Методы совершенствования изготовления швейных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

35

Оглавление

поток швейный качество

Введение

1. Предварительный расчет потока

2. Выбор типа потока

3. Технологическая схема разделения труда

4. Анализ технологической схемы потока

4.1 Составление графика согласования времени организационных операций в потоке

4.2 Составление монтажного графика

5. Расчет технико-экономических показателей проектируемого потока

5.1 Технико-экономические показатели проектируемого потока

5.2 Сводка оборудования

5.3 Расчет потоков для неосновного ассортимента

6. Планировка потоков в цехе

7. Организация контроля качества швейных изделий

Выводы

Список литературы



Введение

Среди отраслей, изготовляющих товары для населения, ведущее место занимает швейная промышленность,которая производит различную одежду на предприятих, включенных в состав новых организационных структур: концернов, ассоциаций, акционерных обществ и т.д.

В условиях перехода к рыночной экономике важнейшей задачей швейных предприятий является производство высококачественной конкурентоспособной продукции, пользующейся спросом населения страны.

Совершенствование изготовления одежды осуществляется в разных направлениях: ручные операции заменяются машинными; внедряются параллельно-последовательные методы обработки, при которых за один переход выполняется несколько операций, и параллельно методов с широким использованием клеевых материалов и способов клеевого соединения, обеспечивающих эффективную обработку и сборку деталей одежды. Широко внедряются машины полуавтоматического и автоматического действия, а также средства малой механизации.

Наиболее перспективным методлом совершенствования изготовления швейных изделий является замена существующей многооперационной технологии малооперационной последовательной технологией, при которой обработка и сборка одного или нескольких узлов одежды осуществляется за один технологический переход.

Из всех видов швейных изделий наибольшее многообразие имеет верхняя одежда, ассортимент которой включает в себя изделия пальтовой и костюмной групп.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса изготовления швейных изделий, выбор организационной формы отока, составления схемы разделения труда и ее анализа; расчет технико-экономических показателей потока.



1. Предварительный расчет потока

Предварительный расчет потоков производят для того, чтобы в начальной стадии проектирования на основе анализа исходных данных произвести размещения их в целях, определить наиболее целесообразные и эффективные формы организации потоков.

В первую очередь производят расчеты показателей работы проектируемого потока, а затем по укрупненным показателям остальные потоки.

По каждому потоку определяют такт потока, число рабочих, выпуск в смену, количество рабочих мест, длину поточной линии, площадь для размещения потоков.

Расчёт параметров основного потока

Исходными данными для предварительного расчета потока являются: ассортимент изделий, количество одновременно изготовляемых моделей, их соотношения в выпуске, один из двух параметров потока (выпуск изделий в смену, количество рабочих), трудоемкость изготовления изделия.

Определим такт потока по формуле:

.

Где - такт потока, с;

- трудоемкость изготовления изделия,с;

- количество рабочих в потоке

или

Где - продолжительность смены, с;

М - мощность или выпуск изделий в смену, шт.

Зная трудоёмкость изделия Т изд. = 7280 сек. и

количество рабочих в потоке N=45 чел., находим такт потока:

.

Мощность потока рассчитывают по формуле:

,

Зная продолжительность смены

R=28800с. и такт потока =161с

Находим мощность потока:

.

Определяем оптимальную мощность потока для модели:

.

Зная число рабочих можно определить число рабочих мест:

,

где показывает какое число стандартных рабочих мест приходится в среднем на одного работающего;

(раб.мест)

Длину поточной линии определяем по формуле:

,

где - шаг рабочих мест в потоке,

L=45*1,25*1,2=67,5 м.

Расчет такта с последовательным запуском моделей в поток приведен в табл.1

Расчет такта в однофасонном потоке с последовательным запуском моделей

Таблица 1 Расчет такта с последовательным запуском

№ модели	Соотношение выпуска моделей	Выпуск по моделям в смену, ед.	Трудоемкость моделей, Т,с	Количество рабочих в потоке, чел	Такт по моделям
1	2	3	4	5	6
1	1	178	7280	45	161

Технологическая последовательность обработки мужского пальто.

№ п/п	содержание неделимой операции	Специ-альность	разряд	время, с	оборудование
				А	Б	В
	заготовка деталей
	запуск
1	получить крой, проверить комплектность, раздать по рабочим местам, записать в книгу запуска	Р	2	96	96	96
2	наметить линии сгиба бортов с лицевой и изнаночной стороны	Р	3	61	61	61	мел, лекало
3	наметить место расположения боковых карманов	Р	3	32			мел, лекало
4	наметить линии сгиба и линии стачивания шлицы на спинке	Р	3	40	40	40	мел, лекало
5	наметить линии по низу рукавов	Р	3	32	32	32	мел, лекало
6	наметить линии стачивания вытачек по талии на полочках подкладки	Р	3	47	47	47	мел, лекало
7	наметить линии стачивания вытачек по талии на спинке подкладки	Р	3	47	47	47	мел, лекало
	итого по запуску			355	323	323
	воротник
8	стачать нижний воротник из частей	М	3	14		14	DDL 8700-7 "JUKI"
9	разутюжить шов стачивания нижнего воротника из частей	П	3	20		20	FR CO-90 "ROTONDI"
10	намелить нижний воротник и подрезать по намеченной линии	Р	4	45		45	мел, лекало, ножницы
11	наметить линии обтачивания углов воротника	Р	3	19	19	19	мел, лекало
12	обтачать нижний воротник верхним воротником	М	4	50	67	67	DDL 8700-7 "JUKI"
13	подрезать швы обтачивания воротника в углах	Р	2	12	12	12	ножницы
14	вывернуть воротник на лицевую сторону и выправить углы	Р	2	18	18	18
15	выметать воротник по отлёту и концам	С	3	60	60	60	ML 111 U "ROTODI"
16	приутюжить воротник	П	3	23	23	23	FR CO-90 "ROTONDI"
	итого по воротнику			261	199	278
	подкладка
17	стачать вытачки по талии полочки подкладки	М	3	32	32	32	DDL 8700-7 "JUKI"
18	стачать вытачки по талии спинки подкладки	М	3	32	32	32	DDL 8700-7 "JUKI"
19	стачать средние срезы спинки подкладки	М	3	31	31	31	DDL 8700-7 "JUKI"
20	обметать средний шов	СМ	3	28	28	28	MO 6704 D "JUKI"
21	стачать боковые срезы подкладки	М3	3	76	76	76	DDL 8700-7 "JUKI"
22	обметать боковые швы подкладки	СМ	3	43	43	43	MO 6704 D "JUKI"
23	обметать срез борта полочки подкладки	СМ	3	49	49	49	MO 6704 D "JUKI"
24	стачать плечевые срезы подкладки, закладывая защипы по спинке	М	3	33	33	33	DDL 8700-7 "JUKI"
25	стачать передние срезы рукавов подкладки	М	3	32	32	32	DDL 8700-7 "JUKI"
26	стачать локтевые срезы рукавов подкладки	М	3	39	39	39	DDL 8700-7 "JUKI"
27	втачать рукава в проймы подкладки	М	4	135	135	135	DDL 8700-7 "JUKI"
28	нарезать тесьму для вешалки по мерке	Р	2	5	5	5	ножницы
29	притачать концы вешалки по горловине подкладки	М	2	20	20	20	DDL 8700-7 "JUKI"
30	настрочить ленту с товарным знаком предприятия на спинку подкладки	М	2	20	20	20	DDL 8700-7 "JUKI"
31	приутюжить подкладку перед соединением с изделием	У	3	64	64	64	2004 Е "ROTONDI"
	итого по подкладке			639	639	639
	рукав
32	стачать передние срезы рукавов	М	3	52	52	52	DDL 8700-7 "JUKI"
33	разутюжить передние швы рукавов	У	3	46	46	46	TAR J-152+188"Rotondi"
34	приутюжить низ рукавов перегибая по намелке	У	3	40	40	40	2004 Е "ROTONDI"
35	стачать локтевые срезы рукавов	М	3		58		DDL 8700-7 "JUKI"
36	стачать локтевые срезы рукавов одновременно стачивая припуски на шлицу	М	3	62		62	DDL 8700-7 "JUKI"
37	разутюжить локтевые швы рукавов	У	3	46	46	46	TAR J-152+188"Rotondi"
38	вывернуть рукава на лицевую сторону	Р	2	11	11	11
39	приутюжить рукава в готовом виде	У	3	72	72	72	2004 Е "Rotondi"
	итого по рукаву			329	325	329
	спинка
40	обметать средние срезы спинки	СМ	3	22	22	22	MO 6704 D "JUKI"
41	обметать срез рельефа спинки	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
42	обметать срез рельефа боковой части спинки	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
43	обметать боковые срезы боковой части спинки	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
44	стачать средние срезы спинки стачивая припуски шлицы	М	3	39	39	39	DDL 8700-7 "JUKI"
45	стачать рельефы спинки	М	4	98	98	98	DDL 8700-7 "JUKI"
46	разутюжить швы рельефов спинки	У	3	46	46	46	2004 Е "Rotondi"
47	нарезать и проложить клеевую кромку в проймы спинки	У	3	37	37	37	2004 Е "Rotondi"
	итого по спинке			356	356	356
	листочки
48	обтачать листочки по концам	М	3		28		DDL 8700-7 "JUKI"
49	подрезать швы обтачивания концов листочек в углах	Р	2		18		ножницы
50	вывернуть листочки на лицевую сторону	Р	2		17
51	выметать листочки	СМ	3		42		ML111U"Rotondi"
52	заметать листочки перегибая пополам	СМ	3	22			ML111U"Rotondi"
53	приутюжить листочки, удаляя нить вымётывания	П	3	11	11		FR CO-90"Rotondi"
54	нанести на листочках линии притачивания	Р	3	17	17		мел, лекало
	итого по листочкам			50	133	0
	клапан
55	обтачать клапаны подкладкой	СМ	3			34	DDL 8700-7 "JUKI"
56	вывернуть клапаны на лицевую сторону, выправить углы	Р	2			17
57	выметать клапаны	СМ	3			42	ML111U"Rotondi"
58	приутюжить клапаны, удаляя нить вымётывания	П	3			11	FR CO-90"Rotondi"
59	нанести на клапанах линии притачивания	Р	3			17	мел, лекало
	итого по клапану			0	0	121
	шлёвки
60	обтачать шлёвки	М	3			52	DDL 8700-7 "JUKI"
61	вывернуть и приутюжить шлёвки	У	2			68	2004 Е "Rotondi"
	итого по шлёвкам			0	0	120
	полочка
62	обметать внутренние срезы подборта	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
63	обметать срезы рельефа полочки	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
64	обметать срезы рельефа боковой части полочки	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
65	обметать боковые срезы боковой части полочки	СМ	3	38	38	38	MO 6704 D "JUKI"
	карман с листочкой с настрочными концами в рельефе
66	притачать боковые части полочки к полочке	М	3			80	DDL 8700-7 "JUKI"
67	разутюжить шов притачивания боковой части полочки к полочке	У	3			71	2004 Е "Rotondi"
68	наметить место расположения боковых карманов на полочке	Р	3			96	мел, лекало
69	притачать клапан	М	4			116	DDL 8700-7 "JUKI"
70	притачать нижнюю обтачку	М	4			99	DDL 8700-7 "JUKI"
71	притачать подкладку кармана в шов притачивания клапана	М	3			116	DDL 8700-7 "JUKI"
72	притачать подкладку кармана в шов притачивания нижней обтачки	М	3			99	DDL 8700-7 "JUKI"
73	разрезать полочку между строчками притачивания деталей кармана. Вывернуть детали на изнаночную сторону	Р	5			50	ножницы
74	закрепить концы карманов	М	4			85	DDL 8700-7 "JUKI"
75	стачать подкладку карманов	М	3			47	DDL 8700-7 "JUKI"
76	приутюжить карманы	У	3			53	2004 Е "Rotondi"
	итого по полочке			152	152	1064
	итого по заготовке деталей			202	285	1184
	монтаж
77	стачать боковые срезы пальто	М	4	103	103	103	DDL 8700-7 "JUKI"
78	разутюжить боковые швы, одновременно со средним швом спинки	У	3	94	94	94	TAR U-162 "Rotondi"
79	проверить пальто по табелю мер	Р	3	180	180	180
80	нанести меловые линии по низу пальто	Р	4	57	57	57	мел, лекало
81	подрезать неровности по низу пальто	Р	4	24	24	24	стол, ножницы
82	закрепить припуски в верхней части шлицы	М	3	16	16	16	DDL 8700-7 "JUKI"
83	наметить линию обтачивания уступов полочки	Р	4			19	мел, лекало
84	проложить клеевую кромку по линии сгибов бортов	У	3	46	46	46	2004 Е "Rotondi"
85	стачать уступы полочек пальто	М	3			54	DDL 8700-7 "JUKI"
86	рассечь и высечь швы стачивания уступов полочек в уголках уступов	Р	2			15	ножницы
87	вывернуть и выправить уступы бортов на лицевую сторону	Р	2			15
88	обтачать и притачать лацканы к верхней части подборта, делая рассечку по линии борта	М	5	96			DDL 8700-7 "JUKI"
89	высечь шов притачивания лацканов к подбортам	Р	2	15			ножницы
90	разутюжить шов обтачивания лацканов и притачивания лацканов к подборту	У	3	56			2004 Е "Rotondi"
91	вывернуть лацканы на лицевую сторону	Р	2	12
92	обметать низ пальто	СМ	3	40	40	40	МО 6704 D "JUKI"
93	подшить низ пальто	СМ	4	60	60	60	CB 641 U "JUKI"
94	выметать лацканы и заметать борта	СМ	3	91	99	91	ML111U"Rotondi"
95	приутюжить лацканы и борта	П	3	160	160	160	FR CO-90"Rotondi"
96	стачать плечевые срезы пальто	М	3	47	47	47	DDL 8700-7 "JUKI"
97	втачать нижний воротник в горловину, притачивая верхний воротник к верхним частям подбортов	М	5	135	135	135	DDL 8700-7 "JUKI"
98	высечь шов втачивания воротника в углах	Р	2	15	15	15	ножницы
99	разутюжить шов втачивания воротника в горловину, плечевые швы и шов притачивания верхнего воротника к верхним частям подбортов	У	4	85	85	85	TAR K-210S "Rotondi"
100	прикрепить шов втачивания воротника в горловину ко шву притачивания верхнего воротника к подбортам	М	3	60	60	60	DDL 8700-7 "JUKI"
101	втачать рукава в проймы пальто	М	5	202	202	202	DDL 8700-7 "JUKI"
102	сутюжить посадку швов втачивания рукавов в проймы	У	3	98	98	98	2004 Е "Rotondi"
103	пришить подокатники	М	4	60	60	60	DDL 8700-7 "JUKI"
104	пришить верхние плечевые накладки	М	4	62	62	62	DDL 8700-7 "JUKI"
105	приутюжить полочки, спинки, лацканы, борта, воротник, низ изделия	П	3	160	160	160	FR CO-90"Rotondi"
106	удалить нити вымётывания воротника	Р	2	16	16	16
107	удалить нити вымётывания бортов	Р	2	32	32	32
108	проложить отделочную строчку по бортам и воротнику	М	4	140	140	140	DDL 8700-7 "JUKI"
109	проверить соответствие контрольных рассечек на внутренних частях подбортов и бортах подкладки	Р	4	50	50	50
110	притачать подкладку к подбортам и верхнему воротнику	М	4	135	135	135	DDL 8700-7 "JUKI"
111	прикрепить шов притачивания подкладки к верхнему воротнику ко шву втачивания нижнего воротника в горловину	М	3	60	60	60	DDL 8700-7 "JUKI"
112	вывернуть рукава на изнаночную сторону	Р	2	20	20	20
113	притачать подкладку по низу рукавов	М	4	56	56	56	DDL 8700-7 "JUKI"
114	прикрепить припуск на подгибку низа рукавов по передним и локтевым швам	М	3	61	61	61	DDL 8700-7 "JUKI"
115	вывернуть рукава на лицевую сторону	Р	2	20	20	20
116	прикрепить проймы подкладки в верхней части с помощью полоски ткани	М	3	55	55	55	DDL 8700-7 "JUKI"
117	прикрепить проймы подкладки в нижней части	М	3	55	55	55	DDL 8700-7 "JUKI"
118	вывернуть пальто на лицевую сторону	Р	2	20	20	20
119	уточнить длину подкладки по изделию, подрезать подкладку по низу	Р	4	43	43	43	ножницы
120	выровнить подкладку, определяя место расположения шлицы. Разрезать подкладку над шлицей	Р	4	40	40	40	ножницы
121	обметать подкладку в области шлицы	СМ	3	38	38	38	МО 6704 D "JUKI"
122	вывернуть пальто на изнаночную сторону	р	2	20	20	20
123	притачать подкладку к боковым и верхней стороне шлицы, стачать подкладку в верхней части шлицы вытачкой	М	4	102	102	102	DDL 8700-7 "JUKI"
124	застрочить низ подкладки	СМ	3	96	96	96	LZ 2290 SS-7 WB/AK 121 "JUKI"
125	продолжить отделочную строчку по шву притачивания подкладки к шлице, выправляя кант	М	4	64	64	64	DDL 8700-7 "JUKI"
126	прикрепить уголки подбортов на уровне подгибки низа изделия	Р	3	58	58	58
127	прикрепить уголок шлицы на уровне подгибки низа изделия	Р	3	29	29	29
128	наметить место расположения первой петли	Р	3	18	18	18	мел, лекало
129	обметать петли по борту	СМ	3	90	90	90	MEB 3200 SS "JUKI"
	итого по монтажу			3292	3121	3216
	отделка
130	почистить пальто	Р	2	100	100	100	ЕС-76D "Rotondi"
131	приутюжить окаты, проймы, верхнюю часть рукавов	П	5	127	127	127	GJ-338D "Rotondi"
132	приутюжить полочки пальто	П	5	86	86	86	FRYO-301 DO "Rotondi"
133	приутюжить воротник, лацканы, борта, низ пальто	П	5	102	102	102	FR СО-90 "Rotondi"
134	приутюжить боковые швы, спинку пальто	П	5	94	94	94	18RD U-339 DO "Rotondi"
135	заутюжить перегиб лацканов	У	4	82			2004 Е "Rotondi"
136	отпарить изделие	П	4	120	120	120	QAD-5 "Rotondi"
137	приутюжить пальто со стороны подкладки	У	4	120	120	120	2004 Е "Rotondi"
138	наметить место расположения пуговиц	Р	3	31	31	31	мел, лекало
139	пришить пуговицы	СМ	3	100	100	100	МВ 1800 А/ВR 10 "JUKI"
140	наметить место расположения пуговиц на рукавах (по 2 на рукав)	Р	3	28		28	мел, лекало
141	пришить пуговицы на рукава (по 2 на рукав)	СМ	3	83		83	МВ 1800 А/ВR 10 "JUKI"
142	обвить ножки пуговиц	Р	3	83	83	83
143	вложить запасной кусочек ткани и запасную пуговицу в пакет	Р	2	20	20	20
144	навесить ярлык и пакетик с запасками на изделие	Р	2	42	42	42	этикет-пистолет
145	скомплектовать изделия в партии согласно маршрутному листу	Р	2	20	20	20
146	сдать изделия на склад готовой продукции	Р	2	72	72	72
	итого по отделке			1310	1117	1228
	итого по изделию			7146	6950	7742
	средняя трудоёмкость:			7280



2. Выбор типа потока

Агрегатная форма потока наиболее распространена в швейной промышленности, благодаря простоте планировки и быстрой перестройке потока на выпуск новой модели. К его достоинствам относится: повышение качества обработки благодаря узкой специализации и рациональной организации рабочих мест, возможность использовать индивидуальные особенности рабочих, простота планировки. Выбор типа потока:

- По виду движения предметов труда: последовательно-ассортиментный

- По способу размещения рабочих: прямолинейный

- По ритму обработки: свободный ритм

- По применяемым средствам передачи полуфабрикатов: неконвейерный, непередвижные средства по междустолью и с помощью тележек или с использованием напольных траспортных средств.

- По мощности: поток малой мощности. Число рабочих N- 45 человек

- По степени прерывности: несекционный поток

- По виду запуска кроя: пачковый

- В зависимости от числа изготовляемых моделей: одномодельный

- По преемственности смены: съемный поток

- По специализации: специализированный

- тип потока: агрегатный

Площадь на одного рабочего - 7,8 мІ

Характеристика проектируемого потока

Трудоемкость изготовления изделий

Стадии и узлы обработки изделия	Время обработки (среднее или основной модели)	Количество рабочих (рас-четное), чел.	Предварительные расчеты
			Длина поточ-ной линии, м.	Площадь, мІ	Наименование секции, группы
Подготовка кроя, запуск, комплектование	160	1,02	1,53	7,96	Группа А, заготовительная
Заготовка деталей:
Дублирование деталей	655	4,26	6,39	33,29	Группа Б
Обработка полочек	996	6,38	9,57	49,77
Обработка воротника	224	1,43	2,15	11,15
Обработка пат	190	1,22	1,83	9,52
Обработка хлястика	230	1,47	2,21	11,47
Обработка шлевок	65	0,42	0,63	3,28
Обработка рукавов	339	2,17	3,26	16,93
Обработка подкладки	871	5,58	8,37	43,52
Обработка спинки	347	2,22	3,33	17,32
Итого по заготовительной секции:	4107	26,29	39,44	199,52
Монтаж	1830	11,72	17,58	88,92	Монтажная
Отделка	1124	7,2	10,8	54,6	Отделочная
Итого:	7280	45,01	67,52	351,08

Характеристика проектируемых потоков

Секции	Число поточных линий или групп	Мощность, ед/см	Организацион-ная форма. Способ расстановки оборудования или рассадки рабочих	Ритм работы	Количество моделей	Способ запуска, характер питания	Способ передачи фабриката	Величина транспор-тной партии, ед.	Наимен.	Количество рабочих	Площадь, мІ
		Поточной линии	Суммарной потоку							Потока	Изделия
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Группа А	1	178	178	АГП	Свобод.	1	Неконвеерный	Последовательно-ассортиментный	пачка	Проектируемый	Пальто мужское д/с	1	8
Группа Б	1	178	178	АГП	Свобод.	1			1 ед.			26	200
Монтажная	1	178	718	АГП	Свобод.	1						11	89
Отделочная	1	178	178	АГП	Свобод.	1						7	54



3. Технологическая схема разделения труда

Условия согласования времени операций потока.

Производственные требования к согласованию операций.

Исходя из предварительного расчета потока и в соответствии с выбранным типом потока, определяем условия согласования времени операций потока с тактом. Для одномодельного потока с последовательным запуском и свободным ритмом рассчитаем по формуле:

.

Где - время выполнения операций, с;

К - количество рабочих на операции.

.

.

Таблица Условия согласования времени операций и потока

Количество рабочих	Величина минимального времени орг. операций , с	Величина максимального времени операций , с
1	2	3
1	152,95	177,1
2	296,78	343,64
3	445,17	515,46

Технологическая схема потока составляется на основе последовательности технологической обработки и таблицы согласования времени операций после поправок, внесенных в нее на основе анализа.

На ее основе производится расстановка рабочих мест, определение потребности и монтаж оборудования, оснащения рабочих мест инструментом, приспособлениями, расчет зарплаты рабочих и технико-экономических показателей потока.

Составление технологической схемы потока с последовательным запуском

Технологическая схема потока является основным документом, составленным в виде таблицы и содержащим основные данные:

- технологический процесс выполнения работ на каждом рабочем месте потока, т.е. содержание работы, порядок ее выполнения и режимы обработки;

- Технико-экономические показатели ТЭП операции - специальность, разряд, норма времени, норма выработка, расценка, расчетное и фактическое количество рабочих, оснащенность рабочего места.

Норму выработки определяют только по организационной операции по формуле:

.

Технологическая схема потока с последовательным запуском

Изделие: пальто мужское д/с

Мощность потока в смену, ед.: 178

Количество рабочих в потоке: 45 чел.

Время изготовления изделия: 7280с.

Такт потока: 161с.

Тарифные ставки по разрядам:

1 разряд: 0,017

2 разряд: 0,085

3 разряд: 0,0205

4 разряд: 0,023

5 разряд: 0,26

6 разряд: 0,031



Таблица

Номер операции	Наименование секции, узла и содержание организационной операции	специальность	Разряд	Время выполнения операции,с	Количество рабочих, чел.	Оборудование, приспособления, инструменты
Организационных	Неделимых					Расчетное,	Фактическое,
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	1	Запустить пачки кроя в поток	Р	3	160	1,024	1	Стол
2	2	Продублировать центральные и боковые части полочек и подборта	П	3	180			334 «Макпи», Италия
	3	Продублировать листочки	П	3	40			334 «Макпи», Италия
	25	Продублировать верхний воротник	П	3	60			334 «Макпи», Италия
	31	Продублировать верхние паты	П	3	35			334 «Макпи», Италия
	60	Продублировать обтачку горловины	П	3	30			334 «Макпи», Италия
					345	2,209	2
3	26	Обтачать воротник	М	4	53			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	27	Высечь уголки воротника	Р	3	18			Ножницы
3	32	Обтачать паты	М	4	56			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	33	Высечь уголки пат и вывернуть	Р	3	44			Ножницы
					171	1,095	1
4	4	Заутюжить листочку	У	3	30			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	28	Разутюжить шов обтачивания воротника	У	3	40			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	34	Приутюжить паты	У	3	28			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	55	Заутюжить хлястик	У	3	60			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					158	1,012	1
5	5	Обтачать края листочек	М	3	45			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	6	Проложить отделочную строчку по листочкам	М	4	48			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	35	Проложить отделочную строчку по патам	М	4	62			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					155	0,992	1
6	20	Выполнить частичное дублирование центральной и боковой части спинки	П	3	155	0,992	1	334 «Макпи», Италия
7	38	Выполнить частичное дублирование передней и локтевой части рукава	П	3	155	0,992	1	334 «Макпи», Италия
8	7	Притачать листочки и верхнюю подкладку кармана к центральной части полочки по надсечкам	М	3	27			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	8	Притачать к боковой части полочки нижнюю подкладку кармана	М	3	25			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	9	Притачать боковые части полочки к центральным	М	3	128			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	10	Стачать верхнюю и нижнюю подкладку кармана	М	3	40			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	11	Закрепить концы листочки, настрочив их на основную деталь	М	3	30			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	39	Притачать паты к передним срезам рукава	М	3	16			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	40	Стачать передние срезы рукава	М	3	64			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					330	2,117	2
9	21	Стачать средний шов спинки	М	3	39			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	22	Притачать бочки спинки к центральной части спинки	М	3	128			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					167	1,069	1
10	12	Приутюжить карманы	У	3	45			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	13	Заутюжить швы притачивания бочков полочки	У	3	90			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	23	Заутюжить швы притачивания бочков спинки	У	3	90			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	41	Разутюжить передние срезы рукавов	У	3	48			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	42	Заутюжить низ рукавов с одновременным прокладыванием клеевой паутинки	У	3	56			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					329	2,106	2
11	14	Проложить отделочные строчки по рельефам полочки	М	4	90			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	15	Обтачать борта	М	3	90			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	24	Проложить отделочные строчки по рельефам спинок	М	4	90			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	36	Обтачать шлевки	М	3	45			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					315	2,017	2
12	16	Разутюжить борта	У	3	74			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	17	Высечь уголки	Р	2	24			Ножницы
	19	Приутюжить борта	У	3	56			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					154	0,986	1
13	18	Выметать борта	СМ	3	154	0,986	1	2222М АО «Орша»
14	29	Выметать воротник, создавая кант из верхнего воротника	СМ	3	88			2222М АО «Орша» Беларусь
	43	Стачать локтевые срезы рукавов	М	3	67			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					155	0,992	1
15	56	Обтачать пояс по лицу	М	4	125			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	61	Притачать обтачку горловины спинки к подбортам	М	3	25			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					150	0,960	1
16	30	Приутюжить воротник	У	3	25			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
16	44	Разутюжить локтевые швы рукавов	У	48				УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	45	Отутюжить рукава	У	40				УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	57	Приутюжить хлястик	У	45				УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					158	1,012	1
17	46	Стачать средний шов спинки подкладки	М	30				131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	47	Стачать рельефы подкладки по полочке и спинке	М	136				131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	49	Стачать боковые и плечевые швы	М	131				131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					297	1,901	2
18	51	Стачать передний и локтевой швы рукава	М	90				131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	53	Втачать рукава, одновременно прокладывая держатель на уровне бокового и плечевого швов	М	207				131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					297	1,901	2
19	37	Приутюжить шлевки	У	3	20			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	48	Заутюжить рельефы по полочкам и спинкам	У	3	95			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	50	Заутюжить боковые и плечевые швы	У	3	70			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	52	Заутюжить передний и локтевой швы рукава	У	3	57			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	54	Отутюжить подкладку	У	3	55			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					297	1,901	2
20	58	Стачать боковые (втсавляя шлевки по надсечкам на талии) и плечевые швы	М	3	150	0,960	1	131-331+50 АО «Орша» Беларусь
21	59	Разутюжить боковые и плечевые швы	У	3	130			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	62	Разутюжить шов притачивания обтачки горловины спинки и подбортов	У	3	19			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					149	0,954	1
22	63	Заутюжить низ изделия с прокладыванием клеевой паутинки в сгиб	У	3	117			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	65	Разутюжить швы втачивания верхнего и нижнего воротника	У	3	180			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					297	1,901	2
23	64	Втачать вороник в горловину, вставляя в шов вешалку	М	4	150	0,960	1	131-331+50 АО «Орша» Беларусь
24	66	Стачать припуски швов втачивания воротника	М	3	60			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	67	Втачать рукава по надсечкам	С/М	5	225			550-16-23 «Дюркопп»
	68	Притачать подплечники в шов втачивания рукава, совмещая середину подплечника с плечевым швом	М	3	58			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					343	2,196	2
25	69	Притачать подкладку по подбортам и обтачке горловины спинки	М	3	136			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	74	Застрочить передний шов подкладки левого рукава	М	3	32			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					168	1,076	1
26	70	Притачать подкладку по низу изделия	М	3	92			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	71	Притачать подкладку по низу рукавов	М	3	79			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
					171	1,095	1
27	72	Закрепить швы по низу изделия, рукавов и плечевому шву	М	3	101			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	73	Вывернуть пальто на лицевую сторону	Р	3	70
					171	1,095	1
28	75	Вывернуть рукав	Р	3	16
	77	Наметить месторасположение петель	Р	2	42			Мел, лекало
	80	Приутюжить плечи, окаты рукавов	У	4	188			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	81	Приутюжить подкладку	У	3	50			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					296	1,895	2
29	76	Проложить отделочную строчку по бортам и воротнику	М	4	190			131-331+50 АО «Орша» Беларусь
	82	Наметить месторасположение пуговиц	Р	3	61			Лекало, мел
	84	Очистить изделие от производственного мусора	Р	2	45			Спецщетка
					296	1,895	2
30	78	Обметать петли	П/А	3	150	0,960	1	564-9103 «Дюркопп»
31	79	Приутюжить борта и воротник	У	5	191			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
	85	Отпарить изделие	У	3	100			УТП-2 ОЭП ОАО «Агат» Россия
					291	1,863	2
32	83	Пришить пуговицы	П/А	3	149	0,954	1	564-30/215«Дюркопп»
33	86	Навесить товарный ярлык и запасной отрезок	Р	2	35
	87	Застегнуть петли на пуговицы	Р	2	40
	88	Упаковать изделие	Р	2	73
					148	0,948	1
		Итого:			7280		45



4. Анализ технологической схемы потока

Анализ технологической схемы потока проводится по следующим этапам:

- графический анализ загрузки организационных операций;

- определение нагрузки потока в целом;

- графический анализ структуры потока;

- анализ характеристики технического уровня потока.

Для выявления отклонений времени отдельных организационных операций от такта потока дожен быть составлен график согласования времени выполнения организационных операций (рис.1).

Для проверки правильности согласования времени выполнения организационных операций всего потока необходимо определить коэффициент согласования :

, где

- затрата времени на изготовление изделия,с;

- такт потока, с;

- фактическое количество рабочих, чел.

.

Коэффициент согласования входит в пределы допустимых отклонений (для АГП . Для графического анализа структуры потока строится монтажный график. Он дает наглядное представление о последовательности движения полуфабрикатов в процессе изготовления изделия по рабочим местам как в целом по потоку, так и по отдельным секциям или группам в зависимости от принятой организации потока, наличия кратных операций, порядка запуска изделий в поток.



4.1 График согласования времени выполнения организационных операций

При наличии операций, имеющих возвратные движения или переброску полуфабрикатов, необходимо обосновать возможность нормальной работы потока и указать мероприятия, обеспечивающие ритмичную работу потока.

4.2 Составление монтажного графика



5. Расчет технико-экономических показателей проектируемого потока

Для анализа характеристики технического уровня потока составляется свободная таблица рабочей силы (таблица).

Свободная таблица рабочих по специальностям технологического потока

Изделие: пальто мужское д/с

Мощность потока в смену, ед.: 178

Количество рабочих в потоке: 45 человек

Время изготовления изделия: 7280с.

Такт потока: 161с.

Разряд	Время обработки по специальностям,с	Общее время обработки по разрядам,с.	Расчетное количество рабочих по разрядам, чел.	Сумма разрядов	Тарифный коэффи-циент	Сумма тарифных коэффи-циентов
	М	СМ	П/А	П	У	Р
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,000	-
2	-	-	-	-	-	259	259	1,66	3,32	1,21	2,01
3	2071	242	299	655	1668	369	5304	33,96	101,88	1,37	46,53
4	864	-	-	-	188	-	1052	6,73	26,92	1,56	10,50
5	-	225	-	-	191	-	416	2,66	13,3	1,81	4,81
Итого:	2935	467	299	655	2047	628	7280	45,01	145,42	-	63,85
Общее время по специальностям,с
Количсетво рабочих по специальностям,чел.	18,79	2,99	1,91	4,19	13,10	4,02	45,01	-	-	-	-
Удельный вес по специальностям, %	41,76	6,64	4,24	9,31	29,11	8,93	100,02	-	-	-	-



После составления сводки рабочей силы проведем анализ технологической схемы потока по следующим показателям:

1. Средний разряд:

, где

- сумма разрядов (графа 10)

- рассчетное количество рабочих потока (графа 9)

.

2. Средний тарифный коэффициент:

.

- сумма тарифных коэффициентов, полученная сложением по вертикали (графа 12);

- рассчетное количество рабочих потока (графа 9)

.

Количество рабочих по каждой специальности и разряду устанавливают на основании технологической схемы. После определения итоговых показателей по каждой специальности находим удельный вес по отношению к общему количеству рабочих потока.

Производительность труда одного рабочего в смену определим по формуле:

, где



- выпуск изделий в смену, ед.;

- количество рабочих фактическое, чел.

.

Стоимость изготовления изделия или величина заработной платы за единицу изделия,руб.:

, где

- дневная ставка 1 разряда;

- сумма тарифных коэффициентов;

М - выпуск изделий в смену,ед.

.

Коэффициент механизации :

, где

- время работы на машинах, спецмашинах, аппаратах и прессах, то есть время на механизированные работы,с.

.

Уровень специализации:

, где

- количество специализированных организационных операций;

- общее количество организационных операций.

.

Данные технико-экономических показателей проектируемого потока приведены в таблице .

5.1 Технико-экономические показатели проектируемого потока

Таблица

№ п/п	Технико-экономические показатели	Размерность	Числовое значение
1	2	3	4
1	Выпуск в смену	Ед.	178
2	Время изготовления изделия	С.	7280
3	Количество рабочих в потоке	Чел.	45
4	Производительность труда одного рабочего в смену	Ед/см	178
5	Средний разряд		3,23
6	Средний тарифный коэффициент		1,42
7	Коэффициент механизации		0,62
8	Уровень специализации		0,64
9	Стоимость изготовления изделий	Руб.	169
10	Рост производительности труда	%	4,089

5.2 Сводка оборудования

Все виды оборудования, предусмотренные в проектируемом потоке, представлены в таблице.

Таблица

№ п/п	Оборудование	Количество оборудования	Тип, класс машины
		Основного	Резервного (запасного)	Всего
1	2	3	4	5	6
1	Утюги	14	1	15	УТП-2, ОЭП ОАО «Агат», Россия
2	Швейные машины	20	1	21	131-331+50, АО «Орша», Беларусь
3	Спец.машины	2	-	2	550-16-23 «Дюркопп»
		2	-	2	2222М АО «Орша», Беларусь
4	Полуавтоматы	1	-	1	564-9103 «Дюркопп»
		1	-	1	564-30/0215 «Дюркопп»
5	Прессы	4	1	5	334 «Макпи», Италия
	Итого:	44	3	47



5.3 Расчет потоков для неосновного ассортимента

Расчет мощности потоков производится по укрупненным показателям:

, Где:

N- количество рабочих в потоке;

- продолжительность рабочей смены, ч;

- время изготовления,ч.

Количество рабочих устанавливается, исходя из принятых по нормативам санитарных норм, или принимается равным числу рабочих на основном потоке.

Время, затрачиваемое на обработку изделий, устанавливается по отраслевым нормативам или берется с передовых предприятий страны.

Расчет мощности неосновных потоков сводится в таблице .

Таблица Расчет мощности неосновных потоков

№ п/п	Наименование изделия	Число потоков	Продолжительность смены,с	Кол-во рабочих в потоке	Время на обработку изделия,ч	Выпуск с одного потока,ед.
1	2	3	4	5	6	7
1	Пальто д/с	1	28800	45	7146	183
2	Пальто д/с	1	28800	45	7742	180



6. Планировка потоков в цехе

Планировка потока в помещении цеха предусматривает следующие этапы: выбор типов и размеров рабочих мест в соответствии с каждой организационной операцией технологической схемы разделения труда; выбор расположения рабочих мест на потоке (а также, если они есть, в группах и секциях).

Исходными данными для разработки и установления потока в цехе (на участке) являются:

- план цеха;

- типовые нормы производственных площадей на одного рабочего;

- технологиечская схема разделения труда по изготовлению изделия и ее монтажный график;

- типы и размеры рабочих мест и мест хранения полуфабрикатов;

- число единиц оборудования (сводка оборудования);

- организационная форма потоков;

- тип транспортных устройств для перемещения кроя и полуфабрикатов;

- нормы безопасности труда.

Рабочее место - место непосредственного выполнения операции. Оно включает стол с установленным на нём оборудованием, зону размещения самого рабочего и зону хранения полуфабрикатов до и после выполнения операции. Зону размещения рабочего принято называть расстоянием между рабочими столами.

В зависимости от содержания выполняемых организационных операций и применяемого оборудования, руководствуюсь технологической схемой потока и литературой, выбираем тип рабочего места, размеры рабочих столов и расстояние между ними. Результаты выбора для проектируемого швейного цеха представлены в таблице.



Таблица 2.1 - Размеры рабочих столов для потока по изготовлению мужского демисезонного пальто

Наименование рабочего места	Размеры рабочего стола, м
	длина	ширина
1	2	3
Машинное, спецмашинное, полуавтоматическое	1,20	0,65
Утюжильное	1,920	0,860
Паровоздушный манекен (ПВМ)	1,0	0,8
Ручное	1,40	0,80
Ручное для чистки изделия	1,40	1,20
Стол контроллёра	1,40	1,0
Стол комплектовщика	1,40	0,8
Стол запуска	2,5	1,2
Стол запуска в монтажной секции	2,0	1,0
Стеллаж для кроя	0,8	1,0

Таблица 2.2 - Характеристика расстояний между рабочими столами

Наименование расстояния	Величина расстояния, м
1	2
При работе сидя	0,55
При работе стоя	0,50

Построение планировки участков потока (групп, секций)

Основными требованиями, предъявляемыми к размещению рабочих мест участка, являются: непрерывность в перемещении полуфабриката между рабочими местами и минимальность занимания оборудованием площади.

В потоках необходимо предусматривать резервные рабочие места. Их количество определяется из расчёта: одно резервное рабочее место на каждые 4-5 одинаковых подряд идущих рабочих мест. При линейном расположении резервные места устанавливают сразу же после 4-5 основных, а при групповом - в конце групп.

В конце участка, с которого производится выпуск готовой продукции, необходимо предусматривать рабочее место контроллёров ОТК. Их количество определяется исходя из нормы выработки на одного контроллёра (для женского пальто норма выработки равна 150 единиц). На каждом рабочем месте указывают номер организационной операции. Её специальность обозначается условно. В начале заготовительной и монтажной секции предусмотрены столы запуска. Условные обозначения, использованные при построении планировки разрабатываемого потока представлены в таблице 2.4

Размещение участков потока на плане цеха

Для проектируемого потока выбрано здание прямоугольной формы с сеткой колонн 6Х12.

Размещение групп и секций основного потока на плане цеха произведено с учётом следующих требований:

- площадь потока на плане цеха близка к прямоугольной форме;

- рабочие места запуска изделий располагаются у мест поступления кроя, а места выпуска - у мест сдачи готовой продукции;

Размещение групп и секций на плане цеха произведено с учётом прохода и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции, которые составляют:

- от торцевых стен до начала и конца агрегата для организации зоны запуска или выпуска 3-4м;

- от колонн, боковых стен до агрегата 1,2 м;

- между секциями 2-4,5 м;

- между агрегатами по длине и ширине 2 м;

- главный проход не менее 3 м.

На плане цеха указан вид изготавливаемого изделия, мощность потока, количество рабочих и такт потока. Указывается стрелками направление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале, конце потока и между его группами и секциями.



7. Организация контроля качества швейных изделий

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество продукции проверяется по действующим стандартам.

Под контролем качества принимают проверку соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Контроль качества швейных изделий осуществляют органолептическими измерительными методами.

Органолептический метод - осмотр изделия, надетого на манекен или расположенного на столе, сопоставление его с образцом-эталоном, проверка креплений, клеевых соединений, совмещение симметричных деталей для проверки их размеров и формы.

Измерительный метод - контроль с помощью линейки, сантиметровой ленты, текстильной лупы и др. Контроль может быть сплошным, т.е. контроль каждого изделия, и выборочным. Методы контроля качества отражены в ГОСТ 4103 «Изделия швейные. Методы контроля качества». На рисунках деталей определены и места закрепления.

На участках эксперементального, подготовительного и раскройного производства выполняют контроль качества материалов, изготовления лекал, раскладок, трафаретов, контроль настилания материалов и контроль кроя. В швейных цехах качество определяется многими факторами, основными из которых являются: высокая квалификация исполнителей, точное соблюдение всех технических условий и режимов обработки; исправность и качество оборудования, инструментов и приспособлений, ритмичное поступление кроя и полуфабрикатов. За выпуск высококачественной продукции отвечают мастер и все рабочие, осуществляющие в процессе работы самоконтроль и взаимоконтроль. Только правильно выполнив и проверив свою работу, рабочий передает деталь или полуфабрикат для дальнейшей обработки. Каждый рабочий должен знать и технические условия выполнения предшествующих операций для того, чтобы проверить качество выполненя предшествующих операций и предотвратить дефекты в готовом изделии.

Для повышения качества продукции на предприятиях производят дни качества, в которых участвуют мастера, рабочие, контролеры отдела технического контроля, работники всех служб и отделов.

На совещаниях в дни качества цехи отчитываются о состоянии качества, разбирают случаи изготовления изделий низкого качества, вскрывают причины, намечают мероприятия по устранению и предупреждению появления дефектов.

Основными задачами технического контроля являются: предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованияям технической документации, утвержденным образцам-эталонам, условиям поставок и договором, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Система технического контроля является неотъемлемой составной частью технологического процесса изготовления продукции и разрабатывается одновременно с технологией производства технологической службой производственного объединения (предприятия) при участии или по согласованию с отделом технического контроля (ОТК) предприятия. Разработанная система контроля отражается в технологической документации, стандартах предприятия, положениях и т.д.

Технический контроль подразделяется на входной, межоперационных, операционный, приемочный и инспекционный.

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей на предприятие для использования при изготовлении швейных изделиий.

Межоперационный контроль - контроль полуфабрикатов, прошедших законченный этап обработки (группу технологических операций).

Операционный контроль - контроль продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Этот контроль подразделяется на следующие виды:

- периодический контроль технологических операций, при котором поступление информации о качестве выполнения контролируемых операций происходит через установленные интервалы времени, осуществляется мастерами, технологами, контролерами ОТК или (при достаточной укомплектованности штатов предприятия) специально выделенным контролером (инструктором производственного обучения);

- самоконтроль, при котором объектом контроля является качество выполнения своей операции, осуществляется исполнителями технологических операций;

- приемочный контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам, осуществляется контролерами ОТК. Приемочный контроль готовой продукции проводится с целью установления соответствия выпускаемой продукции требованиям стандартов, технических условий, техническому описанию, образцу-эталону. На швейных предприятиях приемочный контроль готовой продукции является сплошным, т.е. проверяется качество каждой единицы продукции.

Инспекционный контроль - контроль, осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. Испекционный контроль осуществляется общефабричной постоянно действующей комиссией по качеству (ОПДК), цеховой постоянно действующей комиссией по качеству(ЦПДК), инженерно-техническими работниками ОТК, отделом управления качества и технологической службы предприятия, бригадиром контролеров ОТК, контролером склада готовой продукции.

Председателем ОПДК назначается главный инженер предприятия. В состав комиссии входят начальники отделов и цехов, ведущие специалисты предприятия и представители общественности. Председателем ЦПДК является заместитель начальника цеха или технолог цеха. В состав ЦПДК входят контролеры ОТК, передовые рабочие, представители общественных организаций.



Выводы

В данном курсовом проекте разработан одномодельный поток по производству пальто мужского. В результате проведенной работы была составлена технологическая последовательность. Приведен расчет параметров основного цикла, определена мощность потока. Дана оценка технико-экономической эффективности проектируемого потока. Данная модель соответствует потребительским гигиеническим, экономическим и эстетическим требованиям предъявляемым к мужской верхней одежде. Для производства модели подобраны качественные и не дорогие материалы, которые позволяет обеспечить необходимый уровень качества. Выбран агрегатный поток с последовательным запуском моделей в поток и пачковым запуском деталей в поток. Движение полуфабрикатов осуществляется при помощи напольных тележек и по междустолью. Модели обрабатываются на высокопроизводительном оборудовании таких фирм как «Орша » «Дюркопп-Адлер» «Formax» с использованием прогрессивных методов обработки. При планирование цеха учтены все санитарные нормы и противопожарные нормы, а также размеры применяемого оборудования. Запуск и выпуск находятся с разных сторон. Задание курсового проекта выполнено.



Литература

1. Бузов Б.А. Материаловедение в производстве изделий лёгкой промышленности (швейное производство). - М.: Издательский центр «Академия», 2004.

2. Бабаджанов С.Г., Доможиров Ю.А. ''Экономика предприятий швейной промышленности'' 2003 г.

3. Доможиров Ю.А., Полухин В.П. Внутрипроцессный транспорт швейных предприятий. - М., 1987.

4. Ермаков А.С. Оборудование швейных предприятий: Учебник для нач. проф. образования. Учеб пособие для стул. сред. проф. образования. - 2-е изд., - М.: «Академия». 2004.

5. Журналы «Швейная промышленность».

6. Зак И.С., Горохов И.К., Воронин Е.И. и др. Справочник по швейному оборудованию. М., «Лёгкая индустрия», 1981.

7. Исаев В.В. Оборудование швейных предприятий. М., Легпромбытиздат, 1989.

8. Каталог швейного оборудования фирм «Дюркоп» и фирмы «Пфафф».

9. Кокеткин П.П., Кочегура Т.Н., барышников В.И. и др. Промышленная технология одежды. Справочник. - М.: Легпромбытиздат, 1988.

10. Кокеткин П.П., Доможиров Ю.А. и др. Справочник по организации труда и производства на швейных предприятиях. - М.: Легпромбытиздат, 1983.

11. Михнюк Т.Ф. Охрана труда: учеб. пособие. - Минск: Выш. шк., 2007.

12. Основы промышленной технологии поузловой обработки верхней одежды. М., «Лёгкая индустрия», 1976

13. Никитин В.М. Управление качеством в швейной промышленности. М., «Лёгкая индустрия», 1977.

Размещено на Allbest.ru