Проект цеха производства многослойных древесностружечных плит

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Курсовая работа выполнена на тему «Проект цеха производства многослойных древесностружечных плит ».

Целью проведения данной работы является расчет производительности цеха, расчет расхода сырья и разработка технологической схемы производства ДСтП.

В курсовой работе приведена характеристика сырья и материалов, выбрана принципиальная схема производства плит, также приведена характеристика продукции, произведен расчет производительности цеха, расчет расхода сырья и материалов, расход древесного сырья на 1 м³ плит, расход жидкой смолы на 1 м³ готовых плит, определение часового расхода сырья по основным стадиям производства плит, часовой расход стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, расчет оптимальной влажности стружечно-клеевой смеси, часовой расход абсолютно сухой смолы, часовой расход стружки, часовой расход исходного сырья, разработка технологической схемы производства древесностружечных плит, описание технологического процесса производства ДСтП. Данная курсовая работа содержит 31 листа печатного текста, 2 рисунка, 4 таблицы, 2 приложения.



Содержание

Введение

1 Исходные материалы для проектирования

2 Разработка принципиальной схемы производства ДСтП

3 Расчёт производительности цеха

4 Расчет сырья на заданный объём

5 Пооперационный расход сырья и материалов при производстве ДСтП

6 Разработка технологической схемы производства ДСтП

7 Оборудование для смешивания стружки со связующим

Заключение

Список использованных источников



Введение

Производство древесно-стружечных плит - сложное многофакторное производство, обеспечение его перспективного развития состоит в развитии целого ряда взаимосвязанных технологических задач.

Древесностружечные плиты имеют ряд преимуществ по сравнению с пиломатериалами, столярными плитами, фанерой и другими подобными материалами: их физико-механические свойства одинаковы в различных направлениях по пласти, возможно получать плиты со специальными свойствами: с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения, высоки степень механизации и автоматизации технологического процесса производства плит.

Плиты имеют недостатки: плохо удерживает гвозди и шурупы, особенно при повторном закручивании, экологически небезопасны. Связующие смолы, которые применяются при их производстве, выделяют вредный для человека формальдегид. Поэтому немаловажным параметром плит является предельно-допустимая концентрация вредных веществ на удельный объем, определяемый санитарными нормами.

многослойные древесностружечные плиты технологическая



1. Исходные материалы для проектирования

1.1 Характеристика продукции

В соответствии с заданием по проектированию, на основании действующих государственных стандартов на древесностружечные плиты и специальной технической литературы проводятся подробные сведения о плитах, намеченных заданием к производству. Основные показатели и характеристики плит представлены в таблице 1.

Таблица 1-Характеристика производимых древесностружечных плит

Наименование показателя	Величина показателя
Марка плиты	П-А
Формат готовых плит, мм - длина - ширина - толщина	2400 2500 15
Конструкция (слойность) плит	многослойная
Доля в общей толщине плиты, % - наружных слоев, iн - внутренних слое, iв	- -
Плотность плит, кг/м3, с	730
Характер окончательной обработки плит	нешлифованные
Марка смолы	СФЖ

Физико - механические показатели планируемых плит к выпуску представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Физико-механические показатели выпускаемых плит

Наименование показателя	Величина показателя
Предел прочности, Мпа: -при статическом изгибе -при растяжении перпендикулярно пласти плиты	14,0 0,40
Водопоглощение (за 24 часа), %: -с гидрофобными добавками - без гидрофобных добавок	15
Разбухание (за 24 часа), %: -с гидрофобными добавками - без гидрофобных добавок	- 20
Показатели, не предусмотренные стандартом	-

1.2 Характеристика сырья и материалов

Исходным сырьем является технологическая щепа ГОСТ 15815-83. Характеристика технологической щепы представлена в таблице 3.

Таблица 3 - Характеристика сырья

Вид сырья	Порода	Процентное содержание, %
Круглые лесоматериалы	- сосна - ель - лиственница	30 30 40



2. Разработка принципиальной схемы производства ДСтП

Технологический процесс производства включает следующие основные операции, в проекте разработана технологическая схема многослойных плит, бесподдонным способом.

Исходя из задания на курсовое проектирование и опираясь на принципиальную схему производства древесностружечных плит, а также данные технологического расчета, разрабатывается технологическая схема производства плит на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Структурная схема производства многослойных плит ДСтП



3. Расчёт производительности цеха

3.1 Расчет годового фонда рабочего времени

Для того, чтобы определить производительность пресса и цеха, необходимо принять режим его работы. При непрерывной работе по скользящему графику может быть принят следующий режим работы цеха.

Число календарных дней в году определяют по формуле 1.

A= K- (x₁+x₂) (1)

где: K- количество календарных дней в году;

x₁- число праздничных дней в году;

x₂- число не рабочих связанных с ремонтом оборудования.

A= 365-(12+45)= 308 дней

Годовой фонд работы пресса в часах вычисляется по формуле

Т_год = А · N · Т_см, (2)

где А - число рабочих дней;

N - количество смен работы пресса в сутки, N=3;

Т_см - продолжительность рабочей смены в часах, Т_см=8 ч.

Т_год= 308 · 3 · 8 = 7392 ч.

Часовая производительность горячего пресса определяется по формуле



(3)

где К - коэффициент использования рабочего и машинного времени главного конвейера, К=0,85…0,95. Принимаем К=0,9;

n - количество рабочих этажей пресса, n=1;

S, b, l - толщина, ширина и длина обрезанной шлифованной плиты,

м. S=0,015 м., b=2.4 м., l=2,5 м.

ф_ц - продолжительность цикла одного прессования, мин.

Продолжительность цикла горячего прессования вычисляется по формуле

??_ц=??_пр+??_всп, (4)

где ??_пр - продолжительность выдержки плит в прессе под давлением,

мин;

??_всп - продолжительность вспомогательных операций за полный цикл

работы многоэтажного пресса, мин. Принимаем ??_всп=1,0 мин.

Продолжительность выдержки плит в прессе под давлением вычисляется по формуле

??_пр=??_уд(S+?S), (5)

где ??_уд - удельная продолжительность выдержки прессования плит в

прессе под давлением, мин/мм (принимается исходя из режимов

прессования).

Принимаем ??_уд=0,30 мин/мм;

S - толщина шлифованной плиты, мм. S=15 мм;

?S - припуск на шлифование плиты, мм, для бесподдонного способа

прессования, мм. S=1,0 мм.

??_пр=0,17(15+10)=4,8 мин/мм,

??_ц=4,8+1,0=5,8 мин

Согласно формуле (2) получим

мі/смену

Годовая производительность прессов непрерывного действия вычисляется по формуле

(6)

где К_год - коэффициент, учитывающий среднегодовые условия труда,

К_год=0,95.

м³/год

3.2 Выбор режимов прессования

Таблица 4 - Режим прессования древесностружечных плит

Наименование параметра	Принятое значение параметра
Температура плит пресса 0С	160
Удельное давление прессования, МПа	2,8
Гидравлическое давление прессования, МПа	23,3
Удельная продолжительность прессования мин/мм	3,72



Зная удельное давление прессования Р_уд= 2,0, МПа, можно определить гидравлическое давление Р_г, МПа, создаваемое насосами в гидросистеме пресса, по формуле

, (7)

где F - площадь прессуемого стружечного пакета,м², F=4,2 м²;

d_пл - диаметр плунжера пресса, м, d_пл=0,36 м;

n_пл - число рабочих цилиндров, n_пл=26;

з - КПД гидравлического пресса, принимаем з=0,9.

МПа

На основании выполненных расчетов и табличных данных строится диаграмма прессования, изображённая на рисунке 2.

ф_з - продолжительность загрузки и выгрузки пакета;

ф_с - продолжительность смыкания плит пресса:

ф_под - продолжительность подъема давления;

ф₂ - продолжительность снижения давления;

ф₀ - продолжительность выдержки плит в прессе без давления;

ф_р - продолжительность размыкания плит пресса;

ф_пр - продолжительность горячего прессования;

ф_ц - продолжительность цикла прессования.

Рисунок 2 - Диаграмма прессования древесностружечных плит



4. Расчет сырья на заданный объём

4.1 Расход древесного сырья

Расход древесного сырья q_др, в плотных м³ на 1 м³ плит, вычисляется с учетом потерь древесины на отдельных операциях по формуле

(8)

где с_пл - плотность изготавливаемых плит, кг/м³;

с_усл - условная плотность древесного сырья, кг/м³;

W_пл - влажность готовой плиты, %, W_пл = 11 %;

К_n - коэффициент, учитывающий потери древесины при изготовлении древесностружечных;

м³/м³

Средняя плотность древесного сырья вычисляется по формуле

(9)

где а_i - доля древесины данной породы в общем объеме сырья, %;

с_i - условная плотность древесины данной породы с учётом

содержания коры и гнили, кг/м³.



кг/м³

Условную плотность каждой породы древесины вычисляем по формуле

(10)

где р _др, р_к, р_г - доля здоровой древесины, коры и гнили в общем

объёме сырья, %;

с_др, с_к. с_г - плотность здоровой древесины, коры и гнили, кг/м³.

Ель:

Сосна:

кг/м³

Лиственница:

кг/м³

Коэффициент потерь сырья К_n, учитывает потери сырья на отдельных операциях и вычисляется по формуле

(11)

где К_разд - коэффициент потерь при разделке сырья на метровые отрезки, К_разд=1,09;

К_сорт.щ. - коэффициент потерь при сортировке щепы, К_с.щ.=1,00;

К_с - коэффициент потерь при изготовлении и сортировке стружки из кусковых отходов, К_с=1,12;

К_суш - коэффициент, учитывающий потери при сушке, К_суш=1,05;

К_тр - коэффициент потерь при транспортировке стружки, К_тр=1,01;

К_обр - коэффициент потерь сырья и смолы при обрезке плит,

К_обр=1,05;

К_шл - коэффициент потерь при шлифовании, К_шл=1,05.

Рассчитаем среднюю норму расхода абсолютно сухой смолы р_пл, %, по отношению к весу абсолютно сухой стружки для однослойных плит, которая определяется по формуле

р_пл = р_н^.i_н + р_в^.i_в ,(12)

где р_в и р_н - нормы расхода абсолютно сухой смолы к весу

абсолютно сухой стружки во внутреннем и наружных слоях плиты, %.

i - доля толщины слоев в толщине плиты.

4.2 Расход жидкой смолы на 1 м³ готовых плит

Расход готовой смолы стандартной концентрации на 1 м³ готовых плит определяется по формуле

(13)

где q_{стр.абс.сух} - расход абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м³

плит, кг (без учета потерь);

К_псм - коэффициент, учитывающий потери смолы в процессе

производства и обработки (шлифовании, обрезке) плит, К_псм= 1,16;

К_с - стандартная концентрация, смолы, %, К_с=66 %;

р_пл - норма расхода абсолютно сухой смолы в % по отношению к весу

абсолютно сухой стружки.

кг.

4.3 Расчет расхода абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м³ плит

Расход абсолютной сухой стружки на изготовление 1 м³ плит, кг, определяется по формуле

(14)

кг/м³,

4.4 Расчёт расхода воды для приготовления рабочего раствора смолы

Расход воды, кг, для приготовления рабочего раствора смолы на 1 м³ готовых определяется по формуле

(15)

где к_с - стандартная концентрация смолы, %, принимаем к_с=66 %;

к₁ - концентрация рабочего раствора смолы, %, к₁=48 %.

кг.

4.5 Расчёт расхода отвердителя

Расход отвердителя, кг, на 1м³ готовой плиты определяется по формуле

(16)

где х_отв - норма расхода отвердителя, %, принимаем х_отв=0,5 %.

кг/ м³



5. Пооперационный расход сырья и материалов при производстве ДСтП

5.1 Определение расхода стружечно-клеевой массы в пересчете на обрезные щлифованные плиты

Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, в пересчете на обрезные шлифованные плиты определяются по формуле (17) для многослойных плит

, (17)

где П_ч - часовая производительность пресса, мі;

с_пл - плотность готовой плиты, кг/мі.

5.2 Определение расхода стружечно-клеевой массы с учётом потерь на шлифование плит

Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, кг, с учетом потерь на шлифование плит

Расчет потерь ведется только для наружных слоев

, (18)

5.3 Определение расхода стружечно-клеевой массы с учётом потерь при форматной обрезке

Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, кг, с учетом потерь при форматной обрезке определяется по формуле

, (19)

где К_обр- коэффициенты потерь сырья и смолы при форматной

обрезке плит.

К_обр =1,05-при безподдоном способе прессования,

К^в_обр=1,05.

5.4 Определение расхода стружечно-клеевой смеси, проходящей через формирующие машины

Часовой расход стружечно-клеевой смеси, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра

, (20)

Стружечно-клеевой смеси заданной влажности

, (21)

кг

где W_ков,-заданная влажность стружечно-клеевой смеси, %, для внутреннего и наружных слоев трехслойных плит, принимаем Wков =17%,

5.5 Определение расхода стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя

Часовое количество стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, кг,

Абсолютно сухой стружечно-клеевой массы

, (22)

кг,

Стружечно-клеевой массы заданной влажности

, (23)

5.6 Определение оптимальной влажности стружечно-клеевой смесси, выходящей из смесителя

Оптимальная влажность стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, определяется по формуле



, (24)

где W_стр, - влажность стружки после сушки, %,

Принимаем W_стр =2 %,

k - рабочая концентрация раствора смолы, %, принимаем k=48 %.

%.

5.6 Определение расхода сухой смолы

Часовой расход абсолютно сухой смолы, кг, в часовом количестве абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси выходящей из смесителя определяется по формуле

, (25)

где Q_см - часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителей, кг.

кг,



5.7 Определение количества стружки, выходящей из сортировочных устройств

Часовое количество стружки, выходящей из сортировочных устройств, кг,

, (26)

кг,

Стружки заданной влажности:

, (27)

где W_стр =2

кг,

5.8 Определение расхода стружки, выходящей из сушилки

Часовое количество стружки, кг, выходящей из сушилки определяется по формулам (35) и (36).

Абсолютно сухой стружки

, (28)

кг,

Стружки заданной влажности

, (29)

кг,

5.9 Определение расхода сырой стружки

Часовой расход сырой стружки, кг, выходящей из стружечных станков. Абсолютно сухой стружки

, (30)

кг,

Стружки заданной влажности

, (31)

кг,

5.10 Определение расхода древесины для изготовления стружки

Часовой расход древесины, мі, для изготовления стружки на стружечных станках. Абсолютно сухой стружки:

, (32)

где К_разд - коэффициент потерь сырья при разделке на метровые чураки, К_разд=1,09;

- плотность абсолютно сухой древесины, кг/м³,

м³,

Стружки заданной влажности:

м³

Данные о часовом расходе сырья на основных стадиях производства, полученные в результате расчёта, сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Часовой расход сырья по основным стадиям производства плит

Стадии производства и обработки плит	Расход сырья
	Абсолютно сухого	Заданной влажности
	Однослойные и многослойные плиты	Однослойные и многослойные плиты
Стружечно-клеевая масса в готовых обрезанных и шлифованных плитах, кг	3196,2	-
Стружечно-клеевая масса с учетом потерь на шлифование, кг	3356,01	-
Стружечно-клеевая масса с учетом потерь при форматной обрезке, кг	3523,8	-
Стружечно-клеевая масса, проходящая через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра, кг	3700	5064,9
Стружечно-клеевая масса, выходящая из смесителя, кг	3700	5064,9
Смола абсолютно сухая, кг	531,6	-
Стружка, выходящая из сортировочных устройств, кг	3797,4	3873,3
Стружка, выходящая из сушилок, кг	3987,2	-
Стружка или щепа, выходящая из стружечных станков, кг	4555,04	4646,1
Древесина для изготовления стружки или щепы, мі	12,31	17,2



6. Разработка технологической схемы производства ДСтП

Выбор оборудования зависит от применяемой технологической схемы, технологической характеристики и загрузки станков или установки.

Количество единиц оборудования на каждой технологической операции рассчитывается по формуле

, (33)

где Q - часовой расход материала на каждой технологической операции,

кг/ч;

П_час-часовая производительность оборудования, выбирается по

техническим характеристикам;

К_и-коэффициент загрузки оборудования, принимаем К_и=0,85.

Число единиц оборудования принимается путем округления до ближайшего целого числа. Процент загрузки оборудования вычисляется по формуле

(34)

.

Для получения резаной стружки из длинномерного круглого сырья применяют стружечные станки с ножевым валом марки ДС-6, ДС-8 отечественного производства и фирм ФРГ «Хомбак» и «Пальман».

Количество стружечных станков ДС-6 производительностью 5000 кг/ч для круглых лесоматериалов:

Рассчитаем загрузку

%.

Сушилка. Производится в сушильных барабанах «Бизон»

Для хранения стружки после сушилок применяют вертикальные бункера со шнековыми разгрузчиками марки ДБОС-60-1 для сухой и мокрой стружки, объемом 60 м³. Расчет необходимого количества бункеров производится по формуле

, (35)

где q_стр - часовой расход стружки, м³;

??-время, в течении которого бункера обеспечивают бесперебойную

работу на данном участке, ч, принимаем ??=3 ч;

V_б - объём бункера, м³;

с_стр - насыпная плотность стружки, кг/м³;

К₃ - коэффициент заполнения объема бункера, принимаем К₃=0,95.

Повторное измельчение стружки после сортировки по длине и по ширене обычно производят в молотковых дробилках ДМ-8 производительностью 3200 . На доизмельчение идет 15-30 % от стружки, выходящей из сортировочных устройств:

Для смешивания стружки со связующим применяются высокооборотные смесители с безвоздушным распылением клея марки ДСМ-7 производительностью 6000 кг/ч. Расчет необходимого количества смесителей производится по формуле:

Для формирования древесностружечного ковра при бесподдонном способе применяют формирующие машины марки ДФ-6 производительностью 6000 кг/ч. Расчет необходимого количества смесителей производится по формуле

Для форматной обрезки в цехах ДСтП применяется форматно-обрезной станок. Расчёт производительности обрезных и шлифовальных станков производится по формуле

(36)

где u - скорость подачи, м/мин, принимаем u=15 м/мин;

S_пл и b_пл - толщина и ширина плиты, мм;

К₁ - коэффициент использования станка, принимаем К₁=0,85;

К₂ - коэффициент использования рабочего времени, принимаем

К₂=0,9.

м³/ч,



7. Оборудование для смешивания стружки со связующим

Основная задача качественного осмоления - при минимальной затрате связующего получить плиты, соответствующие техническим требованиям стандарта. Для этого вводимое по технологии количество связующего следует равномерно распределить по поверхности древесных частиц. Осмоление древесных частиц производят их смешиванием со связующим в смесителях. Наиболее распространены смесители, которых связующее в виде организованного потока направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. При встрече и перемешивании потоков добиваются осаждения на поверхности частиц капель связующего, которые могли бы при последующем прессовании соединиться в тонкую пленку или в расплывшиеся участии такой пленки.

В цехах установлены смесители для одновременного проклеивания стружек внутренних и наружных слоев. Благодаря быстровращающемуся валу с изогнутыми лопатками стружка разных размеров под действием центробежных сил располагается в смесителе в виде концентрических слоев. Связующее насосом подается во входную половину смесителя через вращающиеся вместе с лопастным валом распылительные трубки. Вначале связующее встречается с более крупными стружками. Во входной половине смесителя соосно с лопастным валом расположен вращающийся вал, охлаждаемый водой.

В смесителе частицы покрываются связующим в основном в результате перемазывания его с частицы на частицу. Продолжительность процесса 5...50 с. При большей продолжительности вследствие значительной гигроскопичности частиц пыли влажностью 3...5 % связующее впитывается, перемазывание затрудняется и становится неэффективным. Принцип работы смесителя, а также небольшая продолжительность проклеивания требуют интенсивного перемешивания древесных частиц со связующим в уменьшенном объеме. В смесителе частота вращения лопастного вала составляет 13...20 с при объеме барабана 0,35 м3.

Процесс смешивания частиц со связующим сопровождается переходом энергии двигателя лопастного вала в тепло. Чтобы быстроходный смеситель не перегревался, его постоянно охлаждают, так как связующее в проклеиваемой массе может преждевременно отвердиться. В смесителе предусмотрено охлаждение корпуса барабана и части вала. Для этого используют воду температурой не выше 12 °С на входе и 17 °С на выходе. Применение охлаждающего агента с такими параметрами приводит к тому, что на стенках образуется конденсат, благодаря которому связующее меньше налипает на рабочие поверхности смесителя.

Производительность смесителя и качество осмоления можно регулировать, изменяя степень заполнения смесительной камеры и зазоры между перемешивающими лопастями и внутренней стенкой камеры. Рекомендуемое заполнение камеры 40...65 %. Угол поворота перемешивающих лопастей изменяется от 45 до 0°; подающие лопасти устанавливают под углом 45°, а перемешивающие - от 30 до 0°.

На качество осмоления существенно влияют: 1) эффект распыления, состоящий на двух фаз - измельчения и равномерного распределения связующего по стружке; связующее наносится на древесные частицы при соударении с ними или оседает на них в виде росы; 2) эффект перемазывания, заключающийся в распределении связующего при трении между вращающимися с различной скоростью твердыми частицами: стружка - стружка, стружка - корпус и т. д.; 3) эффект охлаждения - в процессе осмоления образуется тепло, повышающее температуру стружки, что приводит к необходимости Учитывать тип и количество отвердителя, влажность древесных частиц.

При введении связующего через трубки, на различную глубину погружаемые в стружку, выходящая из них струя как бы стирается пролетающими древесными частицами. Распределение связующего, начавшееся в зоне его введения, продолжается в зоне дополнительного смешивания с усиленным эффектом перемазывания.

В новой конструкции размеры смесителя и принцип прохождения стружки сохранены, но вместо центробежной подачи связующего изнутри во вращающуюся стружечную массу предусмотрена его подача извне. Связующее дозировочным насосом направляется к распределительной головке, а оттуда к неподвижным трубкам. Выходящая при незначительном давлении струя связующего дробится быстро пролетающими стружками и распределяется по их поверхности.

Разработан смеситель для смешивания древесных частиц со связующим. Подача древесных частиц производится через приемное окно. Винтовой питатель, приводимый во вращение от электродвигателя, подает частицы в зону осмоления. Винтовой питатель выполнен в виде полого вала, внутри которого установлен вращающийся от двигателя патрубок подачи и связующего в зону осмоления. В конце патрубка устанавливаются трубки, через которые связующее поступает на древесные частицы. В расширяющейся зоне осмоления древесные частицы подхватываются утюжковыми лопастями и перемещаются в зону перемешивания. Интенсивное кольцеобразное перемешивание и перемещение потока частиц производят лопасти, укрепленные на валу. Вал приводится во вращение от электродвигателя. Вал внутри полый для охлаждения лопастей. Корпус смесителя имеет рубашку - для охлаждения водой.

Для определения минутного расхода поступающей в смеситель стружки нужно знать: установленный ритм главного конвейера - время, затрачиваемое на выпуск одной плиты, сходящей с конвейера; заданную плотность плит; абсолютную влажность стружки наружных слоев, если рассчитывают смеситель для осмоления частиц наружного слоя или внутреннего слоя, %; толщину двух наружных слоев нешлифованных плит или внутреннего слоя, в зависимости от того, на каком потоке находится смеситель, мм; ширину насыпаемого стружечного пакета, практически равную в большинстве случаев ширине необрезной плиты мм; расстояние между передними и задними кромками двух соседних пакетов, формируемых на поддонах, а при бесподдонном прессовании часть длины ковра, приходящуюся на один пакет, мм; норму расхода связующего по отношению к массе абсолютно сухой древесины - для наружных слоев 13,5...15 %, а для внутренних 8,5...11,0 %, влажность плиты, %.



Заключение

В результате выполненной работы, изучена технология производства многослойных древесностружечных плит.

Рассчитана часовая и годовая производительность пресса и получены следующие значения: Пчас=4,86 м3/ч , Пгод=34128,8 м3/год.

Определен часовой расход сырья по основным стадиям производства плит. По производительности было подобрано необходимое оборудование, и рассчитано его количество.



Список использованных источников

1. Справочник по производству древесностружечных плит/Под редакцией Отлева И.А. и др. - 2-е изд. - М.: Лесная промышленность, 1990. - 384 с.

2. Денисов, О.Б. Технология и оборудование древесных плит. [Текст]/ О.Б. Денисов, В.Л. Соколов, В.Н. Хлебодаров. - Красноярск: СибГТУ, 2002. - 36 с.

3. ГОСТ 10632 - 89. Плиты древесностружечные. Технические условия.

4.Шварцман, Г.М. производство древесностружечных плит. - М.: Лесная промышленность, 1987. - 320 с.

5. СТП 3.4.205-01. ЕСКД. Требования к оформлению графических материалов. - Красноярск: СибГТУ, 2001. - 54 с.

6. СТП 3.4.205-01.ЕСКД. Требования к оформлению текстовых документов. - Красноярск: СибГТУ, 2001. - 46 с.

Размещено на Allbest.ru