Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Назначение роторных траншейных экскаваторов. Выбор прототипа. Общее устройство и описание работы

2. Расчет основных параметров машины

2.1 Определение средней величины удельной работы копания

2.2 Определение требуемой мощности экскаватора и выбор двигателя

3. Расчет основных параметров рабочего оборудования

3.1 Определение основных параметров ротора

3.2 Определение основных параметров ковша

4. Проектирование схемы размещения резцов

5. Эксплутационная производительность машины

6. Расчет рамы ротора

6.1 Определение расчетных нагрузок и построение эпюр

6.2 Проверка изгибной жесткости элемента

6.3 Проверка балки на прочность по эквивалентным напряжениям

6.4 Проверка местной устойчивости балки

7. Выбор гидроцилиндра привода рабочего органа и насоса

7.1 Выбор гидроцилиндра

7.2 Выбор насосов

8. Расчет и конструирование проушины

Список литературы

1. Назначение роторных траншейных экскаваторов. Выбор прототипа. Общее устройство и описание работы

Траншейные роторные экскаваторы - это машины непрерывного действия, в которых все операции рабочего цикла (разработка грунта, транспортирование, разгрузка грунта) выполняются одновременно. Они предназначены для рытья траншей под кабели, нефтепроводы, трубопроводы канализаций и других коммуникаций.

В обычном исполнении экскаваторы отрывают в грунтах I-IV категорий траншеи прямоугольного профиля. Данные экскаваторы применяются как в летнее, так и в зимнее время.

В отличии от траншейных цепных экскаваторов, роторные, как правило, имеют более высокую производительность, но применяются для траншей меньшей глубины.

В качестве прототипа принят экскаватор со следующими техническими характеристиками, представленными в таблице 1.

Таблица 1. Техническая характеристика прототипа (1)

Глубина копания, м	2,2
Ширина копания, м	1,2
Скорости рабочего хода, м/ч	От 59 до 1162
Транспортные скорости, км/ч	2,2 - 9,4
Число ковшей	14
Емкость ковша, л	80
Скорость ленты транспорта, м/с	4,5
Масса рабочего органа с транспортером, кг	8786

Экскаватор состоит из тягача, созданного на базе трактора , и рабочего оборудования. Тягач обеспечивает передвижение экскаватора, являясь базой для навески на него и соединения с ним рабочего оборудования, несет на себе силовую установку и передает движение исполнительным органам рабочего оборудования, ходовому и вспомогательным устройствам. В конструкцию трактора внесено несколько изменений. Для уменьшения среднего удельного давления на грунт опорная площадь гусениц увеличена путем удлинения гусеничных тележек и увеличения ширины башмака до 600 мм; увеличено число опорных катков гусеничных тележек. Центр тяжести трактора смещен вперед.

Рабочее оборудование роторного траншеекопателя обеспечивает отрыв от массива грунта в траншее проектной ширины с откосами или без них при заданной глубине, полный вынос его из траншеи и отсылку в бруствер. Оно включает в себя ротор, установленный на раме на поддерживающих роликах. Рама опирается передним концом на ползун, перемещающийся по направляющей, жестко установленной на тягаче. На втором конце рамы установлен зачистной нож, служащий для профилирования дна траншеи. В транспортном режиме задняя часть рамы опирается на колесо.(1)

Роторный траншеекопатель представлен на рисунке 1. Внутренняя поверхность ротора представляет собой зубчатый сектор, приводящийся в движение с помощью звездочки привода ротора, которая в свою очередь вращается от складывающейся цепной передачи привода ротора.

Снаружи на роторе смонтированы ковши. Подъем ротора осуществляется с помощью гидроцилиндра через цепную передачу.

Роторный экскаватор оборудован ленточным конвейером, установленным внутри ротора для отсылки вынутого из траншеи грунта. Привод конвейера осуществляется от вала привода ротора через реверс-редуктор и цепные передачи.

Траншейные роторные экскаваторы оборудованы автономной силовой установкой с дизелем, устанавливаемым в передней части тягача. Органы управления экскаватором сосредоточены в кабине.

На большие расстояния экскаватор перевозится по железной дороге или на трейлере. Своими ходом разрешается перегон экскаватора на расстояние не более 10 км (по проселочным дорогам с умеренно-пересеченным рельефом, с подъемами и спусками не более 10⁰). Для перевозки по дорогам используется прицеп грузоподъемностью 40 т.

2. Расчет основных параметров машины

2.1 Определение средней величины удельной работы копания

Для этого необходимо в соответствии с заданием и используя данные таблицы 2 построить графики распределения температуры Т, числа ударов С плотномером ДорНИИ и удельной работы копания E_v. Также надо учитывать, что удельная работа копания прямо пропорциональна числу ударов С , причем при С = 12 величина E_v =260 000 Н/м² .

Чтобы определить среднюю величину удельной работы копания необходимо разбить траншею на 16 слоев по глубине, в середине каждого i-го слоя определить температуру, число ударов, а уже затем и саму величину удельной работы копания.

Поскольку поперечное сечение траншеи при разработке мерзлоты имеет прямоугольную форму, средняя величина удельной работы копания может быть определена:

Средняя величина удельной работы копания E_c, Нм^-2:

,(1)

где j - число слоев (j = 10);

Е_i - удельная работа копания i-го слоя, Нм^-2 ;

h_i - толщина i-го слоя, м (h_i = 0,2 м).

Значение Е_i определяется графически из графика на рисунке 5. Значения температуры Т, числа ударов плотномером ДорНИИ С и удельной работы копания E в середине каждого слоя по глубине разрабатываемой траншеи представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Температура Т, число ударов плотномером ДорНИИ С, удельная работа копания Е в середине каждого слоя по глубине разрабатываемой траншеи.

№ слоя	1	2	3	4	6	6	7	8	9	10
Т, С	-10,1	-7,3	-4,4	-1,5	0	0	0	0	0	0
С	181	141	103	62	28	28	28	28	28	28
Е, МНм-2	3,9	3	2,2	1,3	0,79	0,79	0,79	0,79	0,79	0,79

2.2 Определение требуемой мощности экскаватора и выбор двигателя

Баланс мощности при копании:

,(2)

где N_E - расчетная мощность дизеля, кВт;

_ВЫХ - коэффициент снижения выходной мощности дизеля (_ВЫХ = 0,9 [4]);

N_РО - мощность на привод рабочего органа, кВт;

N_КОНВ - мощность на привод конвейера, кВт;

N_ПЕР - мощность на привод передвижения при рабочем ходе, кВт;

N_СУ - мощность на систему управления (положением рабочего хода и конвейера), кВт.

В начальной стадии, когда не известны скорости рабочего хода, размеры рабочего органа, конвейера и другие параметры машины, определить достоверно мощности на привод каждого из механизмов невозможно, поэтому ориентировочно принимается:

(3)

Мощность на привод конвейера N_КОНВ, кВт:

(4)

где m - эмпирический коэффициент пропорциональности, кВтч/м³ (m = 0,05 кВтч/м³ [4]);

П_Т - техническая производительность экскаватора, м³/ч (П_Т = 25 м³/ч);

_ПК - КПД привода конвейера (_ПК = 0,6 [4]).

кВт.

Мощность на привод рабочего органа N_РО, кВт:

,(5)

где N_КОП - мощность, затрачиваемая на копание грунта, кВт:

,(6)

где E_V - удельная работа копания рабочими органами траншеекопателей, Нм/м³: (E_V = 1,514 МНм/м³);

_РО - КПД рабочего органа (_РО = 0,9 [4]).

кВт;

N_ПОД - мощность, затрачиваемая на подъем грунта до уровня разгрузки ковшей, кВт:

,(7)

где - удельный вес грунта, Н/м³ ( = 1710³ Н/м³ [4]);

h₀ - расстояние от уровня стоянки экскаватора до уровня, где происходит разгрузка ковшей, м:

,(8)

где R - радиус ротора, м (R = 1,7 м).

м;

h_ЦТ - высота подъема грунта из забоя до уровня стоянки, равная расстоянию от центра тяжести поперечного сечения траншеи до уровня стоянки, м:

(9)

м;

кВт;

_ПР - КПД привода рабочего органа:

,(10)

где _МС - КПД муфты сцепления (принято _М = 0,99);

_КПП - КПД коробки перемены передач (принято _КПП = 0,96, поскольку поток энергии идет на прямую от муфты сцепления к раздаточному редуктору через вал КПП);

_РК - КПД раздаточной коробки (принято _РК = 0,92);

_МПМ - КПД муфты предельного момента (принято _МПМ = 0,99);

_ДФ - КПД дифференциала (принято _ДФ = 0,93);

_ЦП - КПД цепных передач (принято _ЦП = 0,88);

_РВПР - КПД редуктора вала привода ротора (принято _РВПР = 0,93);

_ШР - КПД зубчатого зацепления шестерни с зубчатым венцом ротора (принято _Р.Р = 0,95).

;

кВт.

Расчетом по формуле (24) при N_РО = 20 кВт, N_КОНВ = 2,1 кВт получено (N_ПЕР + N_СУ) = = 5 кВт.

Расчетом из формулы (23) при N_РО = 20 кВт, N_КОНВ = 2,1 кВт, (N_ПЕР + N_СУ) = 2,2 кВт, _ВЫХ = 0,9 получено N_E = 27 кВт.

Принимается дизель Д-37м [4]. Техническая характеристика дизеля А-41 представлена в таблице 3.

Таблица 3 - Техническая характеристика дизеля Д-37м

Характеристика	Д-37м
Максимальный вращающий момент, Нм	200
Частота вращения, об/мин	1600
Мощность, кВт	29,4
Удельный расход топлива, г/(кВтч)	265
Масса, кг	380

3. Определение основных параметров машины и рабочего оборудования

3.1 Определение основных параметров ротора

Диаметр ротора по зубьям , м:

,(11)

где h - глубина копания, м (h = 2 м).

м.

Радиус ротора по ковшам R_К, м:

(12)

м.

Наружный радиус диска ротора R_Н, м:

(13)

м.

Внутренний радиус диска ротора R_В, м:

(14)

м.

Высота сечения кольца h_К, мм:

(15)

мм.

Толщина сечения кольца _К, мм:

(16)

мм.

Угловая скорость вращения ротора принимается из условия гравитационной разгрузки ковшей.

Угловая скорость вращения ротора , рад/с:

,(17)

где - критическая угловая скорость, при которой центробежная сила инерции, действующая на частицы в ковшах, находящихся в зоне разгрузки, уравновешивает их силу тяжести, рад/с:

,(18)

где g - ускорение свободного падения, м/с² (g = 9,81 м/с²).

рад/с;

рад/с.

Окружная скорость ротора _Р, м/с:

(19)

м/с.

3.2 Определение основных параметров ковша

Число ковшей на роторе z_К:

(20)

.

С учетом того, что на рабочем органе будет предусмотрено две группы режущих комплектов, число ковшей должно быть четным, поэтому окончательно принимается z_К = 22.

Вместимость ковша из условия обеспечения заданной производительности q, м³:

,(21)

где П_Т - техническая производительность, м³/ч (П_Т = 25 м³/ч);

_Р - коэффициент разрыхления (для мерзлого грунта категории III _Р =1,875 [4]);

_Н - коэффициент наполнения (_Н = 0,4 [4]).

м³.

Размеры ковша определяются из условия заданной вместимости.

Ширина ковша b_К, м:

(22)

где b - ширина траншеи, м (b = 0,5 м).

м.

Высота ковша h_К, м:

(23)

м.

Шаг ковшей а_К, м:

(24)

м.

Длина ковшей l_К, м:

(25)

м.

Уточненная длина ковшей , м:

,(26)

где k_A - коэффициент, учитывающий форму ковша (принимается k_A = 0,7).

м.

Число ссыпок в минуту n_C:

(27)

.

Подача на ковш с₀, м:

,(28)

где _ЭР - скорость рабочего хода, м/ч:

,(29)

где А_ПС - площадь поперечного сечения траншеи, м²:

(30)

м²;

м/ч;

м.

Проверка соответствия вместимости ковша и подачи на ковш по условию заполнения ковша:

(31)

Условие выполняется.

4. Проектирование схемы размещения резцов

С позиции равномерности распределения нагрузки лучшие результаты дают симметричные схемы расстановки резцов.

Проектирование схемы начинается с выбора лезвия резца b_р . Для роторных траншеекопателей при N_е ? 27 кВт принимаем b_р =25 мм [2].

Число групп режущих комплексов на рабочем органе при h ?2,2 м принимаем U=2.

Определяем число режущих комплектов в группе, разрушающей грунт по ширине траншеи:

(32)

где Z_k - число ковшей на роторе (Z_k =18)

.

Принимаем число резцов в режущем комплекте: ч=2.

Необходимое число линий резания:

(33)

.

Находим расстояние между смежными траекториями резания:

(34)

где b - ширина траншеи, м (по заданию:b=0,5 м);

.

Схема размещения резцов показана на рисунке 6.

Подача на резец:

(35)

где С_ок - подача на режущий комплект, (С_ок= С₀ = 0,0019 м);

Максимальная подача на резец:

(36)

где l - вылет резца, м;

Приняв С_{о max}= С_ор находим:

5. Эксплуатационная производительность машины

Эксплуатационная сменная производительность П_{э. см} , м³/см:

,(37)

где П_Т - техническая производительность,( П_Т =25 м³/ч);

t_см - продолжительность смены, ч (t_см =8 ч);

k_в - коэффициент использования экскаватора по времени, (k_в =0,75);

k_г - коэффициент готовности экскаватора, (k_г =0,75);

k_ц - коэффициент, учитывающий увеличение продолжительности рабочего цикла по сравнению с расчетной, (k_ц =0,75).

.

6. Расчет рамы ротора

Целью расчета рамы ротора является подбор пары швеллеров, на которых крепится металлоконструкция ротора.

Материал для металлоконструкции подбирается таким образом, чтобы он сопротивлялся циклическим и ударным воздействиям при отрицательных температурах. Материал должен быть прочным, упругим, обладать коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью.

По рекомендациям [5] принята сталь, 09Г2 в химический состав которой входят: углерода-0,09% и марганца -2%.

Расчет рамы произведен при рабочих нагрузках.

Силовой расчет заключается при определении всех нагрузок, действующих на раму, построении эпюр поперечных, продольных сил и изгибающих моментов и проверке прочности рамы.

6.1 Определение расчетных нагрузок и построение эпюр

Во время работы траншеекопатель воспринимает следующие нагрузки: вес ротора и силу на копание, которая переносится на раму ротора с добавлением момента от силы копания.

Вес ротора:

,(38)

где m_рот - масса рабочего ротора с транспортером, кг (по прототипу: m_рот=8786кг).

.

Вес роторной рамы:

,(39)

где m_ро - масса всего рабочего органа, кг (по прототипу: m_ро=11000кг).

Н.

Касательная сила в зацеплении:

,(40)

где Rз - радиус основной окружности зубчатого венца, м (Rз=1,7);

Nр - мощность на привод ротора, кВт (Nр=20);

kз - коэффициент запаса по крутящему моменту муфты предельного момента (kз=1,2);

- угловая скорость вращения ротора, 1/с (щ_р=1,9).

кН.

Касательная сила на режущей кромке ковша определяется из условия равенства моментов от сил F'_k и F_ф относительно оси вращения ротора О.

Угол между силами F и F_К составляет 79, тогда

Силовой расчет выполнен в программе "АПМ.", результаты расчета и эпюры приведены в приложении.

По эпюрам определено опасное сечение - 3 узел.

Прочность балки определяем из условия:

,(41)

где N - продольная сила в сечении, кН (N=34 кН);

M - изгибающий момент в сечении, кН·м (М=41 кН·м);

А и W - площадь и момент сопротивления подбираемого швеллера;

"2" в знаменателе означает, что нагрузка приходится на 2 швеллера;

у_m - предел текучести стали, МПа (для Сталь 09Г2: у_m=300 Мпа);

n₀ - коэффициент запаса прочности (n₀ =1,4).

Методом подбора выбраны 2 швеллера №20 со следующими характеристиками: A=23,4 смІ, W=152 смі.[5]

.

142 МПа<214 МПа - условие (41) выполняется.

6.2 Проверка изгибной жесткости элемента

Должно соблюдаться условие

,(42)

где f - максимальный прогиб балки, м; l - длина балки, (l=4 м);

-относительный прогиб (по справочнику =)

Прогиб балки определяем по формуле:

f=,(43)

где М - изгибающий момент, (М=11·10³ Н·м);

Е - модуль упругости, (для стали: Е = 2,1·10¹¹ Па);

I - момент инерции швеллера, (I=1520·10^-8 м⁴) .

Условие (42) выполняется, жесткость достаточна.

6.3 Проверка балки на прочность по эквивалентным напряжениям

Проверку ведем по III-ей теории эквивалентности:

,(44)

где у - нормальные напряжения в балке, МПа;

ф - касательные напряжения при поперечном изгибе, МПа:

(45)

где Q - поперечная сила, (Q=8,5·10³ Н);

I_Z - осевой момент инерции сечения,( I_Z=1520·10^-8 м⁴);

b - ширина сечения, м;

S_Z^сеч - статический момент площади, мі;

,(46)

где A_О.Ч. - площадь отсеченной части, мІ;

y_c - координата центра тяжести отсеченной части, м.

Для расчета касательных напряжений строим таблицу.

Таблица 4 - Расчет касательных напряжений по точкам

№	b, мм		ф, МПа
1	76	0	0
2	76	7,6·0,9·9,1=62,2 смі
3	5,2	7,6·0,9·9,1=62,2 смі
4	5,2	(62,2+0,52·9)·3=201 смі

Наиболее опасное сечение находится в точке 3.

По формуле (44):



Условие (44) выполняется.

Рисунок 1 - Эпюры нормальных и касательных напряжений

6.4 Проверка местной устойчивости балки

Расчет производим по методу допускаемых напряжений.

Условие расчета:

,(47)

где у_кр - критическое нормальное напряжение, МПа;

ф_кр - критическое касательное напряжение, МПа;

n₀ - коэффициент запаса прочности, (n₀= 1,4).

,(48)

где д - толщина швеллера, (д =5,2 мм);

h - высота швеллера, (h =200мм ).

,(49)

где a - длина швеллера, (a = 4000мм).

Действующие нормальные и касательные напряжения определены ранее:

.

Условие (47) выполняется, устойчивость достаточна.

7. Выбор гидроцилиндра механизма подъёма

Гидроцилиндр выбираем, исходя из условия обеспечения силы требуемой для подъёма рабочего органа и хода поршня.

Принципиальная схема механизма подъёма, представлена на рисунке 2. В этой схеме цепная передача заменена на канатно-блочную, также разработана схема запасовки каната с целью уменьшения хода поршня ГЦ (так как высота подъема ротора более трех метров). На принятой схеме кратность полиспаста u_п= 4.

Рисунок 2 - Принципиальная схема механизма подъёма ротора

Гидроцилиндр выбираем по необходимому диаметру ,мм [5]:

,(50)

где - сила, действующая на штоке гидроцилиндра, Н;

- номинальное давление в системе, Па (Па);

- КПД гидроцилиндра ().

Схема действия сил при подъёме ротора представлена на рисунке 3.



Рисунок 3 - Схема действия сил при подъёме ротора

Сила на штоке будет складываться из действующих сил: веса рабочего оборудования и силы трения :

,(51)

Вес рабочего оборудования:

,(52)

где m_ро - масса рабочего оборудования (m_ро=8786 кг из прототипа).

кН

Силу трения определим по формуле:

,(53)

где - коэффициент трения скольжения ползуна по направляющей (=0,3).

Реакцию определяем из уравнения суммы моментов относительно точки А:

Следовательно:

,

Н.

Н.

Н.

Выбран гидроцилиндр ГЦО 4 - 170 x 80 x 1800 [3].

Так как цепная передача была заменена на канатно-блочную, необходимо выбрать канат. Основным параметром стальных канатов является диаметр, который выбирается в соответствии со стандартом в зависимости от разрывного усилия F, кН [2]:

,(54)

где - минимальный коэффициент использования каната ( - для режима работы 4М [2]); - максимальное натяжение каната, Н.

(55)

где - кратность полиспаста ();

- к.п.д. полиспаста.

(56)

где - к.п.д. блока ( [2]).

;

Н.

Следовательно,

Н.

По ГОСТ 2688-80 принимается канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6х19 (1+6+6/6) + 1 о.с. диаметром d_к = 19 мм, имеющий при маркировочной группе проволок 1960 МПа разрывное усилие F = 650 кН, имеющий следующие основные признаки: канат грузовой (Г), высшей марки (В), оцинкованный по группе С (С), правой свивки (-), нераскручивающийся (Н), повышенной точности (Т), рихтованный (Р), маркировочной группы 1960 [2]. Условное обозначение каната: Канат 19-Г-В-С-Н-Т-Р-1960 ГОСТ 2688-80.

8. Расчет и конструирование проушины

Рама ротора крепится к экскаватору с помощью двойного шарнира. Материал оси шарнира Сталь 40Х, после нормализации с с

Материал проушины - 09Г2 с

Максимальное усилие в шарнире равно суммарной реакции в шарнире А (месте крепления рамы ротора с экскаватором).

.

Диаметр оси шарнира определен из условия работы пальца на срез, м:

,(57)

где - число срезаемых плоскостей .

Преобразуя формулу (61), определяем из нее диаметр:

,(58)

Конструктивно принимаем диаметр оси по стандартному ряду Ra 40

Ширину проушины определяем из условия работы проушины на смятие, м:

,(59)

Из формулы (59) определяем ширину проушины:

.

Конструктивные размеры определены из следующих соотношений:

- диаметр головки проушины D:

- радиус головки проушин R:

- высота проушины: м.

- толщина листов проушины принята

Проверка прочности проушины по контактным напряжениям:

,(60)

.

441 МПа < 534 МПа.

Контактная прочность достаточна.

Эскиз проушины представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 - Эскиз проушины

Расчёт сварного соединения проушины с рамой рабочего оборудования

Для выполнения сварных швов выбран электрод Э46А ГОСТ 9647 - 75, сварка полуавтоматическая, электродуговая , , .

Определение длины сварных швов с учётом размеров проушины , м:

(61)

м.

Катет шва принят с учётом толщины свариваемых поверхностей и прочности материала мм.

Силы, действующие на кольцо проушины, показаны на рисунке 5.



Рисунок 5 - Схема нагружения наружного кольца проушины

На схеме указаны силы: - сила тяги, Н; - сила от ползуна, Н; - равнодействующая от двух сил, Н.

Расчёт ведём по равнодействующей силе:

(62)

Проверка наружного кольца на прочность:

,(63)

где - допустимое напряжение кольца, МПа (= 534 МПа);

- коэффициент пропорциональности (= 4).

.

Недогрузка составляет 2%, что допустимо.

Условие (63) выполняется.

Расчёт сварного шва ведётся по усилиям, действующим на шов.

Усилия показаны на рисунке 6.

Рисунок 6 - Схема сил, действующих на сварной шов

Расчет сварного шва ведём по условию:

,(64)

где - допустимое напряжение на срез, МПа ().

- напряжение от силы Н, МПа:

,(65)

- площадь шва, м²:

(66)

м².

Тогда по формуле (69):

;

- напряжение от силы тяги F_T, МПа:

(67)

;

- напряжение от момента М, МПа:

,(68)

I_ш - момент инерции шва, м⁴:

(69)

.

Тогда по формуле (68) получаем:

.

Все полученные напряжения от действующих сил и момента складываем аналитически. На рисунке 7 показаны векторы напряжений.



Рисунок 7 - Векторы напряжений.

Исходя из рисунка 16:

(70)

.

211 < 214

Условие (64) выполняется. Недогрузка

Список литературы

роторный траншейный экскаватор ковш

1. Экскаваторы непрерывного действия. Атлас конструкций. Л.Е.Подборский, З.Е.Гарбузов. М., 1964. 148с.

2. Экскаваторы одноковшовые и многоковшовые: Учебное пособие по курсовому проектированию / Сост. Н.В. Мокин, Р.Ф.Саблин, Новосибирск, 1984. 109с.

3. Н.В. Мокин. Объемный гидропривод. Методические указания по выполнению курсовой работы. Новосибирск, 1999.40с

4. Металлические конструкции. Методические указания к практическим занятиям / Сост. В.А.Глотов, Г.Ф. Тимофеев. Новосибирск, 1998. 25с.

5. Металлические конструкции. Справочные материалы к практическим занятиям и курсовому проектированию / Сост. В.А.Глотов, Г.Ф. Тимофеев. Новосибирск, 1998. 26с.

6. СТП СГУПС 01.01-2000. Курсовой и дипломный проекты. Требования к оформлению. Новосибирск, 2000. 41 с.

Размещено на Allbest.ru