Разработка технологического процесса восстановления рычага механизма управления поворотом Т-170

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Реферат

2. Технологическая часть

2.1 Исходные данные

2.1.1 Наименование, номенклатурный номер, назначение и функции восстанавливаемой детали

2.1.2 Определение оптимальной величины производственной партии

2.1.3 Технические условия на ремонт детали

2.1.4 Ремонтный чертеж детали

2.1.5 Характеристика материала детали

2.1.6 Характер условий эксплуатации

2.2 Выбор и обоснование метода дефектации рабочих поверхностей детали

2.3 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

2.4 Разработка схемы технологического процесса

2.5 Разработка и последовательность технологических операций

2.6 Разработка переходов и их содержание

2.7 Расчет технических норм времени

2.8 Расчет себестоимости восстановления детали

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение и принцип действия устройства

3.2 Расчет на износостойкость

3.3 Расчет экономической эффективности применения приспособления

4. Организационная часть

5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Рекомендации по технике безопасности и охране труда при наплавочных работах

5.2 Рекомендации по технике безопасности и охране труда при сверлильных работах

5.2.1 Правила безопасности перед началом работы на сверлильном станке

5.2.2 Меры безопасности во время работы на сверлильном станке

5.2.3 Правила безопасности по окончании работы

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Ремонт предназначен для регламентированного восстановления и поддержания работоспособности подвижного состава, устранения отказов и неисправностей, возникших в работе или выявленных при ТО.

Ремонтные работы выполняются как по потребности (после появления соответствующего отказа или неисправности), так и по плану (через определенный пробег или время работы подвижного состава). Планируемый рост парка строительных и дорожных машин вызывает необходимость совершенствования процессов их технического обслуживания и ремонта, расширения сети ремонтных предприятий. Для своевременного и качественного выполнения капитального и текущего ремонта огромного парка машин различного назначения пока ещё не создано в достаточной степени оснащённой ремонтной базы. Поэтому вопросы проектирования специализированных ремонтных предприятий, организации, капитального ремонта машин являются очень важными при подготовке инженеров-механиков.

Ремонтные работы, выполняемые по плану, являются профилактическими и называются предупредительным ремонтом. Предупредительный ремонт применяется, в первую очередь, для подвижного состава, к которому предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе, а также для автомобилей, работающих в одинаковых условиях, при которых упрощается возможность выявления сроков замены или ремонта отдельных деталей и узлов с целью предупреждения отказов при работе автомобилей на линии и связанных с ними простоев. Операции ТО или ремонта производятся с предварительным контролем и без него.

Основным методом выполнения контрольных работ является диагностика. Главная задача диагностики -- четко охарактеризовать техническое состояние автомобиля и его агрегатов и определить, какие операции необходимы для устранения выявленных дефектов.

Цель профилактических и ремонтных воздействий -- обеспечение исправного состояния автомобильной техники. Однако при прочих равных условиях важнейшим фактором, от которого зависит уровень суммарных материальных и трудовых затрат на поддержание автомобилей в исправном состоянии, является соотношение профилактических и ремонтных воздействий.

Важно отметить, что затраты на ремонтные воздействия больше, чем на профилактические. Требования к техническому состоянию автомобильной техники устанавливаются действующими правилами технической эксплуатации подвижного состава и правилами дорожного движения. Неисправный подвижной состав, влекущий за собой угрозу безопасному движению, не должен участвовать в транспортном процессе. В тех случаях, когда неисправности автомобиля не влияют на безопасность движения и не связаны с интенсивным износом или преждевременным разрушением деталей, автомобиль может завершить транспортную работу в пределах сменного или суточного задания.

«Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» регламентируются виды и режимы технического обслуживания и ремонта с учетом условий эксплуатации автомобилей.

Под режимом технического обслуживания понимают его периодичность, перечень выполняемых при этом работ и их трудоемкость. Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем виде; обеспечению надежности, экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния, отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке. Техническое обслуживание (ТО) автомобилей в соответствии с действующей системой подразделяется на следующие виды:

- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

- первое техническое обслуживание (ТО-1);

- второе техническое обслуживание (ТО-2);

- сезонное (СО);

- а также обслуживание по талонам сервисной книжки автомобиля.

Ежедневное техническое обслуживание включает уборку и мойку автомобиля, контроль технического состояния систем и механизмов, от которых зависит безопасность движения (рулевого управления, тормозных систем, приборов освещения и сигнализации), заправку топливом, контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе, а также уровня тормозной жидкости в бачках рабочей тормозной системы и гидропровода сцепления.

Первое техническое обслуживание дополнительно к работам ЕО включает контрольно-диагностические, крепежные, смазочные и регулировочные работы с целью предупреждения случайных отказов до очередного технического обслуживания, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения загрязнения окружающей среды.

Второе техническое обслуживание дополнительно к работам ТО-1 включает контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой составных частей автомобиля, их снятием и проверкой на специальном оборудовании.

Периодичность, перечни и порядок выполнения работ по ТО приводятся в заводских инструкциях по эксплуатации и сервисных книжках, прилагаемых к автомобилю при продаже.

Регламентируемая «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2 на предприятиях автомобильного транспорта для легкового автомобиля составляет соответственно 4000 и 16000 км пробега для I категории условий эксплуатации для умеренного климатического района. Сезонное техническое обслуживание проводят 2 раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2.



1. Реферат

В данном курсовом проекте будет разработан технологический процесс восстановления рычага механизма управления поворотом Т-170. В данном случае дано два дефекта: износ поверхности отверстия под палец и износ шпоночного паза по ширине.

Износ поверхности отверстия под палец будет восстановлен за три операции:

1. Ручная электродуговая наплавка, наплавить.

2. Сверлильная, рассверлить.

3. Сверлильная, развернуть.

В первой операции наплавка нужно произвести наплавление металла на изношенную поверхность. Будет использоваться оборудование: сварочный аппарат модель ТИГ-250А, выпрямитель ВДМ-561 СУЗ, сварочный стол, держак, электрод У-340 ?4мм, штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1.

Далее было рассверливание наплавленного металла на глубину 0,5мм. Для сверления были использованы: вертикально-сверлильный станок модели 2135, стол с креплением, сверло У-10 ?15мм, штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1.

Завершающая операция для данного дефекта сверлильная, развернуть. Использовалось следующее оборудование: вертикально-сверлильный станок модели 2135, , штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1, стол с креплением, развертка У-10 ?16мм.

Износ шпоночного паза также должен быть восстановлен за три операции:

1. Ручная электродуговая наплавка, наплавить.

2. Фрезерная, фрезеровать.

3. Долбежная, долбить шпоночный паз.

В первой операции произведется наплавка металла на изношенную поверхность шпоночного паза. Для наплавки использовалось следующее: сварочный аппарат модели ТИГ-250А выпрямитель ВДМ-561 СУЗ, держак, электрод ?4мм марка У-340, сварочный стол.

Следующая операция - фрезерная. В данной операции было произведено фрезерование поверхности после наплавочной операции. Использовалось следующее оборудование: вертикально-фрезерный станок модели 6Н11,тиски пневматические с зажимом, концевая фреза ?32мм.

Завершающая операция для данного дефекта - долбежная. В этой операции было произведено долбление шпоночного паза на заданную глубину и ширину данного паза. Для этой операции использовалось: зубодолбежный станок модели 514, тиски пневматические с зажимом, долбяк ГОСТ 18887-73, калибр, штангенциркуль ШЦ II-125-0,05. Точность обработки допускает погрешность в семьдесят пять тысячных миллиметра.

В завершение технологической части будет произведен расчет себестоимости восстановления детали.

В третьем разделе будет выполнена конструкторская часть своего съемника, его назначение, стойкость при снятии подшипника коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130.

Далее произведен расчет на экономическую эффективность применения приспособления. Его стоимость составила 9170 тенге. Годовой эффект от применения приспособления составил 37384 тенге. Срок окупаемости 0,2 года.

В четвертом разделе будет описана охрана труда и техника безопасности производства. Здесь будут описаны общие положения по ремонту и техническому обслуживанию, а также рекомендации по технике безопасности и охране труда при выполнении сварочных (наплавочных) и станочных работ.

Нормируемое рабочее время включает в себя:

а) подготовительно-заключительное время;

б) основное время;

в) вспомогательное время;

г) время на обслуживание рабочего места;

д) время на перерыв и отдых;

Основным временем (t_o) называется время, в течение которого происходят изменения обрабатываемого изделия - является непосредственной целью данного технологического процесса.

Вспомогательное время (t_в) определяет затраты времени на повторяющиеся действий (установка, закрепление и снятие изделия, управление оборудованием), промеры и т.д.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативное (t_оп).

Дополнительное время (t_д) состоит из времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности.

Часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы или свойств материала обрабатываемого изделия, называется технологическим процессом.

Переходом называется часть операции, которая характеризуется неизменностью обрабатываемой поверхности ,инструмента и режима работы оборудования.

Позицией называется каждое новое положение изделия совместно с приспособлением или без него, относительно станка и инструмента без изменения его закрепления.

Операция - это часть технологического процесса, выполняемая при обработке определенного изделия на одном рабочем месте одним рабочим до перехода к обработке следующего изделия.



2. Технологическая часть

2.1 Исходные данные

Разработать технологический процесс на восстановление рычага механизма управления поворотом Т-170.

Механизм управления поворотом Т-170.

Дефект детали 0,9 мм.

Маршрутный коэффициент 0,7.

Годовая программа 9000 шт.

2.1.1 Наименование, номенклатурный номер, назначение и функции восстанавливаемой детали

Рычаг механизма управления поворотом Т-170 н.н 18-17-29-1.

Служит для передачи усилия на следующие детали механизма, тем самый осуществляется управления поворотом Т-170, рычаг крепится втулками и затяжкой болта на задней части рычаг.

2.1.2 Определение оптимальной величины производственной партии

Для определения размера производственной партии применяется следующая формула:

(1)

где N - величина годовой партии, 9000 шт;

n - количество деталей в изделии, 2шт;

t - необходимый запас деталей, 15шт;

- коэффициент ремонта, 0,7;

Ф_рд - число рабочих дней в году, 255 дней.

2.1.3 Технические условия на ремонт детали

Технические условия на ремонт детали берутся из «Технические условия на КР трактора Т-170» и приведены в виде таблицы:

Таблица 2.1. Технические условия на ремонт

№ дефекта	Наименование дефекта	Основной способ устранения дефекта	Допускаемый способ устранения дефекта
1	Износ поверхности отверстия под палец	Заварить и обработать	Ручная электродуговая наплавка
2	Износ шпоночного паза по ширине	Заварить шпоночный паз и обработать новый	Ручная электродуговая наплавка

2.1.4 Ремонтный чертеж детали

Ремонтный чертеж детали должен отвечать следующим требованиям:

- соответствовать ГОСТ 2.109-73;

- иметь достаточное число изображений, полностью раскрывающих параметры восстанавливаемых поверхностей;

- содержать сведения о дополнительной обработке или отделки, требуемые ГОСТ 2.109-73;

- ремонтный чертеж служит вкладышем в расчетно-пояснительную записку.

2.1.5 Характеристика материала детали

Марка: 45Л (заменители: 35Л, 55Л, 50Л, 40Л). Класс: Сталь для отливок обыкновенная. Вид поставки (ГОСТ 45Л): отливки ГОСТ 977-88. Применение в промышленности: станины, зубчатые колеса и венцы, тормозные диски, муфты, кожухи, звездочки и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной прочности и высокого сопротивления износу и работающие под действием статических и динамических нагрузок.

Таблица 2.2. Химический состав стали

C(углерод)	0,42 - 0,5
Si(кремний)	0,2 - 0,52
Mn(марганец)	0,4 - 0,9
Ni(никель)	до 0,3
S(сера)	до 0,045
P(фосфор)	до 0,04
Cr(хром)	до 0,3
Cu(медь)	до 0,3
Fe(железо)	~97

Физико-механические свойства.

Таблица 2.3. Физико-механические свойства стали

Режимы термообработки	Предел текучести условный, (МПа)	Предел прочности при растяжении, (МПа)	Относительное удлинение после разрыва, (%)	Относительное сужение, %	Ударная вязкость (Дж / см2)	Твердость по Роквеллу, шкала С (HB)
	Не менее
Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С	520	550	12	20	29	-
Закалка 860-880 °С. Отпуск 550-600 °С	660	600	10	20	24	-
Нормализация 860-880°С. Отпуск 630-650 °С	450	520	10	18	24	(148-217)
Закалка ТВЧ, низкий отпуск, охлаждение в воде	-	-	-	-	-	Поверхности 42-56

Технологические свойства.

Термообработка: нормализация 860 - 880oC, отпуск 600 - 630^oC, твердость материала: HB 10 -1 = 143 - 241 Мпа.

Температура критических точек: Ac1 = 725, Ac3(Acm) = 770, Ar3(Arcm) = 720, Ar1 = 690.

Свариваемость материала: трудносвариваемая.

Способ сварки: РДС, необходимы подогрев и последующая термообработка.

Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Обрабатываемость резанием: в отожженном состоянии при HB 200 К х тв. спл=1,1 и Кх б.ст=0,7.

Температура начала затвердевания, °С: 1480-1490.

Склонность к образованию усадочных раковин, Ку.р.: 1,2.

Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п. 1,0.

2.1.6 Характер условий эксплуатации

Адгезионный износ - износ при трении двух металлических поверхностей под нагрузкой происходит в условиях пластической деформации металла в точках контакта. Развитие деформации сопровождается сближением поверхностей вплоть до активизации сил сцепления между атомами контактирующих металлов и возникновением адгезии на ограниченных участках. Многократное повторение адгезионных связей с последующим их разрушением и отделением частиц металла составляет сущность адгезионного изнашивания. Этот вид износа происходит в подшипниках скольжения (валы, оси).

Износ от воздействия силовых нагрузок (изгиб, кручение, удар) - проявляется в пластической деформации деталей. Валы, роторы, шпоночные и шлицевые соединения, пальцы муфт и другие детали под действием нагрузок могут изменять форму рабочих поверхностей. При нагрузках выше расчетных из-за некачественной сборки или в результате ударных нагрузок такие детали соединений, как пазы, могут быть деформированы.



2.2 Выбор и обоснование метода дефектации рабочих поверхностей детали

Внешним осмотром определяем выбраковочные признаки: трещины, сколы, подломы, износ поверхностей. Дефектация проходит проверкой геометрических расположений поверхностей и изменение рабочих размеров. Данную дефектацию проводят применением контрольно-измерительных приборов: штангенциркулем ШЦ-125-0,1, калибр специальный.

2.3 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Карта эскизов (КЭ) выполняется по ГОСТ 3.1105-84 ф.7 на формате №4 и должна отвечать следующим требованиям:

- иметь все необходимые для технологической операции размеры, предельные отношения, шероховатость поверхностей, обозначение баз, опор, зажимов;

- обрабатываемые поверхности обозначать по ГОСТ 2.303-68;

- КЭ подшиваются в расчётно-пояснительную записку перед операционной картой соответствующей технологической операции.

2.4 Разработка схемы технологического процесса

Схему разрабатываемого технологического процесса представим в виде таблицы с учетом выбранного способа восстановления.



Таблица 2.4. Схема технологического процесса

Дефекты	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочные базы
1	2	3	4	5
1. Износ поверхности отверстия под палец	Заварить и обработать	005	Наплавочная наплавить до ш14,5мм; на l=18мм	Плоскость соосности отверстий
		010	Сверлильная Рассверлить до ш15,9мм; на l=18мм	Плоскость соосности отверстий
		015	Сверлильная Развернуть до ш16мм; на l=18мм	Плоскость соосности отверстий
2. Износ шпоночного паза по ширине	Заварить шпоночный паз и обработать новый	020	Наплавочная Наплавить на а=6мм, h=6мм на l=18мм	Плоскость соосности отверстий
		025	Фрезерная Фрезеровать до ш32 мм; на l=18мм	Плоскость соосности отверстий
		030	Долбежная Долбить паз а=6мм, h=6мм на l=18мм	Плоскость соосности отверстий

2.5 Разработка переходов и их содержание

Содержание переходов каждой из технологических операций выполняется в последовательности их проведения по схеме технологического процесса.

Таблица 2.5. Переходы и их содержание

№ перехода	Содержание переходов
1	2
	005Наплавочная
А	Уложиь и закрепить
1	Наплавить до ш 14,5мм; на l= 18мм
Б	Снять деталь
	010Сверлильная
А	Установить и закрепить
1	Рассверлить до ш 15,9мм; на l= 18мм
Б	Снять деталь
	015Сверлильная
А	Установить и закрепить
1	Развернуть до ш 16мм; на l= 18мм
Б	Снять деталь
	020 Наплавочная
А	Уложить и закрепить
1	Наплавить на a=6мм; h=6мм; на l= 18мм
Б	Снять деталь
	025Фрезерная
А	Установить и закрепить
1	Фрезеровать до ш 32мм; на l= 18мм
Б	Снять деталь
	030Долбежная
А	Установить и закрепить
1	Продолбить паз на a=6мм; h=6мм; на l= 18мм
Б	Снять деталь

2.6 Расчет технических норм времени

рычаг поворот дефект восстановление

Операция 005 Наплавочная.

Наплавить:

Переход А.

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем по таблице 189[1]:

t_в= 0,3+0,1=0,4 мин

Переход 1.

Основное время определяется при ручной электродуговой наплавке определяют по формуле 74[1]:

t_o= мин (2)



где to- основное время, мин;

Q- масса наплавляемого металла, г;

б- коэффициент наплавки, г/а.ч. берется из таблицы 184;

I- величина сварочного тока, А.

Величину сварочного тока определяют по таблице 184[1]:

Масса наплавляемого металла определяется по формуле 75[1]:

Q= г (3)

где Q - масса наплавляемого металла, г;

D - диаметр изделия после наплавки, см;

d - диаметр изделия до наплавки, см;

L - коэффициент наплавки, г/а.ч., берется из таблицы 184, позиции 10, 11, 12, 13.

Q=12,88 г (4)

Основное время определяется при ручной электродуговой наплавке, определяют по формуле 74[1]:

t_o= мин

мин

Вспомогательное время определяется по формуле 24[1]:

мин (5)

где tв1 - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, определяется по таблице 188;

tв2 - вспомогательное время связанное на установку, повороты и снятие детали вручную определяется по таблице 189;

tв2 - вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание провода к месту наплавки на расстояние до 10 м.

tв = 0,8 + 0,4 + 0,3 = 1,5 мин

Оперативное время определяется по формуле 2[1]:

мин (6)

Дополнительное время обычно задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле 1[1]:

= мин (7)

= = 0,19 мин

Сумма основного, вспомогательного, и дополнительного времени определяет штучное время, определяется по формуле 3[1]:

(8)

= 0,44+1,5+0,19 = 2,13 мин

Общее время на изготовление партии изделий определяется по формуле 4[1]:

мин (9)

где tпз - подготовительно заключительное время, берем из таблицы 191[1];

q - количество изделий в партии, шт.;

мин

Техническая норма калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт изделия и в общем случае определяется по формуле 5[1]:

T_к= +Т_ш (10)

Операция 010 Сверлильная.

Рассверлить.

Переход А.

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем по таблице 63[1]:

t_в= 1 мин

Переход 1.

К расчету основного времени при обработке изделий на сверлильных станках приступают после установления режима резания:

а) Определяем глубину резания, она равна:

t мм (11)

где Дов - диаметр сверла, мм;

d - диаметр рассверливаемого отверстия, мм

t = = 0,5 мм

б) Определяем скорректированную скорость резания по формуле 27[1]:



Vк = Vт К_м К_мр К_мр К_ох К_от м/мин (12)

где Vк - скорректированную скорость резания, м/мин;

Vт - теоретическая принятая по таблице 68 скорость резания, м/мин;

К_м К_мр К_мр К_ох К_от - поправочные коэффициенты на скорость, определяются по таблицам 58, 59, 60, 61[1].

Vк = 260,90,51,01,00 = 11,7 м/мин

в) По скорректированной скорости резания определяют теоритическую частоту вращения шпинделя станка по формуле 28[1]:

nт = об/мин (13)

где nт - теоретическая частота вращения шпинделя станка об/мин;

- диаметр сверла мм

nт = = 232,88 об/мин

Рассчитанную частоту вращения шпинделя станка согласовывают с паспортом станка, т.е. по паспорту выбирают ближайшую частоту вращения шпинделя станка - n.

Принимаем вертикально-сверлильный станок модели 2135 (200 об/мин).

г) Определяем фактическую скорость резания соответствующую выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта станка, формула 29[1]:

Vф = м/мин (14)

Vф = = 10, 04 м/мин



Основное время на переход операции, выполненной на сверлильных станках, рассчитывают по формуле из таблицы 56[1]:

to = мин (15)

где L - расчетная длина обработки, мм;

S - подача при сверлении и рассверливании отверстий спиральными сверлами, определяем по таблице 67[1], мм/об.

L = l+l1+l2 мм (16)

где l - длина обработки, мм;

l1 и l2 - величина врезания и перебега сверл, таблица 20[1]:

L = 18+0,6 = 18,6 мм

to = = 0,48 мин

Вспомогательное время определяем по таблицам 63 и 64[1]:

t_в=t_в1+ t_в2+ t_в3 мин (17)

где t_в1 - вспомогательное время на установку снятие деталей, мин. таблица 63;

t_в2 - вспомогательное время, связанное с проходом, мин; таблица 64.

t_в=1+ 0,10 = 1,1 мин

Оперативное время определяем по формуле 2:

toп = to + t_в мин (18)

toп = 0,48+1,1 = 1,58 мин.



Дополнительное время определяем по формуле 1[1]:

tд = (19)

где К - коэффициент, взятый из таблицы 65[1].

tд = = 0,06 мин

Штучное время определяем по формуле 3[1]:

Тш = toп + tд мин (20)

Тш = 1,58+0,06 = 1,64 мин

Общее время на изготовление партии изделий определяется по формуле 4[1]:

Тпар = tпз + Тш q (21)

где tпз - подготовительно-заключительное время, мин;

q - количество изделий в партии, шт.

Тпар = 5+1,64 741 = 1220 мин

Техническая норма калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт изделия и в общем случае определяется по формуле:

Тк = Тш мин (22)

где tпз - подготовительно-заключительное время, таблица 66, мин;

q - количество изделий в партии, шт.

Тк = 1,64 = 1,65 мин

Операция 015 Сверлильная.

Развернуть.

Переход А.

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем по таблице 63[1]:

t_в= 1 мин

Переход 1.

К расчету основного времени при обработке изделий на сверлильных станках приступают после установления режима резания:

а) Определяем глубину резания, она равна:

t_o мм (23)

где Дов - диаметр сверла, мм;

d- диаметр рассверливаемого отверстия, мм

t= = 0,5 мм

б) Определяем скорректированную скорость резания по формуле 27[1]:

Vк = Vт К_м К_мр К_мр К_ох К_от м/мин (24)

где Vк - скорректированную скорость резания, м/мин;

Vт - теоретическая, принятая по таблице 72, скорость резания, м/мин;

К_м К_мр К_мр К_ох К_от - поправочные коэффициенты на скорость определяются по таблицам 58, 59, 60, 61.

Vк = 10,30,90,51,01,00 = 4,64 м/мин

в) По скорректированной скорости резания определяют теоретическую частоту вращения шпинделя станка по формуле 28[1]:

nт = об/мин (25)



где nт - теоретическая частота вращения шпинделя станка об/мин;

- диаметр сверла мм

nт = = 92,35 об/мин

Рассчитанную частоту вращения шпинделя станка согласовывают с паспортом станка, т.е. по паспорту выбирают ближайшую частоту вращения шпинделя станка - n.

Принимаем вертикально-сверлильный станок модели 2135 (84 об/мин).

г) Определяем фактическую скорость резания соответствующую выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта станка, формула 29[1]:

Vф = м/мин (26)

Vф = = 4,22 м/мин

Основное время на переход операции, выполненной на сверлильных станках, рассчитывают по формуле из таблицы 56[1]:

to = мин (27)

где L - расчетная длина обработки мм;

S - подача при сверлении и рассверливании отверстий спиральными сверлами, определяем по таблице 71[1], мм/об.

L = l+l1+l2 мм (28)

где l - длина обработки мм;

l1 и l2 - величина врезания и перебега развертки, таблица 20.

L = 18+ 26 = 44 мм

to = = 0,47 мин

Вспомогательное время определяем по таблицам 24[1]:

t_в=t_в1+ t_в2+ t_в3 мин (29)

где t_в1 - вспомогательное время на установку снятие деталей, мин., таблица 63;

t_в2 - вспомогательное время, связанное с проходом, мин; таблица 64[1].

t_в=1+ 0,15 = 1,15 мин

Оперативное время определяем по формуле 2:

toп = to + t_в мин (30)

toп = 0,47+1,15 = 1,62 мин

Дополнительное время определяем по формуле 1[1]:

tд = (31)

где К - коэффициент взятый из таблицы 65[1].

tд = = 0,06 мин

Штучное время определяем по формуле 3[1]:

Тш = toп + tд мин (32)

Тш = 1,62 + 0,06 = 1,68 мин

Общее время на изготовление партии изделий определяется по формуле 4[1]:

Тпар = tпз + Тш q (33)



где tпз - подготовительно-заключительное время, мин;

q - количество изделий в партии, шт.

Тпар = 5 + 1,68 741 = 1249,88 мин

Техническая норма калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт изделия и в общем случае определяется по формуле:

Тк = Тш мин (34)

где tпз - подготовительно-заключительное время, таблица 66;

q - количество изделий в партии, шт.

Тк = 1,68 = 1,69 мин

Операция 020 Наплавочная.

Наплавить.

Переход А.

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем по таблице 189[1]:

t_в= 0,3+0,1=0,4 мин

Переход 1.

Основное время определяется при ручной электродуговой наплавке, определяют по формуле 74[1]:

t_o мин (35)

где to - основное время, мин;

Q - масса наплавляемого металла, г;

Б - коэффициент наплавки, г/а.ч. берется из таблицы 184[1];

I - величина сварочного тока, А.

Величину сварочного тока определяют по таблице 184[1]:

Масса наплавляемого металла определяется по формуле 75[1]:

Q= F L г (36)

где F - площадь поперечного сечения шва см², берется из таблицы 185[1];

L - длина шва, мм;

- плотность наплавляемого металла, г/см³ берется из таблицы 186[1].

Q= 0,5 1,8 7,5 = 6,75 г

Основное время определяется при ручной электродуговой наплавке, определяют по формуле 74:

to мин (36)

t_o0,23 мин

Вспомогательное время определяется по формуле 24[1]:

мин (37)

где tв1 - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, определяется по таблице 188[1];

tв2 - вспомогательное время связанное на установку, повороты и снятие детали вручную, определяется по таблице 189[1];

tв2 - вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание провода к месту наплавки на расстояние до 10 м.

tв = 1,3 + 0,4 + 0,3 = 2 мин

Оперативное время определяется по формуле 2[1]:



мин (38)

Дополнительное время обычно задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле 1[1]:

= мин (39)

= = 0,22 мин

Сумма основного, вспомогательного, и дополнительного времени определяет штучное время, определяется по формуле 3[1]:

(40)

= 0,22+2,23 = 2,45 мин

Общее время на изготовление партии изделий определяется по формуле 4[1]:

мин (41)

где tпз - подготовительно заключительное время, берем из таблицы 191[1];

q - количество изделий в партии шт.;

мин.

Техническая норма калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт изделия и в общем случае определяется по формуле 5:



(42)

Тк = + 2,45 = 2,46 мин

Операция 025 Фрезерная.

Фрезеровать.

а) По таблице 86 подбираем тип и диаметр фрезы: Концевая фреза, цельная ш 32 мм.

б) По таблицам 90,92 подбираем число зубьев и подачу на 1 зуб (мм/зуб) фрезы: Z=3шт; S_z=0,35мм/зуб.

в) По найденным значениям глубины резания и подачи с помощью таблицы 99, 100 определяем скорость резания:

м/мин

Корректируем теоритическую скорость резания по формуле:

м/мин (43)

где - скорректированная скорость резания, м/мин;

- теоретическая, принятая по таблице 108[1], скорость резания, м/мин;

- поправочные коэффициенты на скорость резания из таблицы 87-89.

м/мин.

г) Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка и подбирают ближайшую частоту вращения по паспорту станка:

n_т об/мин (44)

где - теоретическая частота вращения шпинделя станка, об/мин;

- Скорректированная скорость резания, м/мин;

диаметр обработки, мм.

65 об/мин

д) По формуле 85[1] определяем минутную подачу:

S_m=S_zZ мм/мин (45)

S_m=0,35365= 68,25 мм/мин

е) По формуле 88[1] определяем подачу на один зуб:

S=S_zZ мм/об (46)

S=0,353 = 1,05 мм/об

ж) Найденную частоту вращения фрезы сопоставляют со скоростными возможностями станка, принимают ближайшие паспортные значения частоты вращения фрезы и определяют фактическую скорость резания по формуле:

V = м/мин

где n- частота вращения фрезы по паспорту станка об/мин.

V = = 6,53 м/мин

Основное время при фрезеровании шпоночных канавок определяют при фрезеровании канавки, открытой с двух сторон по формуле:

to = мин (47)

где L - длина шпоночной канавки, мм;

Д - диаметр фрезы, мм;

N - частота вращения фрезы, об/мин;

S - продольная подача, таблица 99[1].

to = = 0,49 мин.

Вспомогательное время определяется по формуле:

t_в=t_в1+ t_в2 , мин (48)

где t_в1 - вспомогательное время на установку снятие деталей, мин таблица 22 [1];

t_в2 - вспомогательное время связанное с проходом, мин таблица 23[1];

t_в3 - вспомогательное время связанное с проходом, мин таблица 24[1].

t_в=0,2+0,8=1 мин

По формуле определяем оперативное время:

, мин (49)

= 1,49 мин

Дополнительное время обычно, задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

t_д, мин (50)

где К - отношение дополнительного времени к оперативному, в %.

Принимаем 7.

t_д 0,10 мин

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени определяет штучное время:

(51)



мин.

Общее время на изготовление партии изделий определяется по формуле 4[1]:

мин (52)

где tпз - подготовительно-заключительное время, берем из таблицы 92[1];

q - количество изделий в партии шт.;

мин.

Техническая норма калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонта изделия и в общем случае определяется по формуле:

T_k + T_ш , мин (53)

где - кол-во изделий в партии;

Т_п.з. - подготовительно заключительное время, 27мин.

мин

Операция 030 Долбежная.

Долбить паз.

Порядок выполнения режимов резания и расчеты основного времени - такой же, как при нормировании строгальных работ.

Проход.

При долблении глубина резания составляет t= 0,15-1,00.

Принимаем 0,15мм.

Переход А.

Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

tв = 0,20 мин

Переход 1.

Корректируем теоретическую скорость резания по формуле:

м/мин (54)

где - скорректированная скорость резания, таблица м/мин;

-теоретическая, принятая по таблице 77, скорость резания, м/мин;

- поправочные коэффициенты на скорость резания из таблицы 78, 79, 80.

м/мин

По скорректированной скорости резания определяют число двойных ходов резца в минуту по формуле:

nт = (55)

где L - расчетная длина обработки, мм;

m - отношение скорости рабочего хода к скорости холостого хода, обычно это отношение составляет 0,75.

L = l+l₁₊l₂ мм (56)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ - величина продольного врезания, таблица 81[1], мм;

l₂ - величина продольного перебега, таблица 81[1], мм

L = 18+35 = 53 мм

nт = = 215 дв. ходов/мин

Расчетное число двойных ходов в минуту сравнивают с паспортными данными станка и принимают ближайшее меньшее.

Принимаем зубодолбежный станок модели 514 (172 дв. ходов/мин).

Определяем фактическую скорость резания по формуле 33[1]:

V= м/мин (57)

где L - расчетная длина хода резца, мм;

n - число двойных ходов в минуту, принятое по паспорту станка.

V= = 15,99 м/мин

Далее рассчитываем суммарную ширину обработки, в мм:

B= (B₁+B₂)+H мм (58)

где B₁ - длина бокового врезания резца, равна 0, мм;

B₂ - длина бокового схода резца, равна 0, мм;

H - ширина продалбливаемой поверхности, мм.

B= (0+0)+6= 6 мм

После установления режима резания (глубины резания и скорости резания) переходят к расчету основного времени по формуле 34[1]:

t_o = мин (59)

где B -суммарная ширина продалбливаемой поверхности, мм;

n - число двойных ходов ползуна или стола в минуту;

S - подача инструмента, таблица 76, мм/двойной ход;

I - число проходов.

Число проходов определяют по формуле:

i = (60)

где h - глубина шпоночного паза, мм;

t - глубина резания, мм.

i = = 40

t_o = = 0,40 мин

Вспомогательное время определяют по формуле 24[1]:

t_в = t_в1+ t_в2 мин (61)

где t_в1 - вспомогательное время на установку снятие деталей, мин, таблица 83[1];

t_в2 - вспомогательное время, связанное с проходом, таблица 84[1].

t_в = 0,70+0,85=1,55 мм

Оперативное время определяется по формуле 2[1]:

t_оп = t_о+ t_в (62)

t_оп = 0,40+1,55= 1,95 мин

Дополнительное время составляет 9 от оперативного, и определяется по формуле 1[1]:

tд = (63)

tд = = 0,18 мин

Штучное время определяем по формуле 3[1]:

Тш = toп + tд мин (64)

Тш = 1,95+0,18= 2,13 мин



Общее время на изготовление партии изделий определяется по формуле 4[1]:

Тпар = tпз + Тш q (65)

где tпз - подготовительно-заключительное время, таблица 85[1], мин;

q - количество изделий в партии, шт.

Тпар = 8 + 2,13 741 = 1250,88 мин

Техническая норма калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт изделия, и в общем случае определяется по формуле:

Тк = + Тш мин (66)

где tпз - подготовительно-заключительное время, таблица 66[1];

q - количество изделий в партии, шт.

Тк = +2,13 = 2,14 мин

2.7 Расчет себестоимости восстановления детали

Определяем себестоимость ремонта тнг по формуле 106 [4]:

Ср=ОЗ+ДЗ+НЗ+М+НР, тнг (67)

где ОЗ - основная заработная плата производственных рабочих, тнг;

ДЗ - дополнительная заработная плата производственных рабочих, тнг;

НЗ - начисления на заработную плату, тнг;

М - стоимость основных материалов, тнг;

НР - накладные расходы, тнг.

Разряды определяем по тарифно-квалификационным справочным данным.

Принимаем сварщиков 3-го разряда=290 тнг, сверловщиков 4-го разряда = 290 тнг, фрезеровщика 4-го разряда=300 тнг и долбежника 5-го разряда= 310 тнг.

Определяем расценки на операции по формуле 50:

(68)

где Р - расценка, тнг;

С - тарифная часовая ставка рабочего соответствующего разряда;

T_k - норма калькуляционного времени, мин.

Определяем основную заработную плату производственных рабочих по формуле:

ОЗ= Р₀₀₅+Р₀₁₀+Р₀₁₅+Р₀₂₀+Р₀₂₅+Р_30, тнг (69)

ОЗ= 10+8+8+12+8+11= 57 тнг



Определяем дополнительную заработную плату, которая составляет в среднем 10% от основной по формуле:

ДЗ=0,95*ОЗ тнг (70) (85)

ДЗ=0,95*57= 5 тнг

Определяем начисления на заработную плату.

Начисления составляют 5,3% от суммы основной и дополнительной заработной платы, определяется по формуле:

НЗ=(ОЗ+ДЗ)*0,11 тнг (71)

НЗ=(57+5)*0,11= 7 тнг

Принимаем цены на электроды =250тнг, на сталь 45Л=142000 тнг за тонну.

Определяем накладные расходы, они складываются из целостных и общезаводских расходов, в среднем принимаем 1,2, определяются по формуле:

НР=1,2*ОЗ тнг (72)

НР=1,2*57=68 тнг

Определяем стоимость основных материалов, тнг

Принимаем цены на электроды =250тнг.

Q_общ= Q₁+Q₂ г (73)

где Q₁ - масса наплавляемого металла при наплавке, г

Q₂ - масса наплавляемого металла при следующей наплавке, г

Q_общ= 12,88+6,75=19,63 г

М= = 5 тнг за 19,63 г. Электрода.

=57+5+7+5+68=142 тнг

Таблица 2.6. Основная смета затрат

№	Статьи расходов	Сумма, тнг
1	Основная заработная плата	57
2	Дополнительная заработная плата	5
3	Начисления на заработную плату	7
4	Стоимость материалов	5
5	Накладные расходы	68
Итого:	142



3. Конструкторская часть

3.1 Назначение и принцип действия устройства

Представлен съемник подшипников из торцов коленчатых валов. Предназначен для снятия подшипников коленчатого вала ЗИЛ-130. Чтобы выпрессовать этим съемником подшипник, нужно, вращая гайку, отпустить винт, ввести захваты во внутреннее кольцо подшипника и, навинчивая гайку, выпрессовать подшипник.

3.2 Расчет на износостойкость

Определяем силу выпресcовки по формуле 2 [3]:

Н (74)

где - давление от наибольшего натяга;

- коэффициент трения при выпресовке, для стали принимаем 0,2;

d - диаметр подшипника;

l - ширина внутренней обоймы подшипника.

Определяем давление от общего натяга по формуле 2 [3]:

МПа (75) (90)

где - допускаемое напряжение, принимаем МПа;

d - наружный диаметр подшипника, принимаем 52мм;

d_ст - диаметр внутренней обоймы подшипника, принимаем 83,2мм.

=0,5*255*[1-(52/83,2)²]= 78 МПа

Н

Производим расчет гайки по следующим формулам:

Наружный диаметр:

D₁=(1,5…..1,6)d , мм (76)

где d - наружный диаметр резьбы, мм.

D₁= 1,5х38= 57 мм

Высота гайки:

Н=_d х d₂ , мм (77)

где _d - коэффициент высоты гайки, принимаем 0,6 мм;

d₂ - диаметр резьбы среднего сечения, 36 мм.

Н= 0,6х36= 21,6 мм

Определение параметров резьбы.

Принимаем материал сталь 45.

При расчете на износостойкость определяем средний диаметр резьбы по формуле:

d₂ = мм (78)

где F - усилие для выпрессовки, 21333Н;

U - коэффициент рабочей высоты профиля трапецидальной резьбы, принимаем 0,5;

- коэффициент высоты гайки, принимаем 0,6;

- допускаемое давление на рабочие поверхности резьбы для материала винтовой пары, 18 МПА.

d₂ = = 35,5 мм

Вывод: исходя из расчетов на износостойкость были получены следующие данные:

- усилие для выпрессовки подшипника коленчатого вала ЗИЛ-130, F=21333 H,

- высота гайки Н= 21,6мм меньше чем высота гайки по чертежу Н=25мм, тем самым гайка выдержит влияющую на нее нагрузку, в расчете резьбы средний диаметр 35,5мм получился меньше, чем диаметр на чертеже 38мм, исходя из этого резьба не сорвется и выдержит нагрузку.

Применение данного приспособления возможно.

3.3 Расчет экономической эффективности применения приспособления

Стоимость приспособления складывается из заработной платы рабочих на изготовление, отчисление на социальные нужды, накладных расходов и затрат на материал.

Определяем стоимость материалов по формуле:

(79)

где В - вес приспособления;

- цена материала за тонну;

К - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, принимаем 1,1;

- коэффициент потери материала, принимаем 1,4.

Определяем основную заработную плату на изготовление приспособления по формуле:

(80)

где - трудоемкость изготовления приспособления; 9 чел-час;

- среднечасовая тарифная ставка, принимаем 300 тнг/час;

- коэффициент премии, принимаем - 1,3.

ОЗП=9*300*1,3= 3510 тнг

Определяем дополнительную заработную плату по формуле:

ДЗП=ОЗП*0,1 тнг (81)

ДЗП=3510*0,1=351 тнг

Определяем отчисления социального налога по формуле:

О=(ОЗП+ДЗП)*0.11 тнг (82)

Отчисления на социальный налог - 11% от ФЗП:

О=(3510+351)*0,11= 425 тнг;

Определяем накладные расходы по формуле:

Рн=3510*0,9=3159 тнг

Определяем стоимость приспособления по формуле:

Сп=См+ОЗП+ДЗП+О+ Рн тнг (83)

Сп=1725+3510+351+425+3159=9170 тнг

Производим расчет экономической эффективности приспособления, для этого сравниваем два варианта стоимости с приспособлением и без него.

Работа без приспособления:

(84 )

Работа с приспособлением:

( 85)

где - затраты времени при работе без приспособления;

- затраты времени при работе с приспособлением;

- коэффициент дополнительной заработной платы;

- коэффициент социального налога, принимаем - 1,11;

- коэффициент накладных расходов, принимаем- 1,9;

Определяем годовой эффект от применения приспособления по формуле:

(86)

где Q - годовой объем производства работ;

- коэффициент экономической эффективности, принимаем- 0,15;

- стоимость приспособления.

Э_г =(20-1)*2040-0,15*9170=37384 тнг

Определяем срок окупаемости приспособления по формуле:

(87)

Т_ок= = 0,2 лет.



4. Организационная часть

В топливном участке производят ТО и ремонт системы питания дизельных двигателей. Обслуживание приборов выполняется при ТО-1, ТО-2 и при ТР автомобилей, а ремонт приборов, снятых с автомобилей, производится в помещении отделения.

В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную экономичность путем подбора жиклеров с последующей доводкой их размеров при дорожных испытаниях автомобилей, проверку топливных насосов, проверку и регулировку форсунок и топливных насосов дизелей. Выполненные регулировки на топливную экономичность учитываются в журнале.

Приборы, которые нельзя отремонтировать на автомобиле, снимают и направляют в отделение ремонта. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или ранее отремонтированными.

Собранные приборы проверяют на стендах и установках. Отремонтированные приборы устанавливают на автомобиль, с которого они сняты. Когда взамен неисправного прибора поставлен исправный из оборотного фонда, отремонтированный поступает в оборотный фонд.

При наличии на АТП автомобилей, имеющих карбюраторные дизельные двигатели, могут создаваться два территориально раздельных отделения.



5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Рекомендации по технике безопасности и охране труда при наплавочных работах

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности.

1. Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

2. Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги.

3. Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

4. Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случайного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.

5. При работе в замкнутых помещениях (сосудах), кроме спецодежды, следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения. Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения. Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими материалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих. Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

При дуговой электросварке и особенно резке брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, что вызывает опасность пожара. Поэтому сварочные цеха (посты) должны сооружаться из негорючих материалов, в местах проведения сварочных работ не допускается скопление смазочных материалов, ветоши и других легковоспламеняющихся материалов.

При газовой сварке и резке возможность взрывов и пожаров обусловлена применением горючих газов и паров горючих жидкостей, которые в смеси с воздухом могут взрываться при повышении температуры или давления. Ацетилен образует соединения с медью, серебром и ртутью, которые могут взрываться при температуре выше 120 °С от ударов и толчков.

При воспламенении карбида при хранении или транспортировке и ацетиленового генератора для тушения необходимо использовать сжатый азот или углекислотный огнетушитель. Для быстрой ликвидации очагов пожаров вблизи места сварки всегда должны быть емкости с водой или песком, лопата, а также ручной огнетушитель.

Пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте. Пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью. При использовании сварочных аппаратов с применением электронного луча техника безопасности указывается в сопровождающей документации на это оборудование. При работе вне кабины применяются специальные ширмы и защитные щиты.

5.2 Рекомендации по технике безопасности и охране труда при сверлильных работах

Следует запускать только те машины, к которым станочник имеет допуск. При нарушении машинистом инструкции необходимо проинформировать его о важности соблюдения правил безопасности на производстве. Если станочное оборудование неисправно или не оснащено защитными приспособлениями, не следует его эксплуатировать.

Не разрешается проводить уборку, если машина включена.

Рекомендуется надевать специальную форму для работы на станке.

Машинист имеет право и обязанность получить инструктаж по технике безопасности до начала работы.

5.2.1 Правила безопасности перед началом работы на сверлильном станке

Следует привести в порядок рабочую одежду (застегнуть пуговицы, надеть головной убор, специальную обувь, защитные очки).

Перед запуском машины рекомендуется проверить возможность возникновения угрозы для здоровья тех, кто находится около станка. При наличии каких-либо неисправностей необходимо сообщить об этом мастеру и не запускать машину.

Перед включением сверлильного станка следует отрегулировать освещение, очистить поверхность оборудования от стружки специальными щетками.

Рекомендуется проверить наличие и исправность следующих устройств:

- защитных механизмов, ограждающих валики, приводы, зубчатые колеса;

- устройств заземления;

- рабочих инструментов (режущих, измерительных, крепежных) и приспособлений.

Следует проконтролировать работу исполнительных органов на холостом ходу станка и разложить рабочие инструменты.

5.2.2 Меры безопасности во время работы на сверлильном станке

В случае прерывания подачи электроэнергии рекомендуется отключить электрооборудование машины.

При обнаружении напряжения на станке следует доложить об этом мастеру.

При получении травмы в процессе эксплуатации оборудования нужно обратиться в медицинский пункт.

Не разрешается нахождение посторонних лиц в рабочей зоне станка и прием пищи около машины.

Установку и снятие режущих инструментов можно производить только после полной остановки оборудования.

В процессе выполнения технологических операций не следует наклоняться к шпинделю и режущему инструменту.

С целью предотвращения вылета заготовки ее нужно прочно установить в машине.

Крепление деталей и приспособлений следует производить при помощи болтов и прижимных балок. Не рекомендуется использовать неисправные и изношенные инструменты.

5.2.3 Правила безопасности по окончании работы

После выключения машины и электродвигателя необходимо очистить поверхность оборудования и рабочую зону от стружки, смазать трущиеся элементы станка, сложить обработанные детали.



Список используемой литературы

1. Айткужинов Т.М., Жусупов А.Ш. Руководство к курсовому проектированию по предмету «Ремонт автомобилей».