Современные прокатные цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

прокатный клеть технологический рольганг

Введение

1. История

1.1 Создание

1.2 Военные годы

1.3 Развитие

1.4 Корпорация ВСМПО-АВИСМА

1.5 Собственники и руководство

2. Деятельность

3. Структура

4. Современные прокатные цеха

5. Прокатный стан «2000» цеха № 16 ВСМПО-АВИСМА

6. Состав, назначение и техническая характеристика оборудования

6.1 Участок нагревательных печей

6.2 Участок прокатных клетей

7. Оборудование

8. Инструмент и оснастка

8.1 Исходные материалы и требования к ним

8.2 Порядок выполнения технологических операций

8.3 Контроль металла во время и после прокатки

8.4 Система управления отводящим рольгангом и моталками стана

Заключение



Введение

Целью данной практики является: закрепление теоретических знаний по курсу «Технология прокатного производства»; изучение общего технологического процесса производства листов на заводе; закрепление теоретических знаний по курсу оборудования цехов по обработке давлением; сбор материалов для выполнения курсового проекта.

В результате чего написан отчет по производственной практике, которая была пройдена в ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» в городе Верхняя Салда Свердловской области.

ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» -- российская металлургическая компания, крупнейший в мире производитель титана -- слитков и всех видов полуфабрикатов из титановых сплавов. Корпорация занимает более 30 % мирового рынка титана. Корпорация ВСМПО-АВИСМА производит также прессованные крупногабаритные изделия из алюминиевых сплавов, полуфабрикаты из легированных сталей и жаропрочных сплавов на никелевой основе.

Полное фирменное наименование компании на русском языке -- Открытое Акционерное Общество «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», на английском языке -- Public Stock Company «VSMPO-AVISMA Corporation».

В составе Корпорации две промышленные площадки -- «ВСМПО» в городе Верхняя Салда Свердловской области и «АВИСМА» филиал в городе Березники Пермского края, которые связаны между собой единой технологической цепочкой. Компания имеет представительство в городе Москве. Среднесписочная численность работников Корпорации по состоянию на 01.09.2011 года составляет 19308 человек, из них 14048 человек работают на ВСМПО, а 5260 человек -- на «АВИСМА».



1. История

1.1 Создание

В феврале 1929 года на станции Сетунь Московской области началось строительство завода по производству полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов. 1 июля 1933 года состоялся пуск предприятия в эксплуатацию. Это был первый в Советском Союзе специализированный завод по производству полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов для самолётов и авиационных моторов. В январе 1934 года завод из ведения Главцветметобработки передан в ведение Глававиапрома. Заводу присваивается номер -- № 95.

В конце 1930-х годов, когда война с нацистской Германией уже охватила пол-Европы, Советский Союз спешил укрепить свою обороноспособность. Мощностей традиционных производителей магния -- Днепропетровского и Соликамского заводов -- явно не хватало. В 1939 году Экономсовет СССР принимает решение о создании ещё одного магниевого завода в городе Березники Пермской области (с 8 марта 1940 года по 2 октября 1957 года -- Момлотовская область.). 11 октября 1940 года было опубликовано решение ЦК ВКП(б) и правительства Советского Союза «О строительстве магниевого завода в городе Березники Молотовской области». В апреле 1941 года утверждён технический проект и генеральная смета строительства Березниковского магниевого завода (БМЗ), ставшего родоначальником «АВИСМА». В проекте была предусмотрена колоссальная для того времени производительность -- 11 тысяч тонн в год готовой магниевой продукции и технологическая схема, обеспечивающая передачу сторонним потребителям 50 % производимого хлора. Кроме того, рассматривалась схема питания БМЗ электроэнергией от собственной ТЭЦ.



1.2 Военные годы

После первых бомбардировок Завода № 95 в июле 1941 года, принимается решение о создании завода-дублера на Урале в городе Верхняя Салда, заводу присвоен номер -- № 491. 8 октября 1941 года начинается полная эвакуации Завода № 95 из Московской области в город Верхняя Салда Свердловской области. 19 ноября 1941 года завод-дублер № 491 объединился с эвакуированным подмосковным заводом, новому предприятию присвоен номер -- № 95. С 1941 года по 1944 год Завод № 95 являлся единственным поставщиком полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов для нужд авиации и флота СССР.^[1]

С началом Великой Отечественной войны в первоначальный проект строительства БМЗ были внесены существенные изменения, которые касались технологической схемы (отказ от передачи хлора), производственной мощности и генерального плана завода. 16 января 1942 года был утвержден упрощенный проект строительства БМЗ, разработанный генеральным проектировщиком БМЗ -- ленинградским институтом «Гипроалюминий». 5 июня 1942 года Государственный Комитет Обороны (ГКО) принимает решение о строительстве первой очереди БМЗ, рассчитанной на производственную мощность -- 3,3 тысячи тонн магния в год. 22 июня 1943 года на Березниковском магниевом заводе получен первый слиток (чушка) магния, который отлили опытные ванщики электролизного цеха Порфирий Бармак и Василий Дзюба под руководством мастера смены Михаила Беспятых. Этот день считается днём рождения березниковского филиала корпорации -- «АВИСМА».

За самоотверженный труд в годы Великой Отечественной войны, 16 сентября 1945 года Завод № 95 в Верхней Салде награждён высшей государственной наградой СССР -- Орденом Ленина, а 16 апреля 1946 года в музей предприятия на вечное хранение передано Красное Знамя Государственного Комитета Обороны (ГКО).

1.3 Развитие

В 1950-е годы в СССР началось бурное развитие авиационной и ракетной техники, создание отечественного подводного флота и атомной промышленности. Всё это требовало применения новых материалов, соответствующих жёстким требованиям эксплуатационных характеристик, одним из таких материалов стал титан. Решением Совета Министров СССР от 21 июня 1956 года перед заводом в Верхней Салде была поставлена задача: начать крупносерийное производство слитков и полуфабрикатов из титановых сплавов. На базе Березниковского магниевого завода (БМЗ) предполагалось построить новый титано-магниевый комбинат с производством 8 тысяч тонн титана в слитках в год.

В 1956 году на Заводе № 95 началось освоение технологии производства штамповок и поковок из титановых сплавов, прессовки титановых профилей. 17 февраля 1957 года выплавлен первый титановый слиток сплава ВТ 1-1 массой 4 кг и диаметром 100 мм. 25 февраля 1957 года Завод № 95 объединился с Заводом прокатно-тянутых изделий из тяжелых цветных металлов и сплавов (Завод № 519) с присвоением объединенному заводу номера -- № 95, директором объединенного предприятия назначен Гавриил Дмитриевич Агарков, возглавлявший Завод № 95 с 1952 года. С 1958 года на предприятии началось полномасштабное производство первичного титана, с 1959 года -- штампованных и прессованных изделий из титановых сплавов, а в 1960-м разработана и внедрена технология производства высокопроцентного (70 %) ферротитана. 29 июня 1961 года Завод № 95 переименован в Верхнесалдинский металлообрабатывающий завод (ВСМОЗ).

8 февраля 1960 года на Березниковском титано-магниевом комбинате (БТМК) получен первый блок губчатого титана. 27 декабря 1972 года издан Приказ № 561 Министра цветной металлургии СССР П.Ф. Ломако «О включении Соликамского магниевого завода в состав Березниковского титано-магниевого комбината».

С 1957 по 1990 годы ВСМПО являлось единственным поставщиком титана для советской аэрокосмической и военной промышленности.^[1] В 1989 году предприятием было выплавлено более 100 тысяч тонн титановых слитков, что на 30 % больше, чем у остальных производителей титана в мире. В 1991 году объём выплавленных на ВСМПО титановых слитков на 50 % превысил общий объём производства титановых слитков в США, Европе и Японии вместе взятых, при этом до 55 % произведенного титана шло на нужды авиации Советского Союза, 15 % -- на космические разработки и ракетную технику, до 25 % -- на флот, остальное -- на базовые отрасли экономики.

1.4 Корпорация ВСМПО-АВИСМА

21 сентября 2004 года на внеочередном общем собрании акционеров в городе Верхняя Салда принято решение и утвержден «Договор о реорганизации в форме присоединения ОАО „АВИСМА“ (ОАО „АВИСМА титано-магниевый комбинат“) к ОАО „ВСМПО“ (ОАО „Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение“)» с переходом всех прав и обязанностей ОАО «АВИСМА» к ОАО «ВСМПО». 28 декабря 2004 года решением совместного общего собрания акционеров в городе Верхняя Салда -- общество переименовано в Открытое акционерное общество «Корпорация ВСМПО-АВИСМА».^[6]

В 2005 году корпорация ВСМПО-АВИСМА сообщила о приобретении 100 % акций шведской компании «Карл. Эдблум. Титан АБ» («ВСМПО титан Скандинавия АБ»), являющейся владельцем 50,1 % акций ЗАО "Завод «СЕТАБ Никополь»^[9]. В 2006 году название «Завод СЕТАБ Никополь» было изменено на «Трубный Завод ВСМПО-АВИСМА».



1.5 Собственники и руководство

66 % акций «ВСМПО-Ависмы» принадлежит «Оборонимпэксу», дочерней компании «Ростеха». Капитализация компании на конец 2007 года в РТС -- $3,5 млрд.

27 ноября 2012 года было объявлено о том, что «Ростех» сократит свое присутствие в акционерном капитале ВСМПО-АВИСМА до блокпакета^[21]. Акции приобретают гендиректор корпорации Михаил Воеводин, заместители гендиректора Михаил Шелков и Алексей Миндлин, а также директор по правовым вопросам корпорации Артем Кисличенко и главный бухгалтер Дмитрий Санников. Предполагается, что сумма сделки, которую должен профинансировать Сбербанк под залог покупаемых акций, составит $965-970 млн.^[23]. «Ростех» продает менеджменту корпорации ВСМПО-АВИСМА 45,42 % акций, ранее команда управленцев скупила на открытом рынке около 4,6 % акций предприятия. Эти два пакета акций передаются в созданное для данной сделки СП (кипрская компания Nordcom). В нём 75 % плюс одна акция будут принадлежать менеджменту, а 25 % минус одна акция -- «Газпромбанку». Таким образом, СП будет контролировать 50 %+1 акция ВСМПО-АВИСМА, блокирующий (25 %+1 акция) пакет останется у «Ростеха».

Комментируя сделку, гендиректор «Ростеха» Сергей Чемезов подчеркнул, что акции ВСМПО-АВИСМА были проданы с существенной премией к рынку^[24]. Приобретающие акционеры платят по 187 долларов за акцию, в то время как средневзвешенная цена акции на объединенной бирже РТС-ММВБ за последние три месяца перед сделкой составила 161 доллар, текущая цена на ММВБ на тот момент составляла 177,95 долларов^[22]. В день объявления о сделке акции ВСМПО-АВИСМА на ММВБ выросли к 12:30 на 4,15 %^[22]. В публикации Financial Times отмечалось, что эта сделка позволит менеджменту ВСМПО-АВИСМА действовать с большей свободой^[25]. Вместе с тем, в статье подчеркивалось, что государство сохранит значительное влияние на предприятие.

Основные ключевые лица компании: Сергей Чемезов (председатель совета директоров), Михаил Воеводин (генеральный директор корпорации).

В период с 1992 по 2008 генеральным директором компании был Владислав Тетюхин.^[26] Ранее, до 1992 года, В. Тетюхин в течение ряда лет занимал должность начальника лаборатории (Всесоюзного института авиационных материалов, ВИАМ). По данным журнала «Форбс», в 2005 году, до продажи акций «ВСМПО-АВИСМА» «Ростеху», личное состояние В. Тетюхина оценивалось в 390 млн. долл.^[28]. В 2011 году его состояние оценивалось в 650 млн. долларов США^[29]. Тетюхин вышел из состава акционеров ВСМПО-АВИСМА в ноябре 2012 года^[30].



2. Деятельность

Партнёры корпорации ВСМПО-АВИСМА -- ведущие мировые авиастроительные компании: Boeing, Airbus, SNECMA, Rolls Royce, Pratt&Whitney и другие (всего -- более 300 фирм в 48 странах мира). Корпорация ВСМПО-АВИСМА интегрирована в мировую авиакосмическую промышленность и является для многих компаний основным стратегическим поставщиком изделий из титана. Компания является ведущим поставщиком авиационного титана для Airbus и Ural Boeing Manufacturing (совместное предприятие ВСМПО-АВИСМА и Boeing, занимающееся первичной механической обработкой заготовок). 70 % продукции поставляется на экспорт. Корпорация обеспечивает до 40 % потребностей Boeing в титане, 60 % потребностей EADS, 100 % -- Embraer^[26]. В 2011 году корпорация увеличила долю на мировом рынке медицинского титана до 25 %. При этом в 2012 году возросли объёмы заказов со стороны российских потребителей, предварительный заказ составлял 10 тыс. т, закуплено было более 12 тыс. т^[14]. В постсоветское время российские потребители не заказывали больше 7 тыс. т, в среднем заказ составлял 5--6 тыс. т. в год^[14].

Порядка 30 % производимого корпорацией титана идет на промышленное производство, 40 % -- на авиастроение, 20 % -- на двигателестроение и 10 % -- на производство ракет^[14]. Помимо этого, «ВСМПО-АВИСМА» поставляет титан и алюминий (и изделия из них) для других отраслей хозяйства, а также выпускает товары народного потребления. До конца 2012 года «ВСМПО-АВИСМА» производила кованые колесные диски. Компания ВСМПО является одной из трех российских компаний, имеющих международную аккредитацию «Nadcap» для производителей в аэрокосмической и военной промышленности.

ВСМПО-АВИСМА рассматривает возможность создания СП по выпуску алюминиевых панелей для поездов с Alcoa, также прорабатывается возможность формирования СП по механообработке титана с ОАК и Airbus и СП по производству титановой губки с вьетнамской компанией Vinacomin^[32]. Boeing и ВСМПО-АВИСМА расширят мощности совместного предприятия Ural Boeing Manufacturing, что позволит увеличить производительность механообработки тележек шасси самолетов Boeing 737^[33].

До 2015 года корпорация намерена инвестировать в модернизацию производства 800 млн. долл.^[14].

Основное производство компании находится в Свердловской области (город Верхняя Салда). Также в структуру входит Березниковский титано-магниевый комбинат «Ависма», производитель титановой губки, исходного сырья для производства титана.

Компания в 2006 году выпустила 23 900 т титановой продукции (в 2005 году -- 21 000 т).^[20]

Показатели деятельности

Финансовые показатели (по РСБУ):

	2005	2006]	2007	2008	2009	2010	2011
Выручка, млрд. руб.	16,8	28,364	30,656	29,110	26,013	24,748	30,386
Чистая прибыль, млрд. руб.	3,174	5,86	6,216	2,668	0,172	0,646	3,058

Консолидированная выручка «ВСМПО-АВИСМЫ» по МСФО в 2007 году составила $1,31 млрд., чистая прибыль -- $240,45 млн.^[36].



3. Структура

АВИСМА филиал ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» -- химико-металлургическое предприятие, занятое производством губчатого титана и титановых порошков, металлического магния и сплавов на его основе, изделий из магниевых сплавов, изготовленных методом литья под давлением, а также химической продукции -- тетрахлорид титана, пятиокись ванадия, оксихлорид ванадия, меднохлоридный модификатор, флюс бариевый.

В мировом производстве титановой губки «АВИСМА» занимает самый крупный сектор -- около 30 %. Губчатый титан, произведенный на предприятии, используется в качестве полуфабриката для изготовления титановой продукции более глубокой переработки -- листы, профили, поковки, штамповки. «АВИСМА» -- крупнейший в России производитель металлического магния и сплавов на его основе. Магний и его сплавы поставляются компаниям по производству автомобильных и авиакосмических деталей, морских судов и нефтегазопроводов. До ликвидации участка литья под давлением (основной производственный участок № 6 цеха № 31) в 2011 году, «АВИСМА» являлось единственным в Российской Федерации предприятием, которое выпускало изделия из магниевых и алюминиевых сплавов, изготовленных по технологии литья под давлением с последующей механической обработкой. Среднесписочная численность работников филиала АВИСМА по состоянию на 1 сентября 2011 года -- 5260 человек.

Цеха АВИСМА:

Цех № 31 (Металлургии магния)

Цех № 32 (Химико-металлургический)

Цех № 35 (Металлургический)

Цех № 36 (Ивакинский карьер)

Цех № 37 (Плавильный)

Цех № 38 (Пылегазоулавливания)

Цех № 39 (Опытный)

Цех № 40 (Энергоснабжение)

Цех № 43 (Электрообеспечения)

Цех № 44 (Комбинат общественного питания)

Цех № 49 (Складское хозяйство)

Цех № 52 (Служба газоспасательных работ)

Цех № 53 (Отдел технического контроля (ОТК))

Цех № 54 (Медико-санитарная часть (МСЧ))

Цех № 55 (Служба безопасности и охраны)

Цех № 75 (Проектно-конструкторских разработок (ЦПКР))

Цех № 77 (Информационно-вычислительный центр (ИВЦ))

Цех № 85 (Хозяйственного обслуживания)

Дочерние общества с размещением на промплощадке «АВИСМА» по состоянию на 01.06.2011 г.

ООО «АВИСМА-ТехноЭксперт»

ООО «АВИСМА-МетрАТек»

ООО «АВИСМА-ТрансАвто»

ООО «АВИСМА-Спецремонт»

ООО «АВИСМА-Строй»

ООО «АВИСМА-Космос»

ООО «АВИСМА-Мед»

ООО «АВИСМА-Машиностроитель»

ООО «Спецодежда»

ООО «Автостоянка»

ООО «КСЦ Металлург»

ООО «ДКиТ „Металлург“»

ООО «Солид»

ООО «Аналитик-А»

ЗАО «АВИСМА-Лес»

Дочерние общества с размещением на промплощадке «ВСМПО» по состоянию на 01.06.2011 г.

ООО «ВСМПО-Энергомонтаж»

ООО «ВСМПО-Монтаж»

ООО «ВСМПО-Противопожарная охрана»

ООО «ВСМПО-Строитель (УКС)»

ООО «ВСМПО-Леста»

ООО «ВСМПО-Новые Технологии»

ООО «ВСМПО-Автотранс»

ООО «Алюминиевый профиль ВСМПО»

ЗАО «Ассоциация Титан»

ОАО «Урал»

Фонд «Мой Город»

Некоммерческое учреждение «Детские сады»

Учреждение "Физкультурно-спортивный комплекс ВСМПО «Старт»

Медицинское учреждение Медсанчасть «Тирус»

Дочерние общества с размещением в регионах Российской Федерации по состоянию на 01.06.2011 г.

ООО ГПК «Титан» Россия, Тамбовская область. г. Тамбов.

ООО ППИ «Защита» Россия, Свердловская область, г. Нижний Тагил.

ЗАО «Шаг-1» Россия, Московская область, г. Жуковский.

ОАО «Уралредмет» Россия, Свердловская область г. Верхняя Пышма.

Дочерние общества с размещением за рубежом по состоянию на 01.06.2011 г.

Tirus International SA

VSMPO-Tirus US, Inc.

VSMPO-Tirus Gmbh

VSMPO-Tirus U.K., Ltd.

VSMPO-Tirus(Beijing) Metallic Materials Ltd.

ООО «ВСМПО Титан Украина»

4. Современные прокатные цеха

Современные прокатные цеха являются важнейшим звеном металлургич. произ-ва, в значит, степени определяющим строительное решение з-да в целом. Отд. цехи достигают длины более 1 км, площади до 25 га. П. ц. по объему составляют до 75% от всех одноэтажных зданий заводской площадки. Прокатный цех характеризуется весьма тяжелым и громоздким оборудованием, устанавливаемым на фундаментах, независимых от несущих конструкций зданий прокатных цехов решаются одноэтажными и оборудуются мостовыми кранами грузоподъемностью до 125 т.

Различают горячую и холодную прокатку. Основная часть изделий (заготовки, сортовой и листовой металл, трубы) производится горячей прокаткой. Холодная прокатка применяется гл. обр. для произ-ва листов и ленты толщиной 1,5--4 мм и тонкостенных труб; она служит для обработки горячекатаного металла с целью придать ему более гладкую поверхность и лучшие механические свойства, либо применяется в связи с трудностью нагрева и быстрым остыванием изделий малой толщины.

В соответствии с сортаментом прокатные цеха делятся на сортопрокатные, листопрокатные, смешанные и специальные.

Внутри зданий прокатного цеха размещаются электромашинные помещения или машинные залы, где установлены осн. силовые двигатели, преобразоват. устройства, аппаратура управления и др. Внутри цехов размещаются также многочисл. помещения станции управления (ПСУ), посты управления (ПУ) и др. В спец. подвальных помещениях устраиваются центральные смазочные станции (маслоподвалы) и станции автоматич. густой смазки.

Для цехов горячей прокатки характерно наличие блюминга, слябинга или заготовочного стана. Последний является связующим звеном между сталеплавильным цехом, снабжающим прокатный цех слитками, и отделочными станами. Если имеется установка непрерывной разливки стали (УНPC), необходимость в обжимных и заготовочных станах отпадает.

Сортопрокатные цехи состоят из неск. отделений с продольным и поперечным расположением пролетов, сблокированных в одну группу: отделения нагреват. колодцев, отделения блюминга, отделения непрерывно-заготовочного стана, склада заготовок, отделения станов, склада готовой продукции. Внутренние дворы между отделениями сортовых станов предназначены для аэрации.

Листопрокатные цехи имеют отделение нагреват. колодцев и слябинга. Склад заготовок размещается в пролетах, параллельных пролетам слябинга или служащих их продолжением. В таких же пролетах располагаются листовой стан и склад готовой продукции. Здания под листовые станы сильно развиты в длину. Так решены здания листопрокатных цехов Магнитогорского, Карагандинского, Череповецкого и др. з-дов. По этой же схеме решаются здания рельсо-балочных станов.

Встречаются смешанные решения П. ц. с размещением листовых и сортовых станов в сортопрокатных и листопрокатных отделениях.

Прокатные цеха специальных производств размещаются в параллельных пролетах, аналогично отделочным станам. Особенностью этих цехов является наличие в них большого количества печей для термообработки и закалки.

Отделение нагревательных колодцев состоит из гл. здания и отдельно стоящего вспомогат. здания -- коксика. Соврем, здание нагреват. колодцев имеет 3 пролета. С целью сокращения протяженности фронта нагреват. колодцев применяется также двухрядное их расположение. Значит. высота (более 20 ж), специальные краны большой грузоподъемности с жестким подвесом, высокая темп-pa, пролет 36 ж и крупный шаг колонн здания определяют решение несущих конструкций' в металле. Расход стали~ 240-- 260 кг/ж2 площади цеха. Несущие конструкции здания коксика решаются в унифицированных сборных железобетонных элементах. Ограждающие конструкции стен и покрытия выполняются из сборных железобетонных неутепленных плит, а в отделении нагревательных колодцев поверх кровельных железобетонных плит укладывают термоизоляцию для защиты покрытия от подогрева снизу и обеспечения его сохранности.

Отсутствие агрессивной среды и наличие больших тепловыделений позволяют применять для кровли настилы из стали. Они выполняются из плоских стальных листов толщиной 3--4 мм. Для аэрации предусматриваются поворотные щиты в стенах и аэрац. вытяжной фонарь на крыше.

Отделение блюминга или слябинга состоит из станового пролета, машинного зала и скрапного пролета. В становом пролете устанавливаются мостовые краны грузоподъемностью до 125/25 яг, располагаемые иногда в 2 яруса, что определяет решение несущих конструкций здания в металле. Расход стали ~ 145--175 кг/ж2 площади здания. Для др. пролетов возможно применение железобетонных конструкций. Для южных районов скрапной пролет может быть решен без стеновых ограждений. Здание непрерывно-заготовочного стана, устанавливаемого за блюмингом, решается аналогично зданию блюминга. Расход стали --160--175 кг/ж2 площади здания.

Склад заготовок (полуфабриката) в сортопрокатном цехе состоит из ряда поперечных пролетов. Ширина, длина пролетов и их количество определяются технологич. процессом. Склад оборудован мощными кранами с подхватами. Применение сборного железобетона для несущих и частично для ограждающих конструкций исключается. Расход стали ~ 175 кг/ж2 площади здания. Нижние участки стен, подвергающиеся воздействию лучистой теплоты большой интенсивности, следует выполнять в кирпиче. Аэрация обеспечивается за счет поворотных щитов в стенах и аэрац. фонарями.

Отделения станов (сортовых и листовых) проектируются из ряда параллельных пролетов. Каждый стан размещается обычно в 3 или 4 пролетах (пролет стана, машинного зала, скрапной и отделочный). Здания сортовых станов -- отапливаемые (кроме юж. районов). Габариты пролетов и грузоподъемность кранового оборудования допускают применение сборного железобетона, за исключением подкрановых балок. Расход стали при цельностальном каркасе здания -- 110--150 кг/м2 площади здания.

Для зданий складов готовой продукции (поперечные или продольные пролеты) применяют сборный железобетон для несущих и ограждающих конструкций, за исключением подкрановых балок.

Цехи холодной прокатки располагаются, как правило, рядом с цехами горячей прокатки и соединяются с ними конвейером для подачи горячекатаных рулонов. Характерной особенностью цехов холодной прокатки является наличие больших травильных агрегатов и колпаковых отжигательных печей.

В зданиях цехов холодной прокатки производится обработка заготовок меньших размеров, чем в цехах горячей прокатки. Это позволяет применять здание с прямоугольным очертанием в плане, в осн. с параллельным расположением пролетов. Наличие пролетов для термич. обработки изделий в колпаковых печах вызывает необходимость увеличения высоты этих пролетов и обеспечения их устройствами для аэрации здания. Сортамент выпускаемой продукции требует тщательной проверки, упаковки и отправки в крытых вагонах. Отметка пола склада готовой продукции должна быть на уровне пола вагона. Для хранения кислот, обезвреживания отходов и их утилизации предусматривается ряд вспомогат. зданий и сооружений (кислотные, купоросные, нейтрализационные и др.).

Условия эксплуатации П. ц. существенно влияют на выбор строит, конструкций. Прокатные цеха работают круглосуточно, непрерывно, с выделением большого количества тепла, газа, пыли и относятся к производствам с тяжелым и особо тяжелым режимом работы.

Для обеспечения возможности осмотра и ремонта крана, остановившегося в любом месте цеха, а также для ремонта подкрановых путей без отключения троллей во всех П. ц. необходимо устраивать вдоль подкрановых путей проходы шириной не менее 400 мм с ограждением. При расчете верхних поясов подкрановых балок, тормозных ферм и креплений, работающих в весьма тяжелых режимах, величины расчетных сил торможения крана принимаются с коэфф. от 1,12 до 5. Важен учет воздействия мостовых кранов тяжелого и особо тяжелого режима работы на одно- и двухпролетные отделения П. ц. Поперечные колебания, вызываемые работой кранов большой грузоподъемности, установленных на большой высоте, в особенности с жестким подвесом грузов, создают дополнит. толчки, к-рые разрушают подкрановые рельсы, их крепления и стеновые заполнения. Для предупреждения таких явлений необходимо обеспечивать достаточную поперечную и продольную жесткость конструкций цеха.

При выборе материала конструкции прокатного цеха следует учитывать значительные тепловыделения и воздействия лучистой теплоты на конструкции (темп-pa свыше 100° при числе теплосмен от 10 до 50 с амплитудами темп-р 20--60°), вызывающие шелушение бетона, отслаивание защитного слоя, образование трещин и т. п. При расчете напряженно-армированных железобетонных конструкций необходимо учитывать потери напряжений от повышения темп-ры и применять стержневое, а не проволочное армирование.

В скрапных пролетах блюмингов, слябингов и крупносортных станов, в к-рых производится охлаждение водой горячих обрезков, образуется большое количество пара и стальные конструкции интенсивно подвергаются коррозии. Спец. защита состоит в покраске и пароизоляции.

В травильных отделениях, кроме организации отсосов вредных паров в местах их возникновения, а также интенсивной общеобменной вентиляции, необходима защита конструкций от коррозии путем покраски и создания пароизоляции.

Сложной проблемой в черной металлургии является пылеудаление. Борьбу с пылью следует вести путем герметизации оборудования, мест выделения пыли, устройства кожухов и т. п., а также усилением вентиляции, созданием систем механизиров. пылеуборки, обмывки водой и т. п.

По характеру технологич. процесса все отделения П. ц. могут быть неотапливаемыми, однако требования улучшения условий труда и повышения качества продукции определяют размещение большинства отделений в утепленных зданиях. Места постоянного пребывания работающих -- посты, кабины и пр.-- утеплены и обеспечиваются кондиционированным воздухом.

Важное значение имеет аэрация горячих цехов, в к-рых выделяется большое количество тепла (до 200 ккал1м3-час). Приток воздуха в них регулируется установкой жалюзей или открывающихся оконных ленточных переплетов в нижней части стен, а также устройством поворотных щитов на вертикальных осях на отметке пола цеха. Вытяжка осуществляется аэрац. прямоугольными фонарями.

При устройстве аэрац. фонарей их следует использовать и для естеств. освещения. Рекомендуется также применять ленточное остекление в наружных стенах.

При каждом цехе или отделении цеха строятся бытовые помещения. Внутри цехов устанавливается необходимое количество сатураторов с газированной водой, устраиваются комнаты отдыха, душевые и т. п.

Стоимость возведения фундаментов под оборудование прокатного цеха составляет 20--40% стоимости стр-ва цеха. Объем этих фундаментов, а также маслоподвалов, туннелей, каналов и т. п. для одного стана составляет около 20--30 тыс. м3. На 1 м2 площади цеха приходится 0,5--3,2 м3 бетона. Фундаменты под оборудование, заглубленные на 6--14 ж, имеют сложное очертание в плане и различные высотные отметки. Технология прокатки горячих слитков требует водяного охлаждения обжимных валков, подшипников и воздушного охлаждения двигателей стана. Водоводы охлаждения и смыва окалины проходят внутри тела фундамента. Окалина смывается водой по каналам с уклоном 1 : 20 в яму, откуда грейфером грузится в вагоны. Кабели электропитания и систем централизованного управления прокладываются в трубах. Расположение оборудования на разных отметках, прокладка проводов, труб и установка анкерных болтов и закладных частей значительно усложляют возведение фундаментов и часто требуют устройства стальных кондукторов для фиксации болтов и труб при бетонировании.



5. Прокатный стан «2000» цеха № 16 ВСМПО-АВИСМА

Исходными заготовками для производства листов на стане «2000» служат кованые, штампованные, штамповано - катаные слябы по размерам и качеству поверхности удовлетворяющие требованиям СТП 05-225, а так же полосы, краты и пакеты.

Слябы механически обработанные штамповано-катаные размерами: толщина от 150 до 200 мм; ширина от 1025 до 1350 мм; длина от 4000 до 5500 мм. Масса сляба должна быть не более 6682 кг (для справки).

Слябы механически обработанные штампованные размерами:

толщина от 200 до 320 мм; ширина от 650 до 1070; длина от 1300 до 2400 мм. Масса сляба должна быть не более 3700 кг (для справки).

Слябы штампованные без механической обработки под плиты цеха 21: толщина от 270 до 330 мм; ширина от 1060 до 1380 мм; длина от 2730 до 4100 мм. Масса сляба должна быть не более 8400 кг (для справки).

Толщина строганных, кованых слябов должна быть не более 330 мм, ширина не более 1800 мм, длина не более 3300 мм. Масса сляба должна быть не более 8821 кг (для справки).

Исходной заготовкой из жаропрочных сплавов на основе никеля являются слябы. Слябы по размерам, качеству поверхности должны соответствовать требованиям технических условий ТУ 1-92-164. Размеры слябов толщина от 125 мм; ширина от 320 до 420 мм; длина от 1100 до 2100 мм.

Основные поверхности слябов подвергаются обработке на машинах сплошной абразивной зачистки. Абразивная зачистка производится до полного удаления грубых поперечных рисок.

Острые кромки на боковых поверхностях слябов зачищаются ручными пневматическими шлифовальными машинками ИП 2002, ИП 2008, ИП 2009.

Марки сплавов и типы их маркировки приведены в таблице 2.



Таблица 1

Маркировка сплава, принятая в цехе	Марка сплава	Маркировка сляба
ВЖ 101-ВД ЭП 718 ИД (ПД) ЭП 693-ВД ЭП 648-ВИ ЭП 708-ВД ВЖ 102 ВЖ 98 ЭИ 437 БУ-ВД	ХН5 6ВМТЮ-ВД ХН45МВТЮБР-ИД (ПД) ХН68ВМТЮК-ВД ХН5 0ВМТЮБ-ВИ ХН62ВМТЮ-ВД ХН30ВМТ ХН60ВТ ХН77ТЮРБУ-В Д	ЭП199-ВД ЭП718-ИД (ПД) ЭП693-ВД ЭП648-ВД ЭП708-ВД ЭП437 ЭИ868 ЭИ437БУ-ВД



6. Состав, назначение и техническая характеристика оборудования

6.1 Участок нагревательных печей

Для нагрева слябов, полос и крат из сплавов титана, жаропрочных сплавов на основе никеля, нержавеющих сталей, пакетов используются электрические печи: рольганговые СРЗ 20.80 № 1 (инвентарный номер 15506), СРЗ 20.80 № 2 (инвентарный номер 21663), рольганговая печь № 3 (инвентарный номер 20263), рольганговая печь № 4 (инвентарный номер 20356), рольганговая печь № 5 (инвентарный номер 20425), СРЗ 20.80 № 6 (инвентарный номер 20465), СРЗ 20.80 № 10 (инвентарный номер 20464), двухкамерная печь с выдвижным подом (инвентарный номер 20245). Для нагрева плит из титановых сплавов под правку используется рольганговая электрическая печь № 8 (инвентарный номер 20444). Печи выполнены в соответствии с проектом и должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.007.9. Технические характеристики печей приведены в таблице 1 (для справки).

Состав нагревательного оборудования на участке стана, его характеристики приведены в таблице 2.

Таблица 2

	Тип печи
	СРЗ 20.80 № 1, 10	СРЗ 20.80 № 2,6	Рольганговая электропечь № 3	Рольганговая электропечь № 4	Рольганговая электропечь № 5	Рольганговая электропечь № 8	Двухкамерная печь с выдвижным подом
Размер внутреннего пространства: длина, мм ширина, мм высота, мм	9360 2088 632	9360 2088 632	11728 2200 520	7100 2192 698	11700 2200 520	8360 2322 896	3014 2085 1117
Мощность печи, кВт	912	912	1135	712,8	1135	635	726
Напряжение сета, В	380	380	380	380	380	380	380
Число электрических зон, шт.	4	4	5	3	5	6	о
Частота тока, Гц	50	50	50	50	50	50	50
Максимальная рабочая температура, °С	1130	1100	1100	1020	1130	900	1150
Максимальная масса садки, кг	9000	9000	12000	4000	12000	4000	5000
Атмосфера печи	воздух	воздух	воздух	воздух	воздух	воздух	воздух
Мощность нагревателей в камере, кВт							362,7
Линейный ток, А							187
Мощность электродвигателя привода перемещения пода, кВт							1,1
Скорость перемещения пода, м/с							0,9

На основании задания прокатчик подбирает слябы, полосы, краты на прокатку. Слябы, полосы или краты по одному с помощью злектромостового крана или траверсой укладываются на рольганг перед печью.

Основные технические характеристики которой приведены в таблице № 3.

Таблица 3

Параметр	Значение
Максимальная рабочая температура, °С	1180
Максимальная масса передаваемой заготовки, кг	2000
Длина передаваемой заготовки, мм	1000... 3600
Ширина передаваемой заготовки, мм	600...1750
Толщина передаваемой заготовки, мм	12...300
Скорость передвижения тележки, м/с	0,9
Время перемещения тележки, с	9
Рабочая скорость перемещения заготовки по рольгангу, м/с	1

Для печей СРЗ 20.80 № 2, № 6 передача слябов, полос может осуществляться с рольганга линии стана «2000» горячей прокатки и с рольганга печей при помощи передающего устройства, основные технические характеристики которой приведены в таблице 4.

Таблица 4

Параметр	Значение
Максимальная рабочая температура, °С	1150
Максимальная масса передаваемой заготовки, кг	5000
Длина передаваемой заготовки, мм	1600 - 7500
Ширина передаваемой заготовки, мм	600- 1800
Толщина передаваемой заготовки, мм	20 - 300
Скорость передвижения тележки, м/с	1,37
Рабочая скорость перемещения заготовки по рольгангу, м/с	0,2- 1

6.2 Участок прокатных клетей

Стан 2000 предназначен для прокатки полос из рядовых и качественных углеродистых, а также низколегированных, конструкционных, электротехнических и коррозионностойких сталей. На стане прокатывают полосы толщиной 1,2-12 и шириной 900--1835 мм из слябов толщиной 150--250 мм, шириной 950--1880 мм и длиной 4,5--10,5 м.

Черновая группа стана состоит из вертикального окалиноломателя с диаметром валков 1200 мм, горизонтальной двухвалковой клети с валками диаметром 1400 мм и четырех универсальных клетей с вертикальными валками диаметром 1000 мм и горизонтальными с диаметром валков рабочих 1180 и опорных 1600 мм.

Три последние клети образуют непрерывную подгруппу. Электропривод горизонтальных валков этих клетей осуществляется от двигателей постоянного тока, что позволяет вести прокатку с ускорением. Максимальная скорость прокатки в последней черновой клети достигает 5 м/с.

Суммарная мощность двигателей главных приводов черновых клетей составляет 47800 кВт.

Основная масса первичной печной окалины удаляется с помощью гидравлического устройства, расположенного за вертикальным окалиноломателем. Остальная часть, а также вторичная окалина удаляются с раскатов благодаря гидросбиву за клетями № 1 и № 2 и чистовым окалиноломателем.

За последней черновой клетью расположены промежуточный рольганг со сбрасывателем раскатов в карман, рольганги перед ножницами и чистовым окалиноломателем. Общая длина рольгангов составляет 131,9 м.

Гильотинные ножницы барабанного типа служат для обрезки концов раската. Скорость движения раската при резе переднего конца 0,5--1,5 м/с, заднего -- 0,4-2,0 м/с.

Окалиноломатель имеет одну пару роликов, за которыми расположены коллекторы гидросбива окалины водой под давлением 17 МПа.

Чистовая группа стана состоит из семи четырехвалковых клетей с валками диаметром 900/1600 мм (клети № 6, № 7), 800/1600 мм (клети № 8 - № 12).

Клети оборудованы системой противоизгиба рабочих валков. В межклетевых промежутках установлены петледержатели с электромеханическим безредукторным приводом от двигателей постоянного тока.

Суммарная мощность двигателей главных приводов чистовых клетей составляет 84000 кВт, максимальная скорость прокатки 21 м/с, длина чистовой группы клетей 36 м.

Одной из комплексных технических характеристик листопрокатной клети является ее жесткость. Величина упругой деформации основного рабочего органа клети -- валка -- существенно зависит от длины участка бочки, к которому приложено усилие, поэтому коэффициент жесткости клети является сложной функцией ширины прокатываемой полосы. Исследования, выполненные на стане 2000, позволили установить, что коэффициенты жесткости чистовых клетей для случая прокатки полос трех ширин 1000, 1225 и 1500 мм равны 5,6; 5,8 и 6,05 МН/мм соответственно.

В результате прокатки слябов в черновой группе клетей образуются раскаты толщиной 30--50 мм. Температура поверхности их на выходе из клети составляет 1050--1150 С.

В чистовую группу клетей раскат поступает с температурой 960 -1050°С.

Диапазон обычно применяемого ускорения стана составляет 0,01 -- 0,08 м/с2. В последних межклетевых промежутках стана при прокатке полос толщиной 1,2 мм удельное натяжение металла достигает 29,4 - 34,3 МН/м2.

Температурные режимы прокатки, охлаждения и смотки определяют необходимые физико-механические свойства готовой продукции. В соответствии с требованиями стандартов к механическим свойствам и микроструктуре готовых полос прокатку их завершают в диапазоне температур 780--950°С, а свертывание в рулоны при температуре не ниже 550°С.

Для удовлетворения технологических требований прокатка в чистовой группе клетей осуществляется по нескольким режимам в зависимости от толщины готовых полос и их назначения.

Основным режимом для поддержания постоянной температуры конца прокатки является прокатка полос от начальных до конечных скоростей с ускорениями, которые обеспечивают компенсацию падения температуры по длине полосы. Для подъема уровня начальных и конечных скоростей используется межклетевое охлаждение, которое отбирает избытки тепла при прокатке на более высоких скоростях, обеспечивая тем самым необходимую температуру конца прокатки.

При прокатке тонких полос начальная скорость ограничивается условиями транспортирования переднего конца полосы по рольгангу и надежной его заправкой на моталку.

Установка охлаждения состоит из коллекторов, системы подводящих трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры и приборов для измерения расхода и давления воды. Подача воды в каждом из пяти межклетевых промежутков осуществляется двумя коллекторами. Один коллектор смонтирован сверху полосы непосредственно за предыдущей клетью, другой -- перед последующей клетью. Таким образом, в межклетевом промежутке образуются две зоны охлаждения, примыкающие к рабочим валкам. По длине коллектора установлены щелевые сопла, из которых вода подается на полосу плоскими параллельными струями.

При прокатке полос в чистовой группе применяется технологическая смазка, позволяющая уменьшить усилия прокатки, увеличить стойкость валков и улучшить качество поверхности готовой продукции.

Основное оборудование рабочих клетей -- прокатные валки, устройства для их изгиба и установки в заданное положение, системы и средства охлаждения и смазки валков и полосы, петледержатели и др. - постоянно совершенствуются. Изыскиваются современные износо- и термостойкие материалы, рациональные методы оперативного воздействия на форму полосы.

Данные о продольной волнистости полосы по всей ширине поступают через устройства дискретного ввода в УВМ, где с помощью специальных алгоритмов рассчитываются обобщенные показатели симметричной и асимметричной волнистости. На основе этих показателей производится расчет и выдача установок в системы гидроизгиба рабочих валков трех последних клетей чистовой группы.

На отводящем рольганге горячекатаная полоса перед свертыванием в рулон охлаждается до заданной температуры. Стан оборудован системой охлаждения полос: сверху -- ламинарными струями воды; нижняя поверхность полосы охлаждается водой под давлением.

Система охлаждения полос ламинарными струями воды отличается рядом достоинств: относительно большим и стабильным коэффициентом теплообмена между охлаждающей водой и прокатанной полосой; устойчивостью установившегося процесса охлаждения металла по длине и ширине полос.

Чередование участков охлаждения способствует выравниванию температуры по толщине полосы.

В конце первого и второго участков охлаждения полосы применяются зоны прецизионного охлаждения металла. Включение (выключение) вентилей зоны прецизионного охлаждения позволяет изменять температуру полос или ее отдельных участков в пределах ±(20 30)°С.

На отводящем рольганге установлены две группы моталок (по три моталки в группе) для свертывания полос в рулоны. Каждая моталка оборудована двумя симметрично расположенными роликодержателями, в которых размещены по два формирующих ролика диаметром 380 мм. Привод каждого ролика -- индивидуальный, безредукторный (от электродвигателя постоянного тока мощностью 24 кВт) и осуществляется с помощью карданного вала.

Перемещение и прижатие пары формирующих роликов осуществляется от пневматического цилиндра через систему рычагов.

Два гидравлических цилиндра диаметром 260 мм обеспечивают передвижение механизма формирования.

Каждая пара формирующих роликов имеет собственный механизм настройки - клин, перемещающийся при помощи винта от электродвигателя мощностью 1,4 кВт. Максимальный раствор формирующих роликов 2400 мм (наружный диаметр рулона достигает 2300 мм). Между роликами установлены проводки.

Барабан моталки диаметром 850 мм в результате сжатия уменьшается до диаметра 828 мм. Разжатие барабана осуществляется пружинами, а сжатие -- гидравлическим цилиндром. Привод барабана -- индивидуальный, безредукторный от электродвигателя постоянного тока мощностью 1150 кВт, 220/440 мин-1.

Исходное положение формирующих роликов по отношению к барабану устанавливается автоматически. В период свертывания полосы на барабан формирующие ролики автоматически самоустанавливаются по рулону и непрерывно следят за изменением его диаметра. По окончании свертывания формирующие ролики автоматически занимают исходное положение. Свертывание полосы в рулон можно выполнять с ускорением. Максимальная скорость свертывания -- 21 м/с.

Рулоны, снятые с барабана моталок, транспортируются на склад готовой продукции или в передельные цеха.

Обвязку рулонов выполняют на автоматизированных агрегатах, разработанных фирмой "Зак" (ФРГ), обладающих высокой скоростью операций и большой мощностью привода механизмов.

Обвязочные машины установлены в зоне расположения моталок. Длительность обвязки рулона составляет 30--35 с. Процесс уплотнения рулона и его обвязка управляется системой локальной автоматики.

Маркировка рулонов производится напылением алюминия по трафарету на поверхность горячекатаной полосы, свернутой в рулон. В составе оборудования хвостовой части стана используются два маркировщика, установленных в линиях конвейеров уборки рулонов после обработки их на обвязочных машинах. Конструкция электрометаллизатора основана на применении принципа расплавления двух непрерывно подаваемых проволочных электродов возбуждаемой между ними электрической дугой и распыления расплавленного металла струей сжатого воздуха.

Рулоны горячекатаных полос после маркировки, взвешивания передаются в отделение отделки листа с помощью транспортеров. На агрегатах резки, оснащенных АСУТП, металл разрезается на листы заданной длины с высокой степенью точности.

АСУТП 2 стана 2000 представляет собой трехуровневую иерархическую систему, нижний уровень которой охватывает измерительные устройства и датчики технологического контроля, а также системы автоматизированного привода. Средний уровень АСУТП 2 обеспечивает сбор и обработку информации от датчиков, информационное сопровождение проката на отдельных участках стана, а также многосвязное регулирование технологических параметров (геометрических размеров и физико-механических свойств) проката.

На верхнем уровне АСУТП 2 осуществляется расчет настройки стана на прокатку полос заданного поперечного размера и выдаче установок на перестройку, расчет коррекции настройки при отклонении параметров металла от значений, принятых при расчете настройки, адаптация математических моделей процесса, информационное сопровождение проката по всей линии стана, диагностика механического и электрического оборудования, а также связь с АСУТП отделения нагрева и системой оперативного управления цехом.

Измеряемые параметры и информация, относящиеся к соответствующей полосе, накапливаются в запоминающем устройстве, и в случае необходимости выдаются в виде протоколов о продукции и процессе. С помощью этих данных могут быть определены коэффициенты подобия, входящие в уравнения математических моделей.

Активными функциональными системами являются системы: предварительного расчета режима обжатий и последующего вычисления параметров прокатки, коррекции или адаптации коэффициентов уравнения математической модели, регулирования толщины полосы в клетях чистовой группы; регулирования температуры конца прокатки; регулирования температуры полосы на моталке; регулирования ширины полосы; управления темпом прокатки и автоматической диагностики ошибок. Активные системы получают требующуюся для них информацию от пассивных систем.

Результирующая информация от активных систем выдается подчиненным системам управления и автоматического регулирования.



7. Оборудование

Стан "2000" горячей прокатки по конструкции кварто-реверсивный, в его состав входят 2 линии: черновая и чистовая.

В состав черновой линии стана входит следующее оборудование:

- электрические нагревательные печи;

- транспортный рольганг;

- черновая клеть, эджерная клеть;

- транспортный рольганг за клетью;

- гильотинные ножницы усилием 2.2 МН (220тс);

- штабелирующее устройство.

- Технические характеристики электропечей участка № 1 цеха 16 представлены в ТИ-16-040-П. Назначение печей - нагрев слябов, заготовок и пакетов.

Черновая рабочая клеть 750/1400x2000 мм

Назначение черновой линии: горячая прокатка слябов на полосу, резка полос из титановых сплавов, нержавеющей и углеродистой стали.

Обрабатываемый металл - слябы кованые,

штампованные,

ковано - штампованные, штампованно-катаные:

толщина, мм - до 320;

ширина, мм - до 1750;

длина, мм - до 5500;

масса, т - до 6.

Сортамент готовой продукции - листы и плиты:

толщина, мм - от 6,35 до 200,0;

ширина, мм - от 600 до 1700;

длина, мм - от 1000 до 7000.

Техническая характеристика черновой клети стана "2000" для диаметра рабочих валков, мм:

максимальный - 750;

минимальный - 700;

диаметр опорных валков, мм:

максимальный - 1400;

минимальный - 1300;

длина бочки валков, мм - 2000;

длина шейки валка, мм:

рабочего - 440;

опорного - 750;

скорость прокатки, м/с - от 1до 4.5;

наибольшее усилие металла на валки, МН - 30;

наибольший момент прокатки:

для стальных валков, МН-м (тем) - 1,8 (180);

для чугунных валков, МН-м (тем) - 0,9 (90);

рабочий ход (подъем) верхнего валка, мм - 320;

охлаждение валков - вода.

главный привод рабочих валков:

электродвигатель тип - МП-7500-60;

мощность, кВт - 5500;

частота вращения, мин - 60/80/120;

род тока - постоянный;

подшипники рабочих валков - роликовые четырехрядные;

максимальный ход нажимного винта, мм - 320;

диаметр и шаг нажимного винта, мм - 520x48;

скорость осевого перемещения винта, м/с - от 1,96 до 19,6;

общее передаточное число - 38,75;

максимальный момент, передаваемый электромагнитной муфтой, кН-м (кг-м) - 3 (300);

Механизм уравновешивания - гидравлический давление в системе гидроуправления, МПа (кгс/см²) - 10(100)

давление при перевалке, МПа (кгс/см²) - 15(150)

Система перевалки валков:

рабочих - муфтой

опорных - тележкой

Вертикальная клеть:

скорость прокатки, м/с - от 1 до 3

номинальный диаметр валков, мм - 800

минимальный диаметр валков, мм - 750

длина бочки валков, мм -300

диаметр и шаг нажимного винта, мм - 250Ч12

скорость осевого перемещения винта, мм/с - 34,6

общее передаточное число - 5

частота вращения, с - 12,5

максимальное усилие на валки, МН (тс) - 1,5(150)

максимальный момент прокатки, МН-м (тс·м) - 0,09 (9)

Подъемно поворотный стол осуществляет поворот сляба на 90° в прямую или обратную сторону.

Манипуляторные линейки:

назначение - направление сляба и полос по оси прокатки.

усилие тяги, кН (кгс) - 70 (7000)

скорость, м/с - 1

раскрытие линеек, мм:

максимальное - 2400

минимальное - 1000

с приспособлением - 400

Электродвигатель типа МТ-42-8

мощность, кВт - 16

частота вращения двигателя, - 718

Черновая рабочая клеть оборудована автоматизированной системой управления, предназначенной:

для предоставления оператору и специалистам, технологических и электрических параметров, измеряемых в процессе прокатки и при настройке клети;

для ввода исходных паспортных данных о каждой прокатке и других данных, необходимых для работы АСУ ТП.

Техническая характеристика гильотинных ножниц 2,2 МН (220) тс

усилие реза, МН (тс) - 2,2 (220)

угол наклона ножа - 3є30'

длина режущей кромки ножа, мм - 2000

раствор между ножами, мм - 170

ход нижнего ножа, мм - 300

максимальная толщина разрезаемого листа, мм - 30

число ходов ножа в минуту - 25

температура разрезанного листа, °С - от 400 до 850

ширина разрезаемого листа, мм - 1750

предел прочности разрезаемого листа

при температуре 400°С, МПа - 627,8

относительное удлинение при температуре 400°С, % - 17

скорость передвижения тележки уборочного приспособления, м/с - 0,3

ход тележки, м - 5,8;

грузоподъемность короба, т - 10

Листоукладчик

толщина листа, мм - от 5 до 30

ширина листа, мм - от 870 до 1750

длина листа, мм - от 1500 до 7000

скорость транспортировки листов, м/с - 1

время укладки листа, с - 8

наибольшая высота стопы пакетов, мм - 600

масса пакета максимальная, кг - 4000

Проверка черновой клети стана "2000" на технологическую точность производится в соответствии с СТП 7.5-075.