Технологический процесс восстановления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

ГККП ВТШ

«Утверждаю»

Председатель МО спец. дисциплин

Спец. 3002002 ТО и РА

______________Б. Кабдушев

«___»_____________2013г.

ЗАДАНИЕ

На курсовое проектирование по курсу «Ремонт автомобилей» студенту Гр. З-ТМ-12-1 ДРЕЗОВ МУХАММЕД-АЛИ ГЕЛАНИЕВИЧ

Тема задания: РАЗРАБОТАТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ Коромысло клапанов в сборе ЗИЛ 130

Исходные данные: Годовая программа ремонта автомобилей N= 5000 шт.

Коэффициент ремонта Кр= 1,0

ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПРОЕКТА ПРЕДСТАВИТЬ:

1. Пояснительную записку (Выполненную в соответствии с методикой на курсовое проектирование и согласованной с руководителем курсового проекта).

2. Комплект технологических документов (МК. ОК. КЭ) на разработанный технологический процесс и заданные операции по устранению дефектов. Содержит титульный лист, за которым располагают МК, ОК и КЭ в технологической последовательности и нумерации операций. Размещают в приложении к пояснительной записке.

3. Графическая часть: Рабочий чертеж восстанавливаемой детали.

Ремонтный чертеж восстанавливаемой детали.

Сборочный чертеж разработанного приспособления с деталировкой нестандартных деталей. (При выполнении натурных образцов, макетов, приборов, приспособлений и других разработок по согласованию с руководителем проекта для нужд производства и учебного процесса и дальнейшего использования в качестве конструкторской части дипломного проекта может не выполнятся)

Дата выдачи задания____________ Срок сдачи_____________________

Руководитель проекта_____________ Кранин Д.А.



Содержание

1. Введение

2. Обоснование размера производственной партии

3. Разработка технологического процесса

3.1 Исходные данные

3.1.1 Особенности конструкции детали

3.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

3.1.3 Свойства материалов детали

3.2 Выбор рациональных способов восстановления

3.3 Определение последовательности выполнения операции

3.4 Разработка операций

3.4.2 Содержание операций

3.4.3 Определение припусков на обработку

3.4.4 Расчёт режимов обработки

3.4.5 Расчёт норм времени

4. Организационная часть

4.1 Расчёт численности основных производственных работ

4.2 Организация охраны труда, ПТБ и охраны окружающей среды

5. Конструкторская часть

Список литературы



1. Введение

При работе автомобиля его детали изнашиваются, возникают различные неисправности, ухудшаются эксплуатационные свойства автомобиля и наступает момент, когда дальнейшая эксплуатация автомобиля становится невозможной, и он подлежит капитальному ремонту. Автомобили поступающие в капитальный ремонт моют, разбирают на агрегаты, агрегаты на узлы и детали. Все детали дефектуют на годные, не годные и требующие восстановления. Годные направляют на склады хранения ремонтного фонда или на сборку, негодные в металлолом, а требующие восстановления восстанавливают. После комплектации идет процесс сборки, регулировки узлов, окраски и испытания автомобилей. На всех этапах стремятся повысить производительность труда, снизить себестоимость и обеспечить высокое качество. Это необходимо потому что капитальный ремонт эффективен тогда, когда затраты на него не превышают 50 : 70% стоимости нового автомобиля, а пробег отремонтированного автомобиля не менее 80% от пробега нового. Обеспечить это можно при высоком уровне специализации труда автоматизации и механизации.



2. Обоснование размера производственной партии

Размер партии запуска должен быть оптимальным. При малых партиях частые переналадки оборудования, а это удлиняет длительность производственного цикла. При больших партиях материалы и детали ремонтного фонда длительное время находятся без движения, что экономически не выгодно. Оптимальный размер партии определяет по формуле 2.1

(2.1)

где N - годовая программа ремонта автомобиля;

n - количество восстанавливаемых деталей на 1 автомобиль;

t - запас в днях хранения деталей на складах;

kp - коэффициент ремонта;

Ф - число рабочих дней в году.



3. Разработка технологического процесса

3.1 Исходные данные

3.1.1 Особенности конструкции детали

Материал детали - сталь 45; Материал втулки - бронза БРОЦС 4-4-2,5, твердость HRC 56-62; Коромысло представляет собой двухплечий рычаг с опорой рычага по отверстию в котором установлена бронзовая втулка. Коромысло имеет закалённый боек до твердости не менее HRC 56. Основные дефекты коромысла указаны в дефектной карте. Изношенное отверстие под втулку ремонтируют расточкой под ремонтный размер Ш. Дефектная резьба ремонтируется заваркой и нарезкой швововой резьбы. Точность размеров, шероховатость поверхностей, отклонения формы расположения приведены на рабочем чертеже коромысла.

3.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

Коромысло является деталью газораспределительного механизма. Оно служит для передачи усилия от штанги к клапану. Плечо со стороны бойка в 1,5 раза больше чем со стороны штанги. Наличие длинного плеча уменьшает ход толкателя и штанги, снижает силы инерции, что способствует долговечности детали привода клапана. Все коромысла располагаются на общей полой оси в концах которой запрессованы заглушки. Полая ось позволяет подводить масло к бронзовым втулкам коромысел и к сферическим наконечникам регулировочных болтов. Оси в сборе с коромыслами устанавливаются на каждой головке блока с помощью стоек. При работе коромысла подвергаются изгибающим нагрузкам. Отверстие во втулке подвергается циклическим и стирающим нагрузкам и контактному воздействию. Частота напряжений зависит от числа оборотов кольчатого вала. Например, при частоте 3000 об/мин, распределительный вал совершает 1500 об/мин. За два оборота коленчатого вала впускные и выпускные клапаны цилиндров открываются 1 раз. Температурный режим коромысел соответствует температурному режиму головок блока.

деталь восстановление технология процесс

3.1.3 Свойства материалов детали

Химический состав стали 45 приведен в таблице 3.1

Химический состав

Таблица 3.1

Марка	Содержание элементов в %
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Другие элементы
45	0,42-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	-	0,25

Физико-механические свойства приведены в таблице 3.2

Таблица 3.2

Марка	Мех. свойства Физические свойства
			%	а	НВ	г	л	??-
	МПа
45	353	598	16	490	197	7,814	60	11,649

Химический состав бронзы Бр ОЦС 4-4-2,5 - олова 4%, цинка 4%, свинца 2,5, остальное медь.

Механические свойства

=176,2 206 Мпа;

д = 5 8%

НВ = 30.



3.2 Выбор рационального способа восстановления

Дефектная карта коромысла приведена в таблице 3.3

Таблица 3.3

	Деталь: коромысло клапана в сборе
	N детали 130-100740
	Материал коромысла сталь 45 Материал втулки Бр. ОЦС-4-4-2,5	Твердость HBR 56-62
Наименова-ние дефекта	Способ установления	Размеров	Заключение
		Номиналь -ный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1. Трещины 2. Износ отверстия во втулке 3.Износ сферической поверхности коромысла 4.Резьба Кл 1	Осмотр Колибр-пробка Шаблон	Отсутствие просвета	22,1 Просвет в средней части не более 3 мм	Более 22,1 Просвет в средней части не более 5 мм	Браковать Замена втулки Ремонтировать обработать по шаблону h=10 при наличии просвета более 5 мм наплавка



Разработка схем устранения дефектов

Таблица 3.4

Дефекты	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	База
1	2	3	4	5
Износ отверстия во втулке. Износ отверстия во втулке Износ сферы Срыв резьбы	Схема 1 Замена втулки Схема 2 Развертывание Схема 3 Наплавка Схема 4 За плавка	1. 2. 3. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 1. 2. 3.	Прессовая. Выпрессовать втулку Прессовая. Выпрессовать втулку. Сверлильная. Развернуть втулки. Прессовая. Выпрессовать втулку. Сверлильная. Развернуть отверстие Прессовая. Запрессовать новую втулку Сверлильная. Развернуть втулку. Наплавочная. Наплавить поверхность Шлифовальная. Шлифовать сферическую поверхность. Сварочная. За плавить отверстие. Сверлильная. Сверлить отверстие. Сверлильная. Нарезать резьбу.	Торец Торец Торец Торец Торец Торец Торец Отверстие и торец Отверстие и торец



Разработка плана операции приведена в таблице 3.5

План обработки

Таблица 3.5

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			Режущий	Мерительный
№	1	2	3	4	5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Сварочная Заварить сорванную резьбу. Зачистная. Зачистить от наплывов. Сварочная. Наплавить головку. Сверлильная. Сверлить отверстие под резьбу. Сверлильная. Нарезать резьбу. Шлифовальная. Прессовая. Выпрессовать втулки Сверлильная. Развернуть отверстие. Прессовая. Запрессовать новую втулку. Сверлильная	Сварочный трансформатор Верста и шлифовальная машина. Сварочный трансформатор. Вертикально-сверлильный 2Н125 «» Профильно-шлифовальный. Винтовой пресс 2Н125 Винтовой пресс 2Н125	Плита Тиски Тиски Кондуктор «» Спец. приспособление. Оправка Кондуктор Оправка Кондуктор	«» Шлифоваль-ный круг Электрод Сверло Ш8 Р6Н5 Метчик М9-Р6Н5 Шлифоваль-ный круг. «» Развертка Ш «» Развертка	Эталонная заготовка Шаблон Шаблон Пробка Резьбовая пробка Шаблон «» Пробки «» Пробка



3.4.2 Разработка операций

Разработка операций по переходам приведена в таблице 3.6

Содержание операций

Таблица 3.6

№ операции	Наименование операции	№переходов	Содержание переходов
005	Сварочная	1 2	Установить коромысло на плиту или в приспособление. Заварить сорванную резьбу.
010	Слесарная (Зачистная)	1 2	Установить в тески и закрепить. Зачистить наплывы от сварки
015	Сварочная	1 2 3 4	Установить и закрепить Наплавить головки Зачистить головки Снять деталь
020	Сверлильная	1 2 3	Установить коромысло в кондуктор и закрепить. Сверлить отверстие под резьбу Раскрепить и снять
025	Сверлильная	1 2 3	Установить в кондуктор и закрепить. Нарезать резьбу. Раскрепить и снять.
030	Шлифовальная	1 2 3	Установить в приспособлении и закрепить. Шлифовать боек с контролем по шаблону. Раскрепить и снять
035	Прессовое	1 2 3	Установить на плиту пресса Выпрессовать втулку Снять деталь
040	Сверлильная	1 2 3	Установить и закрепить Развернуть отверстие под новую втулку. Раскрепить и снять
045	Прессовая	1 2 3	Установить коромысло на плиту пресса. Запрессовать новую втулку. Снять деталь.
050	Сверлильная	1 2 3	Установить в кондуктор и закрепить. Развернуть отверстие во втулке. Снять деталь.

3.4.3 Определение припусков на обработку

Припуски на обработку назначаем табличным методом. Величины принятых припусков и расчет межоперационных размеров приведен в таблице 3.7

Припуски, допуски и межоперационные размеры.

Таблица 3.7

Размеримаршрутобработка	Табличныйприпусквнн	Допусквнн	Шероховатость RaHKM	Размерсдопуском
		«+»	«»
1	2	3	4	5	6
М9 Заплавить Сверлить Нарезать Отв.под.втулку Ш23,5 Отв.вовтулке Ш22	(9) 8 1 (1,5) (0,2)	- - 0,05	0,2 0,1 - -	12,5 6,3 1,25 1,25	8-0,2 М9Х1КЛ1 23,5+0,05 Ш

3.4.4 Расчет режимов обработки.

Операция 040 - сверлильная. (Развернутость отверстия под втулки). Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125; Инструмент: развертка машинная Ш из Р6М5

Режим обработки.

1.Глубина резания: t = = (3.1)

2.Назначаем подачи: S= 0,8 мн/об

3.Корректируем подачу по паспорту станка: Sкор = 0,8 мн/об

4.Определяем скорость резания: V=38 м/мин

5.Определяем обороты шпинделя:

n= (3.2)

6.Корректируем обороты шпинделя по паспорту станка:

nкор=500

7.Определяем действительную скорость резания:

(3.3)

8.Определяем машинное время на развертывание:

= (3.4)

Операция 050- Сверлильная

(Развернуть отверстие во втулке)

Оборудование - 2Н125;

Инструмент - развертка машинная из Р6М5.

Режим обработки:

1.Глубина резания (3.5)

где 2Ж - припуск на диаметр по таблице 3.7.

2.Назначаем подачи: S= 0, 8

3. Корректируем подачу по паспорту станка: =0,8

4. Определяем скорость резания: V=38

5. Обороты шпинделя:

6.Корректируем обороты шпинделя по паспорту станка:

7.Действительная скорость резания:

8. Машинное время обработки:

Операция 020 - сверлильная

(Сверлить отверстие после заплавки под резьбу М9Х1)

Оборудование - 2Н125;

Инструмент - сверло Ш 8 из D6Н5

Режим обработки:

1.Глубина резания: (3.6)

2.Назначаем подачу:

S=0, 12

3.Корректируем подачу по паспорту станка:

4.Назначаем скорость резания: V=28

5.Определяем обороты шпинделя: n==1118

6.Корректируем обороты шпинделя по паспорту станка:

7.Определяем действительную скорость на сверление:

=

8.Машинное время на сверле:

Операция 025 - сверлильная

(Нарезать резьбу М9Х1)

Оборудование - 2Н125;

Инструмент - метчик машинно-ручной М9Х1 из Р6Н5

Режим обработки:

1. Глубина резания: t=, где 2Ж - припуск на диаметр;

2. Назначаем подачу: S=1 (равна шагу резьбы)

3. Корректируем по паспорту: S=1

4. Назначаем скорость резания метчика по V=13

5. Определяем обороты шпинделя: n=

6. Корректируем по паспорту станка:

7.Действительная скорость резания:

=

8. Машинное время обработки: (3.7)

где n и - скорость (обороты) при нарезании и при вывинчивании метчика, - величины перебоя.

+

3.4.5 Расчет норм времени

Нормы времени назначаем по общемашиностроительным типовым нормативам (серийное производство) в следующем порядке:

1. Машинное время по расчетам в разделе 3.4.4

2. Вспомогательное время:

(3.8)

где - время на установление детали; - время связанное с

технологическим переходом; - время на измерения.

3. Оперативное время операции:

(3.9)

4. Процент от оперативного времени на обслуживание рабочего места:

5. Процент от оперативного времени на отдых и естественные надобности:

6. Штучное время операции (3.10)

7. Подготовительно-заключительное время на партию запуска

(3.11)

8. Штучно-калькуляционное время на одну деталь:

(3.12)

где х - размер партии запуска

Операция 020

1.

2.

3.

4. ;

5. ;

6. ;

7. ;

8. = 0,69 мин;

Операция 025

1.;

2.

3.

4.

5. 4%

6.

7.

8.

Операция 040

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Операция 050

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.



4. Организационная часть

4.1 Расчет потребности основных производственных рабочих.

В проекте расчёты выполнены на сверлильные операции. Потребное количество сверловщиков определяем в следующем порядке: Годовой объем работ рассчитываем по формуле 4.1.

(4.1)

где - суммарное штучно-калькуляционное время на всех сверлильных операциях;

N`- годовая программа ремонта коромысел по формуле 4.2

N`= N (4.2)

где N - годовая программа ремонта автомобилей; n - количество коромысел на 1 автомобиль - 16; - маршрутный коэффициент ремонта.

N`=5000

Количество сверловщиков определяем по формуле 4.3

m= (4.3)

где - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего:

m =

Принимаем 2 человека.

4.2 Организация охраны труда, техники безопасности и охраны окружающей среды

Организация охраны труда начинается на этапе проектирования зданий конструирования оборудования, технологической оснастки. Именно здесь закладывается нормы безопасности в соответствии с утвержденными нормативами и эргономическими и антропометрическими требованиями. Далее эта работа продолжается на этапах разработки планов участков и цехов где должны быть соблюдены действующие нормы расстояний противопожарные меры и многое другое. Эта работа продолжается постоянно со всем персоналом. При поступлении на работу все работающие проходят вводный инструктаж по технике безопасности, затем инструктаж на рабочем месте и сдают противопожарный минимум. Периодически, но не реже одного раза в полгода проходят повторный инструктаж, от которого не освобождается никто, независимо от стажа, образования и квалификации. При выполнении новых и опасных работ проводят внеплановые инструктажи. Ответственность за охрану труда на участке несёт мастер, в цехе - начальник цеха, на АРП - директор. Организацию и контроль за соблюдение техники безопасности на участке несёт мастер участка.

Организация охраны окружающей среды должна вестись с учётом конкретной специфики работ участка. На участке скапливаются отходы производства - лом, стружка, промасленная ветош, отработанные масла, эмульсии, соис и другие. Кроме того, при работе оборудования возникает шум, вибрации, электромагнитные, световые и тепловые излучения. Всё это попадая в окружающую среду загрязняется, сужает область обитания животного и растительного мира, среды обитания человека. Особенно тщательно следует контролировать все вредные выбросы в атмосферу, сточные воды.

Все отходы производства должны собираться в отдельных местах в специальную тару, откуда своевременно должны удалятся с участка в отделения по их переработке и утилизации. Виновные в загрязнении окружающей среды несут ответственность в соответствии с действующим законодательством от административной, материальной до уголовной. При организации техники безопасности учитывают имеющиеся оборудование и оснастку, и специфику выполняемых работ. Всё оборудование с токоподводом должно быть заземлено. Сопротивление контура заземления не должно превышать 40 метров. Напряжение местного освящения не должно превышать 36В. Под ноги работающих устанавливают деревянные решетки.

Одежда работающих должна быть удобной, подогнанной, без свисающих концов, волосы должны быть убраны под головной убор. При сварочных работах одежда должна быть огнестойкой, брюки поверху голенищ обуви, которая должна быть закрытой, на руки перчатки из огнестойкого материала, лицо защищают маской со светофильтром. Для защиты глаз станочников от стружки применяют очки или щитки. Все вращающиеся и движущиеся части оборудования, которые могут вызвать травматизм, закрывают кожухами. Все рабочие на конкретных рабочих местах должны быть обученные безопасным приемам труда и максимально защищены от травматизма. Они обязаны также соблюдать все нормы охраны труда действующие на участке, цехе.

Размещено на Allbest.ru