Технологии обработки в машиностроении

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение: 3

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Характеристика материала объекта производства

1.2 Выбор и характеристика оборудования

1.3 Выбор и описание приспособлений

1.4 Выбор и описание режущих инструментов

1.5 Выбор и описание измерительных инструментов

1.6 Возможные виды брака

2. Технология обработки резьбы

3. Организация рабочего места

4. Правила безопасности труда и экология на производстве

5. Высокие технологии обработки в машиностроении

Литература

Введение

Машиностроительная отрасль является основной технологической базой определяющей развитие всей промышленности любой страны. Поэтому темпы роста машиностроения должны значительно превышать аналогичные показатели других отраслей народного хозяйства. В настоящее время машиностроение, как ни одна из других отраслей, сильно отстает от научно-технического прогресса, в связи со сложностью выпускаемого технологического оборудования. Новейшие выпущенные станки и другое оборудование являются, в настоящее время, морально устаревшими, так как очень много времени уходит на разработку конструкторской и технологической документации, подготовку производства и другие организационные работы. Поэтому в данный момент перед машиностроением стоит огромное число сложных и важных задач, таких как: планирование и разработка перспективных технологий; создание высокопроизводительных энерго- и материалосберегающих технологий; повышение качества и технического уровня машиностроительной продукции; применение средств автоматизации и механизации производства.

Для решения поставленных задач следует уделять больше внимания подготовке будущих специалистов. Уровень развития машиностроения - один из самых значимых факторов технического прогресса, так как коренные преобразования в любой сфере производства возможны лишь в результате создания более совершенных машин и разработки принципиально новых технологий. Развитие и совершенствование технологий производства сегодня тесно связаны с автоматизацией, созданием технических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением оборудования с числовым программным управлением. Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные производства, становятся возможными оптимизация технологических процессов, создание гибких автоматизированных комплексов.

Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, переоснащение машиностроительных предприятий современными металлорежущими станками, типизация и стандартизация технологических процессов, повсеместное внедрение в практику технологического проектирования электронных вычислительных машин привели к переоценке существующих методов проектирования. В настоящее время технологическое проектирование - это комплексная система взаимодействия средств и методов, обуславливающих создание высококачественной технологической документации на основе широкого применения стандартных технологических решений. Освоение машиностроительными предприятиями новой технологической документации создало предпосылки для разработки и внедрения автоматических систем управления производственными процессами в целом



1 Расчетно-технологическая часть

1.1 Характеристика материала объекта производства

Материалом для изготовления детали «шток» служит материал сталь 40 ГОСТ 1050-88. Это углеродистая конструкционная качественная сталь со средним содержанием углерода 0,40 %.

Для определения обрабатываемости данного материала и его механических свойств необходимо знать химический состав стали и влияния компонентов химического состава на её свойства.

Таблица1.1.1 Массовая доля элементов, %

Марка	C	Mn	Cr	Cu	Ni	Si	P	S	Fe
Сталь 40	0.37 - 0.45	0.5 - 0.8	0,25	не более	остальное
				? 0,3	? 0,25	? 0,17-0,37	? 0,035	? 0,035

C - углерод, главный компонент стали; с его увеличением повышается прочность и твердость, но ухудшается пластичность, вязкость, обрабатываемость резанием. В зависимости от содержания углерода сталь 45 относится к среднеуглеродистым.

Mn - марганец, способствует удалению серы, заметно повышает предел текучести стали, но делает её чувствительной к перегреву.

Cr - хром, заметно улучшает механические свойства стали (твердость, прочность, пластичность, сохраняет вязкость, увеличивает сопротивление коррозии).

Cu - медь, увеличивает пластичность, жидкотекучесть, сопротивление коррозии, но ухудшает режущие свойства.

Ni - никель, повышает прочность, вязкость, коррозионную стойкость, увеличивает плотность стали.

Si - кремний, увеличивает жидкотекучесть, мягкость и пластичность.

P - фосфор, вызывает хлодноломкость и ухудшает механические свойства.

S - сера, вызывает красноломкость, ухудшает жидкотекучесть и ухудшает механические свойства.

Fe - железо, основной компонент стали.

Для выбора рациональных режимов резания и расчета его элементов при обработке заготовки необходимо знать механические свойства материала.

Таблица 1.1.2. Механические свойства материла

Марка	увр, МПа	ут, МПа	д, %	ш, %	НВ	a n Дж/см2
Сталь 40	580	340	19	45	197	60

у_вр - предел прочности при растяжении

у_{вр =} , МПа (кгс/мм² )

у_т - предел текучести

у_{вр =} , МПа (кгс/ мм² )

д - относительное удлинение

д = Ч100%

ш - предел текучести

ш = Ч 100%

a _n - ударная вязкость

a _n = , (Д

1.2 Выбор и характеристика оборудования

Металлорежущие станки обеспечивают изготовление деталей

разнообразной формы, с высокой точностью размеров и заданной шероховатостью поверхности.

Станки токарной группы наиболее распространены в машиностроении и таллообработки по сравнению с металлорежущими станками других групп. В составе этой группы входят токарно-винторезные, токарно- револьверные, токарно-карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы и другие станки.

Токарно- винторезные станки предназначены для наружной и внутренней обработки, включая нарезание резьбы, единичных и малых групп деталей.

Металлорежущие станки отечественного производства имеют цифровое обозначение моделей. Первая цифра в обозначении модели показывает к какой технологической группе относится станок: 1- токарные станки, 2- сверлильные станки, 3- шлифовальные станки и т.д.

Вторая цифра указывает на тип станка в группе: 1- одношпиндельные и 2- многошпиндельные автоматы, 3- токарно-револьверные станки, 5- карусельные и т.д.

Для обработки детали «шток» в условиях единичного производства предлагаю использовать токарно-винторезный станок 1к62. Этот станок предназначен для выполнения различных токарных работ, скоростного резания «сырых», закаленных, а также труднообрабатываемых материалов в условиях единичного и серийного производства.

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 1к62

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной - 400,

над суппортом - 220

Расстояние между центрами (РМЦ), мм - 710, 1000, 1400

Число частот вращения шпинделя -24

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин - 12,5- 2000

Пределы подач, мм/об:

- продольных - 0.07-4.16

- поперечных - 0.035-2.08

Количество нарезаемых резьб, единиц:

- метрических 44

- дюймовых 20

- модульных 38

- питчевых 37

Наименование параметра, размерность	Величина параметра
Класс точности		Н
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной	мм	400
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом	мм	220
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки	мм	1000
Размер внутреннего конуса в шпинделе токарного станка 1К62	М	Морзе 6 М80*
Токарный станок 1К62 имеет конец шпинделя по ГОСТ 12593-72		6К, 6М*
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе	мм	55, 62*
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки
- закрепленного в патроне	кг	300
- закрепленного в центрах	кг	1300
Число ступеней частот вращения шпинделя
- прямого		23
- обратного		12
Пределы частот вращения шпинделя
- прямого	1/мин	12,5-2000
- обратного	1/мин	19-2420
Число ступеней рабочих подач
- продольных		42, 56*
- поперечных		42, 56*
Пределы рабочих подач
- продольных	мм/об	0,07-4,16
- поперечных	мм/об	0,035-2,08
Количество нарезаемой резьбы
- метрической	ед.	45, 53*
- дюймовой	ед.	28, 57*
- модульной	ед.	38
- питчевой	ед.	37
- архимедовой спирали	ед.	5
Пределы шагов нарезаемой резьбы
- дюймовой	ниток/дюйм	24-1,625
- метрической	мм	0,5-192
- модульной	модуль	0,5-48
- питчевой	питч	96-1
- архимедовой спирали	дюйм	3/8”, 7/16”
- архимедовой спирали	мм	8, 10, 12
Наибольший крутящий момент	кНм	2
Наибольшее перемещение пиноли	мм	200
Поперечное смещение корпуса	мм	±15
Наибольшее сечение резца	мм	25
Габаритные размеры станка	ДхШхВ	2812х1166х1324
Масса токарно-винторезного станка 1К62	кг	2140
Мощность электродвигателя привода главного движения	кВт	10

1.3 Выбор и описание приспособлений

Приспособления к токарным станкам предназначены для закрепления заготовок при их обработке и подразделяются на 3 основные группы:

1. для закрепления заготовок при обработке деталей в центрах: центры жесткие, вращающиеся, с рифленой поверхностью, поводковые устройства;

2. для закрепления заготовок за наружную поверхность: двух-, трех и четырехкулачковые патроны, цанговые патроны;

3. для закрепления заготовок за отверстия: цельные и разжимные оправки.

При изготовлении детали «шток» в условиях единичного производства предлагаю использовать трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Этот патрон имеет три кулачка, которые одновременно сходятся к центру или расходятся от него. Кулачки обеспечивают точное центрирование заготовки ( совпадение оси заготовки с осью вращения шпинделя). Рис.2.4.1.

Кулачки 2 движутся в радиальных пазах корпуса 3 патрона (Рис. 1.4.1.).

Рис. 1.4.1. Трехкулачковый самоцентрирующий патрон: а-обший вид; б- детали патрона 1 -коническое зубчатое колесо;2 кулачки;3 -корпус;4 -диск

В корпусе располагается диск, с одной стороны которого имеется спиральная резьба, а с другой - нарезаны зубья. Кулачки своими выступами на подошве входят в канавки спиральной резьбы. Диск 4 приводится во вращение ключом, вводимым в гнездо одного из сопряженных с ним малых зубчатых колес 1. Кулачки патрона движутся к центру или от центра, закрепляя или освобождая заготовку.

1.4 Выбор и описание режущих инструментов

Рабочее место станочника оснащается комплектом технологической оснастки, в который входят:

- режущий инструмент;

- измерительный инструмент;

- вспомогательный инструмент.

При изготовлении детали «шток» в условиях единичного производства в качестве режущего инструмента использовались:

1. Резец проходной упорный -которым удобно обрабатывать наружные цилиндрические поверхности и подрезать уступы . 2.проходной отогнутый резец которым можно легко подрезать торец, снимать фаски.

3.отрезной резец -служащий для отрезания готовой детали от заготовки

4. резьбовой резец - подходящий для нарезания как наружной ,так и внутренней резьбы .

5. канавочный резец - для прорезки канавок в легко и сложно доступных местах заготовки.

ОПИСАНИЕ РЕЗЦОВ

1)проходной упорный (Рис 1.5.2.) - удобно обрабатывать наружные цилиндрические поверхности и подрезать уступы, он вызывает меньший прогиб заготовки

2).проходной отогнутый резец (Рис. 1.5.3), которым можно не только обтачивать цилиндрическую поверхность, но и подрезать торец, снимать фаски.

Рис.2.5.3.Проходной отогнутый резец

3).отрезной резец (Рис.1.5.4.)- служит для отрезания готовой детали от заготовки;

4). Резьбовой резец (Рис.1.5.5.) Резьбовые резцы служат для нарезания наружной и внутренней резьбы остроугольного, трапецоидального, прямоугольного профилей.

5) Канавочный резец(Рис.1.5.2.(1,2,3) предназначен для прорезки канавок в упор к торцу ( уступу) детали Внутренние канавочные резцы по конструкции не отличаются от расточных. Внутренние канавочные резцы бывают цельные и составные.

1.5 Выбор и описание измерительных инструментов

Основная особенность штангенциркуля - способность делать абсолютные измерения.Радиус измерения по нониусу В зависимости от конструкции (формы корпуса или скобы, в которую встраивается шц.

Существуют следующие типы штангенциркулей: гладкие, рычажные, листовые, трубные, проволочные, призматический, канавочные, резьбомерные, зубомерные и универсальные. Тип штангенциркуля определяется конструкцией и применением (измерение толщины труб, листов, зубьев колес и т.д.).

Оптические штангенциркули предназначены для бесконтактного измерения и контроля положения, размеров (диаметр, толщина, ширина, зазоры) технологических объектов; измерения уровня жидкостей и сыпучих материалов В основу работы прибора оптического штангенциркуля положен теневой метод.

Штангенциркуль состоит из двух модулей: излучателя и приемника. Излучение полупроводникового лазера коллимируется объективом. При размещении объекта в области коллимированного пучка формируемое теневое изображение сканируется линейкой ПЗС-фотоприемников. По положению теневой границы (границ) процессор рассчитывает положение (размер) объекта.

1.6 Возможные виды брака

При обтачивании цилиндрических поверхностей возможны следующие 1. часть поверхности детали осталась необработанной; виды брака:

2. размеры обточенной поверхности неправильны;

3. обточенная поверхность получилась конической;

4. обточенная поверхность получилась овальной;

5. шероховатость обработанной поверхности не соответствует указаниям в чертеже.

2. Неправильные размеры обточенной поверхности возможны при неточной установке резца на глубину резания или при неправильном измерении детали при снятии пробкой стружки. Исправить этот брак можно повторным обтачиванием только в том случае, если размер диаметра детали получился больше требуемого. При получении диаметра детали меньше требуемого брак неисправим. Устранить причины этого вида брака можно и должно повышением внимания токаря к выполняемой работе.

3. Конусность обточенной поверхности получается обычно в результате смещения заднего центра относительно переднего. Для устранения причины этого вида брака необходимо правильно установить задний центр (см. рис. 40). Обычной причиной смещения заднего центра является попадание грязи или мелкой стружки в коническое отверстие пиноли. Очисткой центра и конического отверстия пиноли можно устранить и эту причину брака. Если после очистки вершины конусов переднего и заднего центров не совпадают, надо соответственно переместить корпус задней бабки на ее плите.

Исправить этот вид брака повторным обтачиванием можно только в том случае, если меньший диаметр конуса равен или больше требуемого размера.

4.Овальность обточенной детали получается при биении шпинделя

5. вследствие неравномерной выработки его подшипников или неравномерного износа его шеек. Предупредить брак по этой причине можно своевременной проверкой и ремонтом станка. Указанный вид брака получается также при биении переднего центра вследствие попадания грязи или мелкой стружки в коническое отверстие шпинделя. Очисткой переднего центра и конического отверстия шпинделя можно устранить брак по этой причине.5. Недостаточная чистота поверхности при обтачивании может быть по ряду причин: большая подача резца, применение резца с неправильными углами, плохая заточка резца, малый радиус закругления вершины резца, большая вязкость материала детали, вибрации резца из-за большого вылета из резцовой головки, недостаточно прочное крепление резца, увеличение зазора между отдельными частями суппорта, дрожание детали из-за слабого крепления ее или вследствие износа подшипников и шеек шпинделя. Перечисленные в п. 5 причины брака могут быть своевременно устранены. Исправить этот брак иногда удается снятием тонкой отделочной стружки.



2 Технология обработки конусов

Конические поверхности можно обрабатывать несколькими способами: широким резцом, при повернутых верхних салазках суппорта, при смещенном корпусе задней бабки, с помощью копирно-конусной линейки и с помощью специальных копировальных приспособлений.

Обработка конусов широким резцом. Конические поверхности длиной 20--25 мм обрабатывают широким резцом (рис. 151,а). Для получения необходимого угла применяют установочный шаблон, который прикладывают к заготовке, а к его наклонной рабочей поверхности подводят резец. Затем шаблон убирают и резец подводят к заготовке (рис. 151,6). Обработка конусов при повернутых верхних салазках суппорта (рис. 152, а, б). Поворотная плита верхней части суппорта может поворачиваться относительно поперечных салазок суппорта в обе стороны; для этого нужно освободить гайки винтов крепления ПЛИТЫ. Контроль угла поворота с точностью до одного градуса осуществляется по делениям поворотной плиты.

151 ОБРАБОТКА КОНИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ КОНУСА ШИРОКИМ РЕЗЦОМ (а), УСТАНОВКА РЕЗЦА ПО ШАБЛОНУ (б)

Достоинства способа: возможность обработки конусов с любым углом уклона; простота наладки станка. Недостатки способа: невозможность обработки длинных конических поверхностей, так как длина обработки ограничена длиной хода верхнего суппорта (например, у станка 1KG2 длина хода 180 мм); обтачивание производится ручной подачей, что снижает производительность и ухудшает качество обработки.

152 ОБРАБОТКА КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (КОНУСОВ) ПРИ ПОВЕРНУТЫХ ВЕРХНИХ САЛАЗКАХ СУППОРТА:

А -- обтачивание наружной поверхности, б -- растачивание внутренней поверхности. а -- угол уклона конуса

При обработке при повернутой верхней части суппорта подача может механизироваться при помощи приспособления с гибким валом (рис. 153). Гибкий вал 2 получает вращение от ходового винта или от ходового валика станка через конические или спиральные зубчатые колеса [2].

(ІК620М, 163 и др.) с механизмом передачи вращения на винт верхней части суппорта. На таком станке независимо от угла поворота верхнего суппорта. можно получить автоматическую подачу.

Если наружная коническая поверхность вала и внутренняя коническая поверхность втулки должны сопрягаться, то конусность сопрягаемых поверхностей должна быть одинакова. Чтобы обеспечить одинаковую конусность, обработку таких поверхностей выполняют без переналадки положения верхней части суппорта (рис. 154 а, б). При этом для обработки конусного отверстия применяют расточный резец с головкой, отогнутой вправо от стержня, а шпинделю сообщают обратное вращение.

153 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ С ГИБКИМ ВАЛОМ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПОДАЧИ ВЕРХНЕГО СУППОРТА ПРИ ОБРАБОТКЕ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (КОНУСОВ):

1 -- рукоятка верхнего суппорта, 2 -- гибкий вал, 3 -- червячное колесо

Настройку поворотной плиты верхней части суппорта на требуемый угол поворота осуществляют с помощью индикатора по предварительно изготовленной детали-эталону. Индикатор закрепляют в резцедержатель, а наконечник индикатора устанавливают точно по центру и подводят к конической поверхности эталона вблизи меньшего сечения, при этом стрелка индикатора ставится на «нуль»; затем суппорт перемещают так, чтобы штифт индикатора касался заготовки, а стрелка все время находилась на нуле. Положение суппорта фиксируют зажимными гайками.

Обработка конических поверхностей путем смещения задней бабки. Длинные наружные конические поверхности обрабатывают путем смещения корпуса задней бабки. Заготовку устанавливают в центрах. Корпус задней бабки при помощи винта смещают в поперечном направлении так, что заготовка становится «на перекос». При включении подачи каретки суппорта резец, перемещаясь параллельно оси шпинделя, будет обтачивать коническую поверхность.

154 ОБРАБОТКА ВНУТРЕННЕЙ (а) и НАРУЖНОЙ (б) КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (КОНУСОВ) БЕЗ ПЕРЕНАЛАДКИ ВЕРХНЕЙ ЧАСТИ СУППОРТА

Величину смещения Н корпуса задней бабки определяют из треугольника ЛВС (рис. 155,а):

Н = L sin а. Из тригонометрии известно, что для малых углов (до 10°) синус практически равен тангенсу угла. Например, для угла 7° синус равен 0,120, а тангенс--0,123.

Способом смещения задней бабки обрабатывают, как правило, заготовки с малыми углами уклона, поэтому можно считать, что sina = tga. Тогда:

Иг. г D--d L D--d

И = L tg а ~ L = ММ.

21 I 2

Допускается смещение задней бабки на ±15 мм.

Пример. Определить величину смещения задней бабки для обтачивания заготовки, изображенной на рис. 155,6, если L=600 мм /=500 мм D=80 мм; d=60 мм.

80- 60 20

2-500 1000

Величину смещения корпуса задней бабки относительно плиты контролируют по делениям на торце плиты или при помощи лимба поперечной подачи. Для этого р резцедержателе закрепляют планку, которая подводится к пиноли задней бабки, при этом фиксируется положение лимба. Затем поперечные салазки отводят назад на расчетную величину по лимбу, а затем заднюю бабку смещают до соприкосновения с планкой.

Наладку станка на обтачивание конусов способом смещения задней бабки можно выполнять по эталонной детали. Для этого эталонную деталь закрепляют в центрах и смещают заднюю бабку, контролируя индикатором параллельность образующей поверхности эталонной детали к направлению подачи. Для этой же цели можно использовать резец и полоску бумаги: резец соприкасаются с конической поверхностью по меньшему, а затем по большему диаметру так, чтобы между резцом и этой поверхностью протягивалась полоска бумаги с некоторым сопротивлением (рис. 156).

1 55 ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ КОНИЧЕС - КИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (КОНУСОВ) СПОСОБОМ СМЕЩЕНИЯ ЗАДНЕЙ БАБКИ:

А -- сплошной конической поверхности, б -- конической поверхности при смежных цилиндрических поверхностях; Н -- величина смещения задней бабки

15a схема наладки токарного станка для обработки конической поверхности (конуса) способом смещения задней бабки



3 Организация рабочего места

Научная организация труда - это комплекс мероприятий, направленных на повышение производительности труда, качество обработанных изделий, улучшение условий труда рабочего.

Производительность труда - это количество изделий, выпускаемых в единицу времени на одного рабочего. Повышение производительности труда осуществляются следующими способами:

- сокращением машинного времени;

- сокращением вспомогательного времени

- функциональным расчленением выполняемой работы;

- разделением труда в зависимости от уровня квалификации.

Научная организация труда предусматривает: рациональную планировку рабочего места, своевременную подачу необходимого количества заготовок и вывоз готовых деталей, своевременный контроль деталей контролером ОТК, четкую организацию получения и сдачи инструментов, их своевременную заточку, использование рациональных режимов резания.

Одним из способов сокращением вспомогательного времени является рациональная организация рабочего места. Рабочим местом называется часть производственной площади цеха, оснащенная оборудованием, инструментом и приспособлениями, необходимыми для выполнения производственного задания.

Рабочее место станочника оснащается одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей: комплекта технологической оснастки, состоящим из приспособлений, измерительного и вспомогательного инструмента; комплекта технологической документации, постоянно находящимся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплекта вспомогательного оборудования (инструментальные тумбы, шкафы, подножные решётки, сигнализация).

Планировка рабочего места, как и его оснащение зависит от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров, размеров и формы заготовок, типа и организации производства.

При обработке заготовок в центрах левой рукой планировка рабочего места соответствует схеме, изображенной на рис.4.1. Если токарь устанавливает заготовку правой рукой, то инструментальный шкаф располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж - с правой. Перед началом работы все предметы, которые берут правой рукой, располагают справа от рабочего; а предметы, которые берут левой рукой, - слева; предметы, которыми пользуются чаще, кладут ближе к рабочему месту.

Большое значение имеет расположение предметов на рабочем месте: все, что рабочий берет правой рукой, должно находиться справа, а что левой - слева; то, что чаще требуется, следует класть ближе.

Каждый используемый при работе предмет должен иметь свое постоянное место. Это создает привычные движения и автоматизм в работе, исключает потерю времени на поиски.

Организация рабочего места зависит от характера выполняемых работ, однако можно рекомендовать типовую планировку (рис 2.4.2.), которая в большинстве случаев наиболее удобна для универсальных токарных работ,

Слева от рабочего примерно на расстоянии вытянутой руки и 300 мм от станка располагается инструментальная тумбочка 2 с планшеткой 8 для рабочего чертежа.

Справа на таком же расстоянии устанавливается трехполочная подставка 6 для ящиков 5 с заготовками, готовыми деталями и для крупных приспособлений.

Рис. 3.1. Рабочее место токаря

1 - решетка; 2 - инструментальный шкафчик; 3 - планшет для чертежей; 4 - лоток инструментов и ключей; 5 - стеллаж; 6 - ящик деталей и заготовок 7 - ножки шкафчика.

4 Правила безопасного труда и экология на производстве

В процессе труда человек вступает во взаимодействие с предметами, орудиями труда и другими людьми. Для целенаправленной деятельности по улучшению условий труда факторы, воздействующие на их формирование, объедены в три группы.

Первая группа обусловлена господствующими в обществе производственными отношениями (законы о труде, правила, нормы, стандарты) и практика государственного и общественного контроля за их соблюдением.

Вторая группа факторов оказывает воздействие на формирование материально-вещественных элементов труда.

Третья группа характеризует воздействие на работников климатических особенностей местности, где протекает работа.

Охрана труда -это система технических, санитарно-гигиенических, организационных и правовых мероприятий непосредственно направленных на обеспечение безопасных условий для жизни и здоровья человека труда. Под безопасность труда понимается комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на создание безопасных условий труда.

Требования к безопасности труда стандартизуются государством в двух направлениях:

1 разработка специальных стандартов, отражающих требование по созданию безопасных и здоровых условий труда;

2. включение в стандарты и технические условия специального раздела «Требования безопасности».

При работе на станке необходимо соблюдать требования по технике безопасности:

Перед началом работы:

1. привести в порядок рабочую одежду;

2. убедиться в исправности станка;

3. привести в порядок рабочее место.

Во время работы:

1. при установке и съеме заготовок массой более 20 кг пользоваться подъемными устройствами;

2. прочно закреплять заготовки на станке;

3. правильно и надежно закреплять инструмент;

4. работать на режимах резания, указанных в справочниках или операционных картах;

5. не облокачиваться на станок во время работы;

После окончания работы:

1. выключить станок. 2. привести в порядок рабочее место;

2. привести в порядок рабочее место.3. аккуратно сложить заготовки.

Экология - это наука, которая изучает связь живых существ между собой и их отношения с окружающей средой.

На всех стадиях своего развития человек был тесно связан с окружающим миром. Но с тех пор, как появилось высоко индустриальное общество, опасное вмешательство человека в природу резко усилилось и грозит стать глобальной проблемой для его существования: ядовитые вредные вещества, отбросы, выхлопные газы, радиоактивные вещества не исчезают бесследно.

Металлообработка сопровождается выделением в окружающую среду материальных и энергетических загрязнителей.

К энергетическим загрязнителям относятся:

- высокий уровень шума;

- вибрации;

- тепловые загрязнения;

- высокий уровень звукового давления.

К материальным загрязнителям относятся:

- металлические отходы (стружка);

- пыли металлические и абразивные;

- газы;

- смазочно-охлаждающие жидкости.

Эти загрязнения приводят к отравлениям, вызывают аллергические соматические заболевания, нарушают функции кожного покрова, органов слуха, зренья и нервной системы.

Природоохранная деятельность на металлообрабатывающих предприятиях включает активные и пассивные методы.

Активные методы охраны среды состоит в совершенствовании существующих и разработке новых технологических процессов, препятствующих попаданию загрязнений в окружающую среду. Среди которых наилучшим является разработка безотходных предприятий.

Пассивные методы охраны среды состоит в рациональном размещении источников загрязнений и выбросов.

После окончания работы: 1. выключить станок;

2. привести в порядок рабочее место;

3. аккуратно сложить заготовки и детали.



5 Высокие технологии обработки в машиностроении

Комплексная технология производства.

Такая технология, как метод решения комплекса производственных проблем при освоении новых изделий, охватывает следующие пути и способы достижения цели:

- системный анализ разрабатываемой системы и ее базового изделия с оценкой заводских возможностей и специфики технологического оснащения;

- параллельная разработка изделий и средств технологического оснащения

- привлечение собственных производственных мощностей для изготовления средств технологического оснащения;

- введение должности главного технолога изделия;

- переход от отдельных технологических операций и процессов в целях обеспечения непрерывности, преемственности и взаимосвязанности технологий на протяжении всего жизненного цикла изделия.

Выбор конструкционных материалов и их характеристики.

При выборе наиболее технологичных материалов учитывают следующие свойства: хорошая обрабатываемость, деформируемость в холодном и горячем состоянии, свариваемость, ремонтоспособность, т. е. возможность исправлять дефекты сварки, а также степень освоения металлургической и химической промышленностью.

Основные технологические процессы.

Комплексная система создания изделий охватывает все переделы и виды машиностроительного производства: листоштамповочное; кузнечное; механическую обработку; сварку; и пайку; сборку; контроль; испытания изделия и отдельных агрегатов.

Конструкторско-технологические решения.

В свое время была создана система технологического обеспечения проектирования (ТОПР) - подсистема интегрированной системы технологического обеспечения создания и производства изделий. Цель системы - создание условий для ускоренного проектирования и подготовки производства технологических изделий с требуемыми функциональными свойствами при оптимальных затратах.

Базовый элемент ТОПР - конструкторско-технологическое решение (КТР) определяет производственную технологичность изделия.

По существу, решается задача обеспечения максимального применения при проектировании изделий отработанных КТР и разработки на их основе конструкций деталей и сборочных единиц изделий , ориентированных на конкретные отработанные прогрессивные технологические методы и средства.

Качество технологического процесса

Технологические процессы (ТП) относят к категории систем. Основанием для этого служит наличие у ТП многих свойств, находящихся в тесном и динамическом единстве и взаимодействии. Наличие совокупности свойств позволяет ввести понятие о качестве технологического процесса.

Под качеством технологического процесса следует понимать совокупность свойств,определяющих степень его пригодности для достижения заданных требований по качеству продукции для достижения заданных требований по качеству продукции, производительности труда, себестоимости и другим показателям. Высокое качество ТП является материальной основой выпуска продукции высокого качества

При оценке качества технологических процессов необходимо исходить из чрезвычайной сложности их природы, обьединяющей в себе технологические, организационные и экономические аспекты проблемы , поэтому возникает необходимость классификации свойств технологических процессов , установления критериев и показателей качества процессов. В машиностроении проведена классификация свойств технологического процесса (табл.1.1).

Понятие - стабильность технологического процесса Охватывает ряд свойств: стабильность точности, производительности, расхода ,материалов и энергии, стабильность выхода годной продукции, стабильность различных показателей качества продукции. резец суппорт измерительный

Стабильностью точности тех. процесса называют свойство процесса сохранять без дополнительных регулировок заданную точность за время обработки партии деталей с одной настройки станка. Различают детерминированную и стохастическую стабильности технологического процесса характеризуется расположением параметров всех обработанных деталей партии в пределах поля допуска; статистическая стабильность - постоянством значений статистических параметров рассеивания отклонений размеров за время обработки партии деталей с дисперсией D и среднеквадратичным отклонением у.

Надежность технологического процесса - свойство процесса сохранять в заданных пределах в течение определенного времени значения основных характеристик процесса. Это свойство мажет быть выражено коэффициентом надежности процесса, характеризующим вероятность сохранения указанных значений в заданном интервале времени.

Уровень автоматизации технологического процесса - одно из важных его свойств, характеризующее научно - технический уровень процесса , его производительность, а также стабильность качества изделий, так как автоматизация существенно уменьшает степень воздействия обслуживающего персонала на процесс, его вмешательство в ход процесса.

Материалоемкость и металлоемкость - свойства, характеризующие техническое совершенство и экономичность процесса, определяемые расходом материалов или металла на единицу продукции.

Производительность технологического процесса - определяется количеством или стоимостью изделий, приходящихся на единицу трудозатрат.

Технологическая трудоемкость процесса - определяется суммарной трудоемкостью изготовления изделия.

Технологическая себестоимость процесса - характеризуется себестоимостью изготовления изделия.

Экономичность процесса - дел характеризует экономическую эффективность для предприятия и является обобщающим свойством, включающих ряд перечисленных выше. Количественная оценка свойств тех.процесса должна производиться с помощью показателей качества. Установление этих показателей позволяет проводить оценку уровня качества различных технологических процессов или различных вариантов процесса путем сопоставления значений показателей и оптимизацию технологических процессов.Литература

1. А.Г. Холодкова "Общая технология машиностроения" Москва "Академия"

2. "Основы металловедения": Лахтин Ю. М. -- М.: Металлургия, 1988.

3. "Краткий справочник металлиста" Под общ. ред. Древаля А.Е., Скороходова Е.А. Издательство: "Машиностроение", 2005 год.

4. Л.И. Вереина "Справочник токаря" Москва "Академия" 2004.

5. Т.А. Багдасарова "Токарь-универсал" Москва "Академия" 2005.

6. "Справочник станочника" Л.И. Вереина, Краснова Москва "Академия" 2006.

7. "Материаловедение (металлообработка)" А.М. Адаскин, В.М. Зуев Москва 2001.

8. "Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении" С.А. Зайцев, А.Д. Куранов, А.Н. Толстой Москва, "Академия", 2009.

Размещено на Allbest.ru