблица 2.2 - Гранулометрический состав глин

Размер фракций, мм.	0,25…0,05	0,05…0,01	0,01…0,005	< 0,005
Содержание фракции, %	8,89	15,5	39,62	33,92

2.1.4 Пластичность, влажность и температура спекания глины

Пластичность, влажность и температура спекания представлены в таблице 2.3

Таблица 2.3 - Пластичность, влажность и температура спекания глин

Наименование сырья	Число пластичности	Влажность карьерная, %	Температура спекания,0С
Глина	7	13	900…1100

2.2 Добавки.

В зависимости от природных свойств глинистого сырья и принятой технологии, добавки можно использовать по своему основному назначению: улучшающие формуемость кирпича-сырца, сушильные свойства (отощающие), повышающие прочность и морозостойкость изделий, поризующие, топливные добавки (снижают расход топлива), окрашивающие черепок.

2.2.1 Глина Псковская с числом пластичности= 18. Добавляется в количестве 20% по массе. Повышает число пластичности и улучшается формуемость.

Состав шихты:

- глина - 80%;

-глина 2 - 20%

3. Технико-экономическое обоснование и выбор способа производства

В мировой практике стеновые керамические изделия производятся различными способами - в зависимости от реологических, физико-химических свойств сырья и назначения изделий. В основном они изготавливаются двумя способами: пластическим формованием и полусухим прессованием. Каждый из этих методов имеет свои достоинства и недостатки.

Добыча, переработка и хранение глинистого сырья в обоих случаях аналогичны и производятся в соответствии с эксплуатационными условиями месторождения глины. Аналогичными являются также методы контроля и испытания глинистого сырья.

Полусухой способ прессования уступает по производительности и другим показателям пластическому, но по некоторым важным показателям (простоте технологической схемы с возможностью ее механизации и автоматизации, сокращению производственных площадей, выпуску продукции повышенной прочности и др.) его превосходит.

Коротко рассмотрим сущность метода полусухого прессования. Этот метод предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессования на ленточных прессах. Преимущество технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Комплексная механизация производства осуществляется проще, чем при методе пластического формования. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов.

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

При переработки глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоёмкость. Всё оборудование более надёжно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 500С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

Недостатком способа пластического формирования является большая длительность технологического цикла за счёт процесса сушки сырца, продолжающегося от одного до трёх суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоёмких операций при садке сырца на сушку, перекладки высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить её природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуры, а также придать массе надлежащие формовочные свойства. Глиняный брус формуют в горизонтальных ленточных шнековых прессах часто с вакуумированием массы.

В данном проекте выбрана технология производства рядового керамического камня по способу пластического формования исходя из следующих соображений:

Во-первых: основным фактором, влияющим на технологию, является возможность использования местного сырья. Сырьем служит пластичная глина Афонинского месторождения.

Во-вторых: учитывая невысокую сложность технологического процесса, использование более простого оборудования и уменьшение производственных площадей, по сравнению с другим способом.

В-третьих: возможность механизации и автоматизации технологического процесса.

4. Разработка технологической схемы производства и описание технологии

Глина 80% Глина 2 -20%

Добыча Складирование

Усреднение и вылёживание

Обогащение ситовое

Складирование

Рыхление

Дозирование Дозирование

(объёмное) (объемное)

Дробление с обогащением

(камневыделение)

Н2О > Смешивание (доувлажнение)

Измельчение

Грубый помол

Вылёживание

Н2О > Смешивание (с доувлажнением)

Тонкий помол

Формование (с вакуумированием)

Сушка

Обжиг

Складирование

Рисунок 4.1 - Технологическая схема

Описание технологической схемы

Подготовка сырья

Глину, добытую в карьере, целесообразно подвергать двойной экскавации с целью повышения ее однородности. Вылеживание глины в открытом запаснике (конусе) не менее полугода необходимо для разрушения ее природной анизотропной структуры, диспергации глинистых частиц, усреднения по влажности, гранулометрическому составу, вымыливания водорастворимых солей. Если глина содержит много больших слипшихся или смерзшихся кусков, ее рыхлят. Затем глину, посредством ящичного питателей, подают в камневыделительные вальцы, где одновременно с дроблением глинистого сырья из него выделяются твердые каменистые включения. Далее происходит смешивание с доувлажнением компонентов массы в двухвальном лопастном смесителе. Зола поступает со складов с помощью ленточных питателей.. После смешивания масса попадает под бегуны мокрого помола, посредством пластинчатого конвейера. Под бегунами масса хорошо размалывается и продавливается через дырчатую тарелку бегунов. После бегунов масса попадает в шихтозапасник, где вылеживается некоторое время, за счет чего улучшаются свойства массы. После вылеживания масса подвергается вторичному смешиванию в смесителе с фильтрующей головкой, где происходит вторичное доувлажнение массы. Затем по пластинчатому конвейеру масса поступает к вальцам тонкого помола. Целью тонкого помола является разрушение водопрочных оболочек, цементирующих отдельные зерна глинообразующих материалов, частичное разрушение самих зерен и освобождение молекулярных связей, за счет которых глина будет гидратироваться, присоединяя к себе большое количество связанной воды. При сушке возникают прочные связи между отдельными глинистыми частицами, улучшается сушка. Переработавшись в них масса готова к формованию. 4.2.2 Формование камня-сырца.

Для формования используется ленточный вакуумный пресс. Вакуумированию массу подвергают для улучшения ее формовочных свойств. Обезвоздушивание глиняной массы способствует более прочному сцеплению глиняных частиц между собой. При удалении воздуха из глиняной массы ее пластичность значительно повышается. После вакуумирования влажность керамической массы снижается на 2-3%, а, следовательно, уменьшается воздушная усадка. Формованный глиняный брус разрезается на отдельные кирпичи струнным резательным автоматом. Далее автомат-укладчик укладывает кирпич-сырец на сушильные вагонетки, транспортировка которых осуществляется с помощью электропередаточной тележки.

Сушка кирпича-сырца.

Кирпич-сырец поступает на сушку в туннельное сушило. Для сушки используется горячий воздух из туннельной печи, атмосферный воздух и рециркулят, а также дымовые газы из топки. Отработанный теплоноситель после очистки поступает в атмосферу. Для нормального протекания процесса сушки сырца, т. е. для того, чтобы изделия высыхали с максимальной равномерностью и без деформаций при минимальном расходе топлива и в минимальный срок, необходимо создать условия для интенсивной влагоотдачи с единицы поверхности изделия. Нижнюю часть садки на вагонетке выполняют более разреженной для выравнивания условий сушки на высоте туннеля. После завершения процесса сушки с помощью электропередаточной тележки осуществляется транспортировка высушенного кирпича из сушила. Сушильные вагонетки поступаю к автомату-разгрузчику, а автомат-садчик осуществляет садку полуфабриката на обжиговые вагонетки для последующего обжига в печи.

Теоретические основы технологических процессов сушки:

Процесс сушки керамических изделий представляет собой превращение содержащейся в них воды из жидкого состояния в парообразное и последующее удаление ее в окружающую среду. При этом необходимым условием сушки является наличие внешнего источника тепла, нагревающего изделия. Наиболее ответственной является сушка высоковлажного полуфабриката изделий строительной керамики, изготовленного пластическим формованием.

Находящаяся в керамических массах и изделиях вода делится на физическую и химически связанную. Физической называется та часть воды материала, которая не входит ни в какие соединения с ним. Физическая вода находится в изделии в жидком или парообразном состоянии и может быть удалена полностью при нагреве материала до 100о-110оС. При этом керамическая масса становится непластичной. Химически связанной водой называется вода, находящаяся в химическом соединении с отдельными элементами керамической массы, так например: Аl2Оз•2SiO2•nH20; Са(ОН)2 и др. Удаление химически связанной воды происходит при более высоких температурах - от 500оС и выше. При этом керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства.

При сушке изменяется от коагуляционных к конденсационным природа контактов между частицами твердой фазы за счет удаления механически и физико-химически связанной воды. Химически связанная вода в сушке не удаляется.

Анализируя процессы, происходящие при сушке материалов, необходимо отметить следующее:

- содержащаяся в материале вода при температуре 80-90оС испаряется. В этом случае имеет место поверхностное испарение или так называемая внешняя диффузия влаги;

- при испарении влаги с поверхности материала в окружающую среду влага из внутренних слоев изделия перемещается к его поверхности. Происходит так называемая внутренняя диффузия влаги.

- во время сушки поверхность твердого тела, имеющего относительно низкую температуру, соприкасается с газом, нагретым до более высокой температуры. Между ними происходит теплообмен.

Поэтому процесс сушки можно рассматривать как комплекс трех вышеприведенных параллельно протекающих явлений.

Внешним показателем процесса сушки является изменение веса материала во времени. Графическое изображение зависимости влажности материала от длительности сушки носит название кривой сушки. Характер кривой определяется влажностью и размерами изделия, способом его формования, а также температурой, влажностью и скоростью теплоносителя. Совокупность указанных факторов определяет режим сушки. Режимом сушки называется изменение интенсивности влагоотдачи изделия путем изменения температуры, относительной влажности и скорости движения теплоносителя.

Обычно отформованные изделия сушат до влажности 2-3%.

Рисунок 4.2 Диаграмма сушки кирпича-сырца

Обжиг камня-сырца

Обжиг проводят в туннельной печи при температуре 1000оС. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания газа. При обжиге за счет удаления влаги и сближения в результате этого частиц, вследствие фазовых и химических превращений, частичного получения жидкой фазы протекают структурообразующие процессы. Из печи забирается горячий воздух на сушку в туннельное сушило, а отработанные дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу. Из печи обожженный кирпич транспортируется при помощи электропередаточной тележки к автомату разгрузчику. Затем обожженный кирпич упаковывается автоматом-пакетировщиком и подается цепным конвейером к автопогрузчикам, которые вывозят упакованный кирпич на склад готовой продукции.

Теоретические основы технологических процессов обжига

Процесс обжига изделий строительной керамики может быть условно разделен на четыре периода:

- подогрев до 2000С и досушка-удаление физической воды из глины;

- дальнейший нагрев до 7000С «на дыму» и удаление химически связанной воды из глины;

- «взвар» - до температуры обжига 980-10000С - образование черепа;

- охлаждение, «закал» обожженных изделий - медленное в два этапа до 7000С, затем до 5000С и быстрое в два этапа от 5000С до 2000С и от 2000С до 500С.

Можно отметить шесть главных видов реакций, протекающих при обжиге:

- выделение гигроскопической воды из глинистых минералов и воды из аллофаноидов, если таковые присутствуют в глине;

- окисление органических примесей;

- выделение конституционной воды, т. е. дегидратация глинистых минералов и реакции в так называемых твердых фазах;

- жидкофазные реакции и образование стекловидного расплава;

- образование новых кристаллических фаз;

- реакции декарбонизации и десульфуризации.

Рисунок 4.3 Диаграмма процесса обжига.

5. Режим работы цеха

Режим работы цеха представлен на таблице 5.1

Таблица 5.1 - Режим работы цеха

Наименование переделов	Колич. рабочих дней в году	Колич. рабочих смен в сутки	Продол. Рабочей смены, ч	Годовой фонд рабоч. времени	Коэф-т использ оборудования	Годовой фонд экспл. оборуд.
Складирование сырья	305	2	8	4880	0,90	4392
Подготовка сырья и массы	365	3	8	8760	0,90	7884
Формование	365	3	8	8760	0,90	7884
Сушка	365	3	8	8760	0,96	8410
Обжиг	365	3	8	8760	0,96	8410
Складирование продукции: загрузка выдача	365 305	3 2	8 8	8760 4880	0,90 0,90	7884 4392

Примечание. Режим работы предприятия по производству керамического кирпича непрерывный, круглогодичный, в три смены (365 рабочих дней в году). Продолжительность смены - 8 часов. Коэффициент использования оборудования для тепловых агрегатов - 0.96, для простого механического оборудования - 0.9. В таблице приведен выбранный режим работы предприятия.

6. Расчет расхода сырья на 1000 штук условного кирпича

6.1 Расчёт расхода сырья на 1000 штук условного кирпича.

6.1.1 Исходные данные.

Изделие: керамический камень рядовой

размер 380*250*219мм;

средняя плотность сср = 850 кг/м3.

Сырьё: глина, п.п.п.5,64%, W = 13%;

глина, п.п.п. 2%, W = 17%

Состав массы для лицевого камня:

глина - 80%;

глина 2 - 20%.

Технологические потери при приготовлении массы - 1%, при сушке - 1%, при обжиге - 2%.

6.1.2 Расчёт расхода сырья

Состав 1000 кг сухой массы:

глина -800кг;

глина 2 - 200кг.

Состав сухой массы с учётом технологических потерь при сушке:

глина - 851 кг ((860 кг • 99%) / 100%);

глина 2 - 139 кг ((140 кг • 99%) / 100%).

Состав керамического черепка после обжига с учётом технологических потерь при обжиге:

глина - 833,98кг ((851 кг • 98%) / 100%);

глина 2 - 136,22 кг ((139 кг • 98%) / 100%).

Состав керамического черепка после обжига с учётом потерь при прокаливании (п.п.п.):

глина - 786,94 кг ((833,98 кг • 94,36%) / 100%);

глина 2 - 133,50 кг ((136,22 кг • 98%) / 100%).

Состав массы с учётом карьерной влажности глин:

глина - 1048,78 кг ((860 кг • 100%) / 82%);

глина 2 - 148,94 кг ((140 кг • 100%) / 94%).

Состав массы с учётом технологических потерь при подготовке массы и компонентов:

глина - 1059,37 кг ((1048,78кг • 100%) / 99%);

глина 2 - 150,44 кг ((148,94 кг • 100%) / 99%).

6.1.3 Масса условного кирпича:

mк = сср * Vук = 850кг/м3 * 0,02081м3 = 17,7кг

Количество кирпича, полученного из обожженного черепка:

(Гл + З)/ mк = (786,94 + 133,50)/17,7 = 52 шт. условного кирпича

6.1.4 Расход исходных материалов на 1000 шт. условного кирпича:

Р = (Гл + З)*1000/ 52 = (1059,37 + 150,44) • 1000 / 52 = 23265,58кг

Расход глины - 20372,5 кг ((1000 /52) • 1059,37);

Расход глины 2 - 2893,08 кг ((1000 / 354) 150,44).

Таблица 6.1 Расход сырьевых материалов на 1000 шт. условного кирпича

Наименование компонентов сырьевой смеси	Расход материалов
	т	м3
Глина	20,3725	1,66
Глина 2	2,89308	0,472
Всего:	23,26558	2,132

Средняя плотность глины 0,85 т/м3, золы 0,9 т/м3.

6.2 Расчет производительности цеха по переделам

Расчет производительности цеха по переделам при производстве лицевого камня представлен в таблице 6.2

Таблица 6.2 - Расчет производительности цеха по переделам при производстве лицевого кирпича

Наименование пределов	Производительность в
	Год (Пг)	Сутки (Псут)	Смену (Псм)	Час (Пчас)
Складирование сырья, м3 глина Глина 2	182600 51920	665 189,1	332,5 94,55	41,6 7,88
Подготовка сырья и массы, м3: глина глина 2 масса	180774 51401 371654,1	495,3 140,8 1131,36	165,1 46,9 377,12	20,6 5,9 47,14
Формование, шт.	113322000	344968	114989,3	14373,7
Сушка, шт.	113322000	323408	107802,5	13475,3
Обжиг, шт.	112200000	320205,5	106735,2	13341,9
Складирование продукции, шт.: загрузка выдача	110000000 110000000	334855,4 400728,6	111618,5 133576,2	13952,3 16697

Примечание. Для расчетов потребности в полуфабрикатах, керамической массы и компонентов сырья в год, час, смену и сутки необходимо ссылаться на выбранные: режим работы предприятия, технологические потери по пределам (при обжиге - 2%, при сушке - 1%, при подготовке массы - 1%) и расход сырьевых материалов на 1000 штук условного кирпича в единицах объема или массы (таблица 6.1 ). В таблице приведен расчет сырья и керамической массы в единицах объема.

7. Расчет туннельной печи обжига

7.1 Исходные данные

Годовая производительность печи: QГ = 110000000 штук условного кирпича в год

Время обжига: z = 32 часа.

Технологические потери при обжиге: m = 2%.

Характеристики печной вагонетки:

- емкость: QВ = 5350 штук условного кирпича;

- габаритные размеры: LВ = 3600 мм, b = 4000 мм, hВ = 745 мм;

7.2 Расчет канала печи

Производительность (емкость) туннельных печей:

QП = (Qr•z•100)/(zr•(100-m));

QП = (110•32•100)/(8410•(100-2)) = 0,427091 млн. штук условного кирпича.

Суточная производительность печи:

QС = (QП •24)/z;

QС = (427091•24)/32 = 320318 штук условного кирпича.

Размеры рабочего канала печи:

- объем печного канала:

VП = QП/Q;

VП = 427091/250 = 1708,4 м3,

где Q - плотность садки канала печи, 250 шт/ м3;

- длина печного канала:

LП = VП /F,

где F - сечение канала печи, м2;

LПК = N•LB,

где N - число вагонеток, одновременно находящихся в печи:

N = QП/QB,

N = 427091/5350 = 80 вагонеток.

LП = N•LB + LФ,

где LВ - длина одной вагонетки;

LФ - длина форкамеры, м.

LП = 80•3,6 + 3,8 = 291,8 м.

- ширина канала печи:

b = 4 м (из учета ширины вагонетки).

- высота канала печи:

h = VП/( LП•b);

h = 1708,4/(291,8•4) = 1,5 м.

- сечение канала печи:

F = b•h;

F = 4•1,5 = 6 м2.

Выбираем 2 печи (LП = 99,2 м) с размерами печного канала:

LПК = 95,4, b = 4 м, h = 1,5 м, F = 6 м2

8. Расчет туннельной сушилки

8.1 Исходные данные

Суточная производительность сушилок: n = 323408 штук условного кирпича.

Продолжительность сушки: z = 36 часа.

Характеристики сушильной вагонетки:

- емкость: NВ = 2326 штук условного кирпича;

- габаритные размеры: lВ = 2570 мм, b = 2510 мм, hВ = 3510 мм;

8.2 Расчет канала сушилки

Размеры сушилки:

- ширина туннеля сушилки:

B = b + 2•90;

B = 2510 + 2•90 = 2690 мм.

- высота туннеля сушилки:

H = h + 100;

H = 3510 + 100 = 3610 мм.

Число вагонеток, одновременно находящихся во всех туннелях:

M = (n•z)/(24•NВ);

M = (323408•36)/(24•2326) = 209 вагонеток.

Количество туннелей блока сушилок:

T = M/m,

где m - количество вагонеток в туннеле:

m = L/lB,

где L - ориентировочная длина туннеля, м;

m = 80/2,57 = 31 вагонетки;

T = 209/31 = 6,74 штук;

Общее количество туннелей -7.

- длина одного туннеля:

L = lB•m + 0,5 , м

L = 2,57•31/5 + 0,5 = 11,9 м.

Выбираем 1 блок сушилок из 5 каналов размерами: L = 80 м, В = 2.69 м, Н = 3,52 м.

9. Оборудование для подготовки добавок

Зола доставляется автотранспортом.

9.1 Просеивание добавки

Перед использованием в производстве золу необходимо просеять. Для этого подойдет вибросито

Техническая характеристика:

Производительность……………………. 7 м3/ч

Габаритные размеры:

Длина……………………………. 2000 мм

Ширина…………………………...1000 мм

Высота……………………………1100 мм

Установленная мощность……………….2,2 кВт

Вес…………………………………………460 кг

N = 5,9/(7•0,9) = 0,93

Принимаем 1 вибросито.

10. Выбор и расчет оборудования

10.1 Добыча глины

Разработка месторождения включает в себя:

- вскрытие месторождения;

- удаление растительности;

- устройство водоотводных каналов и подъездных дорог к карьеру;

- выемка глины из карьера

- погрузка глины на автотранспорт и транспортирование в производство или места хранения.

Способ добычи глины - открытый. Добыча механизирована, используют многоковшовые экскаваторы типа ЭМ-251.

10.2 Усреднения и вылеживания глины

Площадь склада рассчитывается по формуле:

S = УМсут•nЗ/hс•kЗ = 495,3•10/1,5•0,9 = 3668,89 м2

где: Мсут - суточная потребность,м3;

nЗ - норма запаса, сут;

hс - высота складирования, м;

kЗ - коэффициент запаса.

10.3 Рыхление глинистого сырья

Поступившее из карьера (конуса) сырье может содержать монолитные или слипшиеся комья. Для предварительного рыхления крупных и мерзлых комьев глины размером до 600 мм используют двухвальный глинорыхлитель, из которого выходят куски размером не более 100 мм, модель: СМК - 225.

Техническая характеристика:

- производительность: 15 - 25 м3/ч;

- наибольший размер загружаемого куска: 600 мм;

- размер дробленых кусков: 25 - 100 мм;

- потребляемая мощность: 16,8 кВт;

- габаритные размеры (длина х ширина х высота): 5,2 х 6 х 1,4 м;

- масса: 4,8 т;

N = 20,6/(25•0,9) = 0,92;

Принимаем 1 глинорыхлитель

10.4 Дозирование компонентов шихты.

10.4.1 Дозирование глины

Для дозирования глины применяем ящичный питатель СМ-1090 с монтированным бункером.

Техническая характеристика:

- производительность: 25 м3/ч;

- наибольшая скорость движения ленты: 2 м/мин;

- мощность электродвигателя: 3 кВт;

- масса: 4,1 т;

N = 20,6/(25•0,9) = 0,92

Принимаем 1 ящичный питатель СМ-1090

10.4.2 Дозирование добавок

Для дозирования добавок применяем тарельчатый питатель ТП-АПМ-3/1,450

Техническая характеристика:

- производительность, м3/ч: 6,6

- мощность электродвигателя, кВт : 1,5

- габаритные размеры, мм:

длина : 750

ширина : 550

высота : 800

- масса, кг : 70...140

N = 5,9/(6,6•0,9) = 0,99

Принимаем 1 тарельчатый питатель.

10.5 Дробление с обогащением

При дроблении глинистого сырья с одновременным выделением из него каменистых включений размером более 10...12 мм применяют камневыделительные вальцы, марки СМ-1198.

Техническая характеристика:

- производительность: 25 м3/ч;

-диаметр гладкого валка : 1000 мм

- потребляемая мощность: 43 кВт;

- габаритные размеры (длина х ширина): 3,2 х 2,8 х1,3 м;

- масса: 4,95 т;

Необходимое количество камневыделительных вальцов СМ-1198

N = 20,6/(25•0,9) = 0,92;

Принимаем 1 камневыделительные вальцы СМ-1198

10.6 Смешивание с доувлажнением.

Чтобы обеспечить равномерную влажность массы по всему объему, ее следует увлажнять в начале технологической линии, что предусмотрено в технологической схеме. Предварительно увлажненная глина в процессе обработки обнаруживает новые поверхности глинистых частиц, взаимодействующих с водой, ускоряется впитывание воды и набухание глины. Глину увлажняют горячей водой. Воду направляют в начало загрузки глины в смеситель, чтобы по длине смесителя перемешивалась увлажненная масса. При ступенчатое увлажнение некоторое количество воды добавляется во втором смесителе. Смешивание и увлажнение массы осуществляется в лопастных двухвальных смесителях, марки: СМК-126А:

Техническая характеристика:

- производительность:64 т/ч;

- установленная мощность: 37 кВт;

- масса: 4,2 т;

- габаритные размеры (длин/ширина/высота) 5,9 х 1,7 х 1,65 м

Необходимое количество лопастных двухвальных смесителей СМК-126А:

N = 47,14/(64•0,9) = 0,82

Принимаем 1 лопастной двухвальный смеситель СМК-126А.

10.7 Измельчение массы

Необходимо уплотнить перемешанные частички для наилучшего их сцепления. Наиболее полно эти процессы реализуются в дырчатых вальцах, марки СМ - 364А

Техническая характеристика:

- размеры вальцов (диаметр х ширина): 1 х 0,64 м;

- масса катков: наружного 5,715 т, внутреннего 7,1 т;

- число оборотов чаши в 1 сек.: 0,314;

- расстояние от центральной оси до середины катков: наружного 1,015 м, внутреннего 0,785 м;

- потребляемая мощность: 40 кВт;

- габаритные размеры (длина х ширина х высота): 2,6 х 3,5х 1,2 м;

- масса: 21,75 т;

- производительность: 40 м3/ч;

Необходимое количество бегунов мокрого помола СМ - 364А:

N = 20,6/(40•0,9) = 0,57;

Принимаем 1 дырчатый валец СМ - 364А.

10.8 Грубый помол

Очищенная и гранулированная глиномасса подвергается грубому помолу, для чего используются вальцы грубого помола, марка: СМ - 12.

Техническая характеристика:

- производительность: 8 - 25 т/ч;

- наибольший размер загружаемого куска: 40 мм;

- размер дробленых кусков: 2 - 10 мм;

- размеры валков (диаметр х длина): 600 x 400 мм;

- число оборотов валков в 1 сек.: 3;

- ширина щели между валками: 16 мм;

- потребляемая мощность: 14 кВт;

- габаритные размеры (длина х ширина х высота): 2,2 х 1,6 х 0,8 м;

- масса: 3,66 т;

Необходимое количество вальцов грубого помола СМ - 12:

N = 20,6/(25•0,9) = 0,92

Принимаем 1 валец грубого помола СМ - 12.

10.9 Вылеживание массы

При вылеживании массы происходит ее усреднение по влажности, ее набухание, релаксация напряжений в массе, возникающих при ее механической обработке, улучшаются ее формовочные и сушильные свойства. Вылеживание массы позволяет повысить прочность изделий на 20..30%.

Для вылеживания используется ямный механизированный шихтозапасник закрытого типа.

V = ПСУТ•n•kЗ,

где: ПСУТ - суточная потребность в сырье ,

n - количество запаса материала, n = 7…9 сут.,

kЗ - коэффициент заполнения, kЗ = 0,7;

V = 495,3•8•0,7 = 2774 м3.

10.10 Смешивание вторичное с доувлажнением

Предназначено для окончательного перемешивания, доувлажнения и подогрева керамической массы. Применяются лопастные двухвальные смесители, марки: СМК 126А (см п. 10.6) с фильтрующей головкой, которая используется для удаления посторонних включений, органических и твердых, размером более 20.. .25 мм. Особенность этой машины заключается в том, что в сочетании с лопастной смесительной зоной предусмотрена закрытая двухвинтовая секция, с помощью которой смешанная и прогретая масса подвергается сжимающим и сдвигающим усилиям и продавливается через протирочную головку.

Необходимое количество лопастных двухвальных смесителей СМК-126А

N = 47,14/(64•0,9) = 0,82

Принимаем 1 лопастной двухвальный смеситель СМК-126А.

10.11 Тонкий помол

Целью тонкого помола является разрушение водопрочных оболочек, цементирующих отдельные зерна глинообразующих минералов, частичное разрушение самих зерен и освобождение, в конечном счете, молекулярных связей, за счет которых глина будет гидратироваться, присоединяя к себе большое количество связанной воды, при сушке возникают прочные связи между отдельными глинистыми частицами, улучшается спекание. Используют вальцы тонкого помола, марка СМК-516.

Техническая характеристика:

- производительность: 35 м3/ч;

- размеры валков (диаметр х длина): 1000 x 800 мм;

- ширина щели между валками: 2 мм;

- потребляемая мощность: 86 кВт;

- габаритные размеры (длина х ширина х высота): 3,66 х 3,21 х 1,28 м;

- масса: 9,29 т;

Необходимое количество вальцы тонкого помола, СМК-516:

N = 20,6/(35•0,9) = 0,65

Принимаем 1 вальцы тонкого помола, СМК-516

10.12 Формование

Для пластического формования наиболее приемлемы винтовые ленточные вакуумные прессы, марка СМ-142, где масса с формовочной влажностью перемешивается, подогревается паром, доувлажняется и уплотненная выдавливается через мундштук в виде непрерывного бруса с размером, учитывающим усадку изделия при сушке и обжиге.

Техническая характеристика:

- производительность по кирпичу: 5000 шт/ч;

- диаметр прессующего винта: 0,475 м;

- число оборотов в 1 сек. : приводного вала 3,1, вала глиномешалки 0,34, шнекового вала 0,34, питающего валка 0,67;

- наружный диаметр лопаток глиномешалки: 0,72 м;

- количество лопаток одновальной глиномешалки: 33;

- длина смесительного корыта: 2,71 м;

- мощность электродвигателя: 155 кВт;

- габаритные размеры (длина х ширина х высота): 7,565 х 1,32 х 2,478 м;

- масса пресса без комплектующего оборудования: 18 т;

- изготовитель: завод “Красный Октябрь” Харьков;

Необходимое количество винтовых ленточных вакуумных прессов СМ-142:

N = 14373,7/(5000•0.9) = 3,2;

Принимаем 3 винтовых ленточный вакуумных пресса СМ-142.

10.13 Расчет мундштука

Мундштук - важная технологическая деталь пресса. От его конструкции зависят качество изделий и параметры формования. Мундштук крепится к плите и вместе с ней к головке пресса. Масса под давлением из головки пресса поступает в мундштук и из него выходит в виде бруса, имеющего форму будущего изделия. Мундштук снабжается скобами, кернодержателями и кернами, которые крепятся к задней стенке мундштука. Керны имеют конечную обтекаемую форму, изготавливаются с учетом усадки и формы пустот в изделии.

Размеры выходного отверстия мундштука рассчитываются по формуле:

L = l0•(1+/100) - a,

Где: l0 - ширина кирпича, l0 = 250 (120) мм,

- общая линейная усадка, = 5%,

a - расширение бруса, a = 1.6 мм;

L = 250•(1+5/100)-1,6 = 261 мм;

B = 120•(1+5/100)-1,6 = 125 мм.

10.14 Оборудование для резки бруса и укладки кирпичей

Формовочные линии обладают высокой производительностью. Цикл формования одного кирпича составляет 0,2...0,3 с, в течение которых резательные устройства должны обеспечить точность реза в пределах 2...4 мм. Используют автомат-укладчик сырца типа СМК-377, который производит двухстадийную резку кирпича-сырца и укладку его на вагонетки.

Техническая характеристика автомата-укладчика СМК-377:

Производительность, тыс.шт/ч: 18,8

Установленная мощность, кВт: 126

Габаритные размеры, мм:

длина: 18240

ширина: 18595

высота: 10380

Масса, кг: 50000

Необходимое количество автоматов-укладчиков СМК-377:

N=14373,7/(18800•0,9)=0,85

Принимаем 1 автомат-укладчик СМК-377.

11. Подбор транспортного оборудования

11.1 Оборудование для обслуживания шихтозапасника

Для обслуживания шихтозапасника ямного типа используются обычно два загрузочных моста, типа СМК-358 и один разгрузочный, типа СМК-360, которые перемещаются по рельсам, расположенным по обеим сторонам вдоль шнхтозапасника. Подача на загрузочный мост массы осуществляется системой ленточных конвейеров либо пластинчатых питателей.

Выгрузка из шихтозапасника для непрерывного снабжения сырьем технологической линии формования глиняного бруса осуществляется разгрузочным мостом, на нем расположен цепной ковшовый питатель и система конвейеров, по которым масса передается в отделение формовки. Ковшовый питатель проектируется и производится заводом изготовителем из конструктивных соображений.

11.2 Оборудование для загрузки кирпича на транспортные вагонетки

После резки кирпич-сырец укладывается на деревянные рамки. Затем кирпич перегружают на транспортные вагонетки для подачи в сушилку. Применяют автомат-укладчик типа СМК-377, он производит даухстадийную резку кирпича-сырца, комплектование групп изделий с заданным их взаимным расположением, погрузку сформованных групп изделий на полки сушильной вагонетки и автоматическую замену загруженных вагонеток на порожние. Техническая характеристика автомата-укладчика СМК-377 дана в п.10.14.

11.3 Оборудование для подачи кирпича в сушилку

Укомплектованная сушильная вагонетка перемещается на сушку. Для перемещения сушильных вагонеток используют толкатели для линейного движения вагонеток по цеховым рельсовым путям, электропередаточные тележки. Для транспортирования вагонеток в поперечном направлении вдоль фронта камер и туннельной сушилки, а также передачи их с одного рельсового пути на другой применяют поворотные круги, перемещающие вагонетки вокруг вертикальной оси. Используется также цепной толкатель, типа СМК-164А. Они могут передавать вагонетки из зоны действия одного толкателя в зону действия другого толкателя и создавать запасы порожних вагонеток перед автоматом-укладчиком и загруженных вагонеток перед сушилкой и после нее. Автоматизированный поворотный круг, типа СМК-166А, предназначен для поворота вагонеток на 90 и 180 градусов, может быть установлен на цеховых рельсовых путях. Электропередаточная тележка типа СМК-312П предназначена для наталкивания с путей цеха одновременно 2... 4 сушильных вагонеток, перемещения их на требуемую позицию, скатывая со своих путей на пути цеха или сушилки, проталкивания состава груженых вагонеток к сушилке, подъема и опускания дверей туннелей. Тележка работает как со стороны загрузки, так и со стороны выгрузки сушилки. Электропередаточная тележка СМК-40 предназначена только для перемещения груженых и порожних сушильных вагонеток.

11.4 Оборудование сушильного контура

Для перемещения сушильных вагонеток в каналах сушилки, а также между постами их загрузки и разгрузки, находящимися на двух параллельных рельсовых путях, используют спецтранспорт сушильного контура. Переход сушильных вагонеток с одного пути на другой, а также на рельсовые пути осуществляется с помощью передаточных тележек типа СМК-381, толкатель такой тележки проталкивает поезда вагонеток в каналах сушилки. Для перемещения сушильных вагонеток по рельсовым путям цеха, их накопления, отбора из поезда используются цепные толкатели типов СМК-383, СМК-384 и СМК-385, а также для подачи ее к постам загрузки или разгрузки, к передаточным тележкам.

11.5 Оборудование для разгрузки транспортных вагонеток и загрузки на обжиговые

После сушки вагонетка направляется на разгрузку, и изделия укладываются на печные вагонетки. Автомат-разгрузчик сушильных вагонеток работает в комплекте с автоматом-садчиком. Применяется автомат-разгрузчик, типа СМК-379. Он разгружает сушильные вагонетки и передает их автомату-садчику. Используемый автомат-садчик, типа СМК-382 для комплектования слоя из поступающих высушенных изделий и садки этих изделий на вагонетки. Комплектование происходит по специальной программе.

11.6 Оборудование печного контура

Для перемещения печных вагонеток в каналах туннельной печи и между постами загрузки и разгрузки служит спецтранспорт печного контура. Конструкция вагонетки позволяет транспортировать ее с помощью электропередаточной тележки, типа СМК-134. На рамке тележки установлен толкатель, который может выполнять четыре операции: накатывание вагонетки справа, накатывание вагонетки слева, скатывание вагонетки вправо и скатывание вагонетки влево. Для проталкивания вагонеток в туннельной печи используют гидравлический толкатель, типа СМК-192.

11.7 Оборудование для пакетирования

Вагонетки с обожженными изделиями транспортируются к пакетировщику. Применяется комплекс пакетирующего оборудования, типа СМК-439. Обожженные изделия снимаются с печной вагонетки без разборки (пакетом), укладываются на поддоны размером в плане 1,03х1,03 и упаковываются в термоусадочную пленку, затем транспортируются на накопительный конвейер и конвейер съема, с которого пакеты разгружаются с помощью автопогрузчика.

Схема оборудования для производства лицевого керамического кирпича окрашенного приведена на рисунке 7.1.

Глина 86% Зола 14%

Автотранспорт

Склад

Вибросито

Ящичный питатель

Конвейер ленточный

Глинорыхлитель

Конвейер ленточный

Ящичный питатель

Конвейер ленточный

Камневыделительные вальцы

Конвейер ленточный

Н₂О Двухвальны смеситель

Элеватор

Дырчатые вальцы

Конвейер ленточный

Вальцы грубого помола

Конвейер ленточный

Шихтозапасник

Конвейер ленточный

Н₂О Смеситель с фильтр головкой

Элеватор

Вальцы тонкого помола

Конвейер ленточный

Бункер прессмассы

Ленточный пресс

Автомат - укладчик

Сушильные вагонеоки

Спец транспорт для перемещения вагонеток

Сушилка туннельная

Спец транспорт для перемещения вагонеток

Автомат - разгрузчик

Автомат - садчик

Печная вагонетка

Туннельная печь

Спец транспорт печи

Автомат пакетировщик

Цепной конвейер

СГП

Рисунок 7.1 - Схема оборудования

12. Расчет и выбор складов

12.1 Расчет склада сырья

Глина, добываемая в карьере, неоднородна по составу и свойствам с изменением толщины залегания. Для получения однородного и качественного сырья необходимо усреднение породы. Это достигается рациональными способами добычи и организацией промежуточного хранения с его повторной экскавацией.

Площадь склада сырья определяется по формуле:

S = ((MСУТ•nЗi) / (hCi•kЗ)),

где МСУТ - суточная потребность i-го вида материалов, м3;

nЗi - норма запаса i-го вида материалов, 25…125 сут.;

hCi - высота складирования i-гo вида материалов, м;

kЗ - коэффициент заполнения глинозапасника, kЗ =0,9.

S = (495,3•30)/(6•0.9)+(140,8•30)/(6•0.9) = 3533,88 м2.

Вылеживание глины в карьере в открытом глинозапасника (конусе) не менее полугода необходимо для разрушения ее природной слоистой анизотропной структуры, диспергации глинистых частиц, усреднения по влажности и гранулометрическому составу, вымывания водо-растворимых солей. В конусах сырье укладывают слоями толщиной 15...25 см. Общая высота конуса 6...8 м.

12.2 Расчет склада готовой продукции

Складирование готовой продукции предполагается на открытой площадке. Транспортирование готовой продукции из производственного цеха на склад готовой продукции осуществляется с помощью электрокаров. Погрузка готовой продукции на транспорт производится с помощью крана на базе автомобиля. Склад располагается таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна продольной оси главного корпуса.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

F = (ПГ•nЗ•k1•k2)/(360•q1),

где ПГ - годовой выпуск изделий, шт;

q1 - норма хранящихся изделий на 1 м2 площади склада, 800 шт/м2;

nЗ - норма запаса продукции, 7 дней;

k1 - коэффициент, учитывающий проезды и площадь под крановыми путями и автомобильными дорогами, k1 = 1,7;

k2 - коэффициент, учитывающий проходы между штабелями, k1 =1,5.

F = (110000000•7•1,7•1,5)/(360•800) = 6817,71м2

13. Технико-экономические показатели проектируемого производства

Основные технико-экономические показатели

Расход сырья в год, м3: глина глина 2	182600 51920
Наименование	Количество
Расход энергетических ресурсов: топливо (природный газ) на сушку, обжиг, т электроэнергия, кВт/ч вода, м3
Объем готовой продукции с 1 м2 рабочей площади в год, шт.	16082

VГОД м2 = VГОД/SЦ, где

VГОД м2 - объем готовой продукции с 1 м2 рабочей площади в год, шт.;

VГОД - годовая производительность цеха, штук условного кирпича;

SЦ-площадь цеха, м2.

SЦ = b*l, где

b - ширина цеха, м;

l - длина цеха, м.

SЦ = ( 42•150 + 18•30) =6840 м2;

VГОД м2 = 110000000/6840=16082 шт. усл. кирпича.

Список использованных источников

1. ГОСТ 530-2007 Кирпич и камни керамические. Технические условия.

2. Золотарский А. Э., Шейнман Е. Ш. Производство керамического кирпича.-М.: Высшая школа.- 1974.-228 с.

3. Козлова А. Е. Проектирование технологических линий и расчеты по производству керамических стеновых изделий. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Технология стеновых материалов” студентам специальности 290600 “Производство строительных материалов изделий и конструкций”. Нижний Новгород, издание ННГАСУ.- 1999.-35с.

4. Нагибин Г.В. Технология строительной керамики. Учебн. Пособие для техникумов, Изд. 2-е перераб. М.- Высш. Школа.- 1975.-280 с.

5. Сапожников М. Я., Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. Издание третье, переработанное и дополненное. Издательство литературы по строительству.- М.- 1970.

6. Нормы теплотехнического проектирования предприятий по производству глиняного кирпича и керамических изделий/Министерство промышленности строительных материалов (МПСМ): СН 28-79/73. -М.-1975. -71с.

7. Госин Н. Я., Соболев М. А. Производство глиняного кирпича. - М..: Стройиздат, 1971. - 207 с

Размещено на Allbest.ru