Сварочное производство

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Общая часть

2. Специальная часть

2.1 Сварочная дуга

2.2 Способы оценки свариваемости металлов и их сплавов

2.3 Сварка швов в нижнем положении

2.4 Операционный контроль технологического процесса сварки

3. Расчетно-экономическая часть

4. Безопасные приемы работы

Список использованной литературы

сварка технологический номенклатура

1. Общая часть

Промышленная продукция это конечный результат деятельности промышленных предприятий. Результатом деятельности предприятий сварочного производства являются сварные изделия. Продукция сварного производства характеризуется следующими особенностями:

-многообразием номенклатуры, типов и размеров;

-высокими требованиями к качеству сварных соединений;

-выпуском сварных изделий предприятиями машиностроения с различным техническим уровнем и серийностью производства;

-необходимостью аттестации технологических процессов сварки технологического, контрольного и испытательного оборудования;

-потребностью высокой квалификации рабочих и специалистов сварочного производства.

Крупногабаритные сварные изделия (каркасно-листовые, оболочковые, рамные, балочные), составляющие основу механизмов, сооружений или машин, часто называют сварными конструкциями. Сварные конструкции условно разделяют на узлы. Узлом называют часть сварной конструкции, состоящую из двух или нескольких свариваемых элементов. Отдельные части машин или механизмов, полученные сваркой и выполняющие самостоятельные функции, называются сварными деталями.

К сварным изделиям предъявляют определённые требования от выполнения которых зависит их качество и пригодность к эксплуатации. Качество сварных изделий является комплексным понятием и представляет совокупность определённых характеристик.

Различают следующие группы показателей качества: назначения, надежности, технологичности и др.

Показатели назначения обуславливают область практического использования продукции и характеризуются эксплуатационными ( служебными) характеристиками изделий.

Показатели надёжности характеризуют свойство продукции выполнять заданные функции и сохранять при этом эксплутационные характеристики в заданных пределах.

Показатели назначения сварных изделий в значительной степени будут определять свойства сварных соединений и характеризоваться

показателями качества. При определении показателей качества сварных соединений рекомендуется выбирать самые необходимые и важнейшие свойства.

К свойствам сварных соединений относят также пластичность, коррозионную стойкость, износостойкость и др. Эти свойства будут определять требования к сварным соединениям, которые обеспечиваются определенными конструктивными и технологическими характеристиками сварного соединения.

К конструктивным характеристикам относят форму и геометрические размеры сварного шва и сварных точек.

К технологическим характеристикам относят уровень остаточных напряжений, величину деформаций, размеры и количество дефектов и т.д. Перечисленные характеристики в совокупности определяют качество сварных соединений и являются основой для оптимизации технологического процесса, под которой понимают нахождение наилучшего технологического решения осуществления процесса, обеспечивающего качество и надёжность сварных изделий.

К показателям надёжности изделий и сварных соединений относятся: (безотказность; долговечность; ремонтопригодность. Безотказность- свойство сварного соединения сохранять работоспособность (работоспособное состояние) в течение определённого периода времени в заданных условиях эксплуатации. Работоспособность сварных соединений характеризуется сохранением их свойств, установленных нормативно- технической документацией.

Под отказом понимают событие, заключающееся в нарушении работоспособности, т.е. в выходе хотя бы одной контролируемой характеристики за допустимые пределы.

Долговечность - свойство сварного соединения сохранять работоспособность до наступления состояния, когда невозможна дальнейшая эксплуатация сварного изделия.

Ремонтопригодность - свойство сварного соединения, заключающееся в возможности его ремонта и устранения возникших дефектов в процессе эксплуатации.

Надёжность, взятая отдельно, ещё не означает технического совершенства изделия, т.к. оно может обладать низкими техническими характеристиками. С другой стороны совершенные по техническим характеристикам изделия не обеспечиваются необходимой надёжностью. В связи с этим и вводится понятие работоспособности, оцениваемое в совокупности показателями прочности, герметичности и др.

Показатели качества сварных соединений разделяют на количественные и качественные. При определении количественных показателей используют измерительный метод, основанный на прямых измерениях контролируемых характеристик (например, измерение ширины шва).

Количественные показатели могут быть определены и расчётным путём. Этот метод основан на определении по теоретическим или экспериментальным зависимостям показателей качества от основных измеряемых характеристик.

При оценке качества сварных соединений используют и качественные показатели. Например, степень окисленности поверхности сварного шва (по наличию цветов побежалости на поверхности сварного шва). В этом случае используют регистрационный метод, основанный на наблюдении и анализе зрительного восприятия информации. Точность определения качественных показателей зависит от накопленного опыта, квалификации и способности специалиста, производящего оценку.

При регистрационном методе обычно используют эталоны или специальные стандартные шкалы с бальным способом (номером) выражения показателя качества. Например, при оценке загрязненности стали неметаллическими включениями. Просматривают нетравленный щлиф сварного соединения в микроскоп и визуально сравнивают обнаруженные включения со стандартной шкалой, которая является пятибальной. С увеличением номера (балла) возрастает загрязненность стали неметаллическими включениями.

При оценке окисленности сварного шва используют эталоны сварных соединений с недопустимой степенью окисления. При определении номенклатуры показателей качества и разработке шкал оценок, используют экспертный метод основанный на учёте мнений группы экспертов-специалистов. Поэтому при обработке мнений экспертов используют методы математической статистики, занимающейся вопросами сбора, обработки и анализа результатов наблюдений.

Оценку качества промышленной продукции производят путём её контроля, т.е. проверки соответствия контролируемых показателей заданным требованиям или нормам, установленным нормативно-технической документацией (НТД). НТД включает стандарты, технические условия, чертежи изделий, технологические карты и производственные инструкции. Контроль необходим, т.к. при изготовлении продукции возникают производственные погрешности, обусловленные действием различных факторов.

2. Специальная часть

2.1 Сварочная дуга

Сварочная дуга представляет собой мощный электрический разряд, протекающий в газовой среде. Дуговой разряд характеризуется двумя основными особенностями: выделением значительного количества тепла и сильным световым эффектом. Температура обычной сварочной дуги около 6000°С.

Дуга излучает большое количество видимых и невидимых тепловых (инфракрасных) и химических (ультрафиолетовых) лучей. Невидимые лучи вызывают воспаление глаз и обжигают кожу человека, поэтому для защиты от них сварщики применяют специальные щитки и спецодежду.

Питание дуги может осуществляться от источников постоянного или переменного тока. В случае питания постоянным током различают дугу прямой полярности (минус источника питания на электроде, плюс -- на основном металле) и обратной полярности (минус на основном металле, плюс на электроде). В зависимости от материала электродов дуги различают с плавким (металлическим) и неплавким (угольным, вольфрамовым, керамическим и др.) электродами.

При сварке дуга может быть прямого действия (основной металл участвует в электрической цепи дуги) и косвенного действия (основной металл не участвует в электрической цепи дуги). Дуга косвенного действия применяется сравнительно мало.

Плотность тока в сварочной дуге может быть различна. Применяются дуги с нормальной плотностью тока -- 10--20 а/мм2 (обычная ручная сварка, сварка в некоторых защитных газах) и с большой плотностью тока -- 80--120 а/мм2 и больше (автоматическая, полуавтоматическая сварка под флюсом, в среде защитных газов).

Возникновение дугового разряда возможно только в случае, когда газовый столб между электродом и основным металлом будет ионизирован, т. е. будет содержать ионы и электроны. Это достигается тем, что газовой молекуле или атому сообщается соответствующая энергия, называемая энергией ионизации, в результате чего из атомов и молекул выделяются электроны. Среду дугового разряда можно представить газовым проводником электрического тока,имеющим круглоцилиндрическую форму.

Состоит дуга из трех областей -- катодная область, столб дуги, анодная область.

Напряжение дуги изменяется в зависимости от плотности тока. При малых значениях плотности тока статическая характеристика имеет падающий характер, т. е. напряжение дуги уменьшается по мере увеличения тока. Это обусловлено тем, что с увеличением тока площадь сечения столба дуги и электропроводность увеличиваются, а плотность тока и градиент потенциала в столбе дуги уменьшаются. Величина катодного и анодного падений напряжений дуги не изменяется от величины тока и зависит только от материала электрода, основного металла, газовой среды и давления газа в зоне дуги.

При плотностях тока сварочной дуги обычных режимов, применяемых при ручной сварке, напряжение дуги не зависит от величины тока, так как площадь сечения столба дуги увеличивается пропорционально току, а электропроводность изменяется весьма мало, и плотность тока в столбе дуги практически остается постоянной. При этом величина катодного и анодного падений напряжений остается неизменной. Напряжение электрического поля и градиент потенциала столба дуги будут возрастать с увеличением силы тока. Катодное падение напряжения увеличивается, вследствие чего статическая характеристика будет носить возрастающий характер, т. е. напряжение дуги с увеличением тока дуги будет возрастать. Возрастающая статическая характеристика является особенностью дуги высокой плотности тока в различных газовых средах. Статические характеристики относятся к установившемуся стационарному состоянию дуги при неизменной ее длине.

Способствуют улучшению устойчивости дуги увеличение тока, напряжения холостого хода источника питания дуги, включение индуктивности в цепь дуги, увеличение частоты тока (при питании переменным током) и ряд других условий. Устойчивость может быть также существенно улучшена за счет применения специальных электродных обмазок, флюсов, защитных газов и ряда других технологических факторов.

2.2 Способы оценки свариваемости металлов и их сплавов

Перед сваркой проверяют наличие сертификатов и заводскую маркировку материалов, а у специальных сталей, кроме того,-- наличие легирующих элементов методом стилоскопирования (спектральный анализ). Показатели механических свойств (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, относительное поперечное сужение, угол загиба или сплющивание для труб малых диаметров, ударная вязкость и химический состав) должны соответствовать ГОСТам и техническим условиям.

При отсутствии сертификатов на материалы проводят лабораторные исследования (механические испытания, химический анализ, металлографические исследования). Поступивший металл и все заготовки независимо от их назначения и последующего способа контроля подлежат в первую очередь внешнему осмотру с целью выявления расслоений, трещин, недопустимых вмятин, окислов, закатов.

Перед сваркой все заготовки очищают от ржавчины, окалины и загрязнений механическим или химическим способом согласно технологии или техническим условиям на данный объект.

Под свариваемостью материалов понимается комплексная технологическая характеристика металла или сплава, которая отражает их реакцию на процесс сварки и показывает пригодность данного материала для получения надежного сварного соединения. Свариваемость определяется в первую очередь механическими испытаниями сварных швов на разрыв, изгиб, ударную вязкость и, кроме того, способностью материалов без образования трещин и значительного изменения свойств выдерживать быстрый нагрев до температуры плавления, значительное тепловое расширение, быстрое охлаждение и усадку при этом. .

Испытание материалов на свариваемость необходимо при разработке технологии сварки, электродных покрытий и присадочных материалов новых типов. Свариваемость стали может быть определена также по содержанию химических элементов (С, Mo, V, Ni, Cr, Mn), влияющих на ее механические свойства. В этом случае пользуются эмпирической формулой (2.2.1.) и (2.2.2.), определяющей эквивалент углерода Сэкв:

Сэкв = C + Mn/20 + Ni/15 + (Cr + Mo + V)/10 %, (2.2.1.)

%, (2.2.2.)

где Mn, Ni, Cr, Mo, V, С -- содержание элементов в стали в весовых процентах по данным химического анализа.

Если Сэкв более 0,45%, то для предотвращения образования трещин и закалочных структур применяют предварительный и сопутствующий подогрев и последующую термическую обработку.

При сварке металлов малых толщин допускается предельное содержание Сэкв 0,55% без применения термической обработки.

Свариваемость стали ухудшают примеси серы и фосфора, содержание которых свыше 0,035 и 0,04% соответственно повышает склонность к образованию трещин.

По свариваемости стали подразделяют на: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые.

Для оценки свариваемости применяют различные пробы и испытания:

1. Проба на стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин. Подготовленные к сварке образцы располагаются на стальной массивной плите и привариваются к ней, что предупреждает возможное перемещение деталей в процессе сварки. Затем детали сваривают. Если после сварки в сварном шве не обнаруживают трещин, то металл и технология сварки выбраны правильно и могут быть использованы при изготовлении сварных конструкций.

2. Проба на стойкость металла околошовной зоны против образования закалочных структур и трещин.

3. Проба на межкристаллитную коррозию (МКК). Этому испытанию подвергаются нержавеющие и кислотостойкие стали, у которых в результате нагрева в процессе сварки может произойти изменение микроструктуры металла шва, околошовной зоны (выпадение карбидов хрома), что делает их склонными к межкристаллитной коррозии. Чем больше содержание углерода в стали, тем больше вероятность появления межкристаллитной коррозии.

4.Испытания выполняют путем кипячения сваренных образцов в агрессивной среде:

-метод А - кипячение в растворе серной кислоты или сернокислой меди в течение 24-74 часов;

-метод АМ - то же, но с добавлением медной стружки, кипячение в течение 144 часов.

После кипячения образец высушивается и изгибается под углом 90о, а затем с помощью лупы 8-10 кратного увеличения, производят оценку разъедания металла агрессивной средой. При появлении глубоких трещин, разрушении образца при изгибе следует изменить технологию сварки.

2.3 Сварка швов в нижнем положении

Сварка первого корневого валика в стыковом соединении самая сложная и требует от сварщика особых навыков и большой тренировки. Выполненный валик должен быть «нормальным» или «вогнутым», с проплавлением обоих кромок, без подрезов, с хорошим формированием с обратной стороны. Все это достигается при определенной совокупности подбора сварочного тока, скорости сварки, длины дуги, наклона и манипулирования электродом.

При сварке первого корневого валика в зазор с V-образной разделкой кромок применяется электрод диаметром 3 мм, сварочный ток в диапазоне 85 ± 5 ампер в зависимости от толщины металла, зазора и притупления.

При сварке V-образной и Х-образной разделке применяются электроды диаметром 3-4 мм (рекомендуется применять электрод диаметром 4 мм). Протяженность валика одного электрода диаметром 4 мм в 2-3 раза превышает длину валика, сваренного электродом диаметром 3 мм. Сокращается количество стыковок электрода (начало и конец сварки), что уменьшает возможность дефектов и резко увеличивает производительность. Сварочный ток для электрода диаметром 3 мм - 90 А ± 5 А, 4мм - 140 А±5 А.

Подобрав диаметр электрода и сварочный ток в зависимости от сборки и вышеперечисленных условий, сварку в зазор первого валика рекомендуется производить тремя способами:

1-й способ - без манипулирований Этот способ возможен при совокупности минимального рекомендуемого тока в V-образной и минимально го или среднего в Х-образной разделке, средней длины дуги при определенном зазоре и притуплении кромок и толщине металла. Наблюдая за оплавлением обеих кромок и притупления сварочной дугой и заполнением зазора жидким электродным металлом, необходимо производить поступательное движение с определенной скоростью, не позволяющей делать пропуски в соединении кромок при большой скорости и прожоги при маленькой скорости.

Угол наклона электрода по отношению к направлению сварки выдерживать 90 ± 10°. Сварка под «прямым углом» и «углом вперед» в разделке возможна только при сварке первого валика в зазор, т.к. часть жидкого шлака, идущего впереди, стекает в зазор и защищает жидкий металл шва с обратной стороны изделия. В случае недостаточного зазора (при сборке) или же стяжки кромок и др. причин в процессе сварки шлак, идущий впереди, не успевает стекать в зазор и происходит его излишнее накопление впереди электрода, что может привести к непровару корня шва. В этом случае необходимо сварку производить «углом назад».

В том случае, когда зазор в сочетании с другими параметрами оказался большой и происходит чрезмерный проплав или сварка на грани прожога, необходимо применять сварку «углом вперед». В этом случае воздействие на притупление и зазор происходит не прямой («открытой дугой»), с максимальным проплавлением, а через жидкий металл, идущий чуть впереди. При этом внимательно наблюдать, чтобы жидкий металл, идущий впереди электрода (получается как бы поступательным движением электрода мы «катим» впереди жидкий металл), оплавлял обе кромки притупления, соединяя их электродным металлом. Это возможно при определенной скорости сварки, которую должен определить сварщик.

2-й способ - с манипулированием электродом - «вперед назад». Не меняя наклона электрода, для избежания прожога, действуя «открытой дугой» на кромки в зазоре, производить возвратно-поступательные движения.

При возврате на кристаллизующийся валик (8-12 мм) место перехода кратера в зазор подстывает. Затем снова выполнить движение вперед, проплавляя открытой дугой край кратера и кромки притупления в зазоре. Расстояние прохода открытой дугой над зазором зависит от всех перечисленных выше условий. Поэтому сварщик сам должен ориентироваться и выбирать оптимальный вариант.

Сварку встык сплошным проплавлением производят с одной стороны шва, при этом рекомендуется применять стальные или медные подкладки. При возможности производят подварку шва узким валиком и с обратной стороны.

Детали перед сваркой соединяют прихваточными швами-прихватками, если они не повлияют на качество сварной конструкции. Сечение прихваточного шва составляет примерно 1/3 сечения основного шва, его длина -- 30...50 мм.

При сварке встык шва с V-образной разделкой дугу зажигают снизу скоса кромок и наплавляют валик шва. Шов выполняют за один или несколько проходов в зависимости от толщины металла и диаметра электрода.

Каждый слой при многослойной сварке тщательно очищают; толщина слоя -- 0,8... 1,2 диаметра электрода.

Сварка Х-образного шва производится попеременным наложением слоев с обеих сторон разделки.

Порядок заполнения сварных швов влияет на уменьшение внутренних напряжений и деформаций конструкций, а значит, на повышение их надежности. При этом имеется в виду порядок заполнения шва по длине и по сечению. По длине сварные швы можно разделить на группы: короткие -- до 300 мм; средние -- 300... 1000 мм; длинные -- свыше 1000 мм. Средние швы варят от середины к концам или обратно -- ступенчатым методом, при котором шов заполняется участками, направление заполнения которых встречно направлению заполнения всего шва. Длина каждого участка по 150...200 мм. Длинные швы выполняют от середины к краям обратно -- ступенчатым способом и вразброс.

Сварку соединений большой толщины (более 20...25 мм) конструкций, для которых необходима большая надежность, выполняют послойным заполнением швов «горкой» или «каскадным методом».

При сварке «горкой» сначала в разделке кромок наплавляют первый слой длиной 200...300 мм, после этого -- второй, перекрывающий первый и имеющий в два раза большую длину. Третий слой перекрывает второй и длиннее его на 200...300 мм. Так слои наплавляются до тех пор, пока не будет заполнен небольшой участок разделки над нижним слоем шва. Затем от этой «горки» сварку ведут в разные стороны тем же способом. При этом место сварки все время находится в горячем состоянии, что предупреждает появление трещин.

Сварка горизонтальных швов на вертикальной плоскости производится с разделкой кромки верхнего свариваемого листа, дуга зажигается на кромке нижнего листа, и шов переходит постепенно на скошенную верхнюю.

2.4 Операционный контроль технологического процесса сварки

Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.

1. Контроль подготовки деталей под сварку Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей. Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 - 40 мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом (с использованием металлических щёток, шабера) и химическим травлением.

Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания следует механическая или химическая обработка. Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей.

При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами. При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины.

При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем.

Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.

2. Контроль сборки свариваемых деталей. Сборка - установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг относительно друга. При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам. При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а при сварке тавровых соединений - перпендикулярность свариваемых деталей. При сборке деталей типа тела вращения контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.

В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество.

При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток. Загрязненные и с неудаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты - к непровару. После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, т.к. оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки.

При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют. Собранные, но не сваренные в течение дня, конструкции подлежат повторному контролю.

3. Контроль процесса сварки. Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования. При контактной сварке контролируют постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений.

При двусторонней сварке и сварке толстостенных конструкций обязателен контроль первого (корневого) шва (прохода). Контролируют также порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т.д. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов перед наложением второго шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или выфрезеровывают и затем ведут контроль выборки.

Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону.

Основными конструктивными элементами сварных швов являются:

-ширина шва; . высота усиления и проплава;

- плавность перехода от усиления к основному металлу и др. В сварных точках контролируют:

- её форму и диаметр; . глубину отпечатка;

-расстояние между точками и др.

Неразрушающие испытания, часто называют физическими методами контроля. К ним относят:

- рентгенографический;

- ультразвуковой;

- контроль герметичности и др.

Неразрушающие испытания позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий. Разрушающие испытания позволяют оценить прямым путём показатели качества сварных изделий.

К разрушающим испытаниям относят:

механические испытания; металлографический анализ и др.

Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии. повторные испытания.

3. Расчетно-экономическая часть

Тип соединения стыковое

Марка стали 45

Длина сварного шва 700 мм

Толщина элементов 5 мм

1)Химический состав основного металла: Углерод 0,42-0,50%, кремний 0,17-0,37%, марганец 0,50-0,80%, фосфора и серы не более 0,040%, хром и никель не более 0,25%.

2)Механические свойства в данной стали:

Предел текучести 36 кг/мм2;

Временное сопротивления разрыва 61кг/мм2;

Относительное удлинение 16%;

Относительное сужения 40%;

Ударная вязкость 5 км/см2.

3)Технологические свойства в данной стали:

Способы сварки: РДС, АДС, над флюсом и газовой защитой ЭШС и КТС. Сварка с предварительным или сопутствующим подогревом до 250 С в жестком диапазоне режимов сварки.

4)Группа по свариваемости:

С экв = С + Mn / 20 + Ni/15 + (Cr + Mo + V) / 10%, (3.1.)

Сэкв =0,45 , 3 группа по свариваемости

5)Диаметр электрода:3мм

6)Сила сварного тока: по формуле:

Э (3.2.)

Iсв=30*3=90 А

7)Длина сварной дуги:по формуле:

Lдуги=0,5*(dэ+2) =0,5*(3+2)=2,5(мм). (3.3.)

8)Напряжение сварки: по формуле:

Uсв=Uак+L дуги*U д (3.4.)

Uсв=10+2,5*2=15(В)

9)Тип электрода(по механическим свойствам): Э46

10)Марка электрода: МР-3

11)Расшифровка электрода:

Э46-О3С-12-3-3,0-УД

Е43 1(3)-РБ23

Диаметр электрода - 3,0;

У - Углеродистая сталь;

Д - Толстый;

Первая группа по электробезопасности;

Е43 1(3) - Обозначения характеристики наплавленного металла;

РБ - Смешанное покрытие;

2 - Для сварки во всех положениях кроме вертикального сверху в низ;

3 - Обозначение рода и полярности тока.(переменный ток) при I=50±5.

Коэффициент наплавки 7,5 кг/(Н*ч);

Режим прокаливания 180 С(1ч);

Расход на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг;

12)Светофильтр для сварочного тока - Э1;

Защитный щиток. Надголовной щиток:

Модель НН-С-701У1,

Размер 52Ч102мм,

Масса без стекла 0,45кг,

Размер 315Ч240Ч165.

Параметры электродержателя:

Номинальный ток 125,

Максимальный сварочный ток - не более 100А,

Масса не более 0,35кг.

13)Выпрямитель ВД-306У3:

Номинальный ток 315А,

Предел регулирования тока 45-315А,

Номинальное рабочее напряжения 32В,

Коэффициент полезного действия 70%.

14)Масса наплавленного металла: по формуле:

Qн=Vн*С (3.5.)

15)Полное время сварки: по формуле:

(3.6.)

Т = =0,1(ч)

Производительность труда является одним из важнейших показателей эффективности общественного производства. Применение этого показателя позволяет оценить эффективность труда, как отдельного работника, так и коллектива.

Производительность в широком понимании - это умственная склонность человека к постоянному поиску возможности усовершенствования того, что существует. Оно основано на уверенности в том, что человек может работать сегодня лучше, чем вчера, а завтра еще лучше. Оно требует постоянного совершенствования экономической деятельности.

При изучении вопроса об экономическом содержании производительности труда надо исходить из того, что труд, затрачиваемый на производство продукции, состоит из живого труда, расходуемого в данный момент в процессе производства продукции, и прошлого труда, овеществленного в ранее созданной продукции, используемый для производства новой.

Функцией живого труда является не только создание новой стоимости, но и перенесение рабочего времени, материализованного в вещественных элементах производства, на вновь создаваемый продукт. Поэтому производительная сила живого труда характеризуется его способностью создавать новые потребительные стоимости.

Общая тенденция роста производительности труда проявляется в том, что доля живого труда в продукте уменьшается, а доля овеществленного труда (сырья, материалов) возрастает, но так, что общая сумма труда, заключающаяся в единице продукции, сокращается. В этом и состоит сущность повышения производительности труда.

Изменение соотношения между затратами живого и овеществленного труда может происходить по-разному в зависимости от уровня развития производительных сил. На высшем этапе научно-технического прогресса с ростом механизации и автоматизации производства снижаются одновременно затраты и живого и овеществленного труда на единицу продукции, но затраты живого труда снижаются в большей степени, чем затраты прошлого труда, поэтому доля живого труда в продукте уменьшается, а доля прошлого - увеличивается. Отсюда, чем выше уровень механизации и автоматизации труда, тем большую роль в его экономии будет играть сокращение затрат овеществленного труда.

Производительность труда является показателем экономического роста, то есть показателем, обеспечивающим рост реального продукта и дохода. Увеличение общественного продукта на душу населения означает повышение уровня жизни.

Увеличение реального ВНП может осуществляться двумя способами:

1. Путем вовлечения в производство большего объема ресурсов;

2. Путем более производительного их использования.

Отсюда производительность труда - общий объем продукции, деленный на количество затраченного, на его производство труда, или реальная часовая выработка на одного занятого.

В нашей стране в последние годы показатель производительности исчез из официальной статистики, прекратилась работа по планированию повышения производительности на всех уровнях управления, начиная с организаций, перестал пропагандироваться передовой опыт в этой области.

Предприятия различной формы собственности игнорируют основной принцип рынка: возможность их преуспевания определяется более низкими затратами на выпуск продукции по сравнению с ценой на нее. Следовательно, для увеличения реализации и прибыли необходимо снижение себестоимости и цены, а значит - жесткое внутрипроизводственное планирование на основе технико-экономических норм и нормативов (по видам работ, затратам труда, сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов, использованию производственных мощностей и удельным капитальным вложениям). Причем требуются планирование и координация масштабов и интенсивности деятельности по всем основным организационным элементам - занятость, структура кадров, технология и оборудование, продукция и рынок сбыта, которые являются важнейшими составляющими управления производительности труда.

Одной из основных проблем нынешнего кризисного состояния российской экономики является обвальное падение производительности труда. Как известно, динамика производительности труда, определяется взаимным изменением двух составляющих ее элементов - объемов производства и численности промышленно производственного персонала. В свою очередь, каждый из этих элементов определяется взаимодействием целой группы факторов, действующих, как правило, разнонаправлено.

4. Безопасные приемы работы

Одним из составляющих ораны труда является правильная организация рабочих мест, поддержание допустимых, а в лучшем случае и оптимальных условий труда, а также усовершенствование этих самых условий труда. К улучшениям условий труда можно отнести такие мероприятия как: организация рабочего места; нормализация микроклимата помещения; обеспечение электробезопасности и пожарной безопасности.

Для обеспечения электробезопасности и пожарной безопасности так же должен руководствоваться инструкциям по технике безопасности. Всё рабочее оборудование должно проходить периодический, надлежащий осмотр. Помещение должно соответствовать правилам пожарной безопасности.

Организация рабочего места зависит от характера труда и условий труда. Комфортность труда и высокая производительность на рабочем месте зависит также от правильного выбора основного и вспомогательного оборудования, которое должно отвечать эргономическим требованиям. Рабочее место должно обеспечивать возможность удобного выполнения работы.

Под условиями труда понимается совокупность фактов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Исследования условий труда показали, что факторами производственной среды в процессе труда являются: санитарно - гигиеническая обстановка, психофизиологические элементы, эстетические элементы, социально -психологические элементы.

Рабочее место как единица производительной силы постоянно претерпевает изменения в связи с совершенствованием средств труда, использованием более эффективных предметов труда, применением более квалифицированного живого труда и непрерывным улучшением организации труда и производственного процесса в целом.

В процессе аттестации, рационализации, учета и планирования рабочих мест реализуются две задачи:

- оперативная - в эту задачу входит достижение сбалансированности числа рабочих мест с наличием трудовых ресурсов и создание на рабочих местах таких технических и организационных условий, при которых совместная трудовая деятельность протекала бы с наивысшим производственным эффектом при минимальных затратах, с наименьшими потерями труда, материальных ресурсов, при оптимальном использовании орудий труда;

- стратегическая - заключается в переводе совокупности рабочих мест в новое количественное и качественное состояние, этот перевод определяется перспективными планами экономического и социального развития предприятия.

Аттестация рабочих мест - это целенаправленный процесс воздействия на формирование и совершенствование рабочих мест, связанных между собой определенными технологическими и организационными функциями. Этот процесс является сложным по характеру, непрерывным во времени, направленным к заданной цели. Он осуществляется по определенной технологии, различными методами для решения как оперативных, так и стратегических задач достижения наилучших технико-экономических результатов.

Целью аттестации рабочих мест является исследование системы рабочих мест, которое проводится для получения подробной информации о состоянии совокупности рабочих мест, на основании которой можно дать оценку и выработать основные направления рационализации конкретных рабочих мест.

Аттестация рабочих мест представляет собой совокупность мероприятий, включающих комплексную оценку каждого рабочего места на его соответствие передовому научно-техническому и организационному уровню, обеспечивающему повышение производительности труда и высокое качество продукции, анализ достигнутого уровня производства.

В ходе аттестации каждое рабочее место оценивается по трем уровням: техническому; организационному; условиям труда и технике безопасности. При аттестации рабочих мест целесообразно применять метод сравнения по различным параметрам. При оценке технического уровня рабочего места является сопоставление по следующим основным показателям:

- прогрессивность применяемого технологического процесса (соответствие фактической трудоемкости проектной, используемого оборудования характеру и объемам выполняемых работ, комплексность использования сырья и материалов);

- соответствие технических процессов, оборудования, оснастки, инструмента и средств контроля требованиям обеспечения стабильности высокого качества продукции (работ);

- уровень производительности оборудования (производительность применяемого оборудования в сравнении с прогрессивным выпускаемым);

- соотношение фактической и проектной (паспортной) производительности, а также наличие возможностей обеспечения производственной программы;

- технологическая оснащенность рабочего места, оправданность применения ручного труда.

При оценке условий труда и техники безопасности на рабочем месте используется ряд показателей. В качестве наиболее широко применяемых показателей для сравнения и анализа:

- соответствие фактических санитарно-гигиенических условий труда нормативным требованиям;

- соответствие производственного процесса, оборудования, организации рабочего места стандартам безопасности и нормам охраны труда;

- степень тяжести и наличие монотонности труда;

- объемы ручного и тяжелого физического труда;

- соответствие обеспеченности работающих индивидуальными и коллективными средствами защиты стандартам безопасности труда;

- соответствие обеспеченности рабочих спецодеждой и спец.обувью установленным нормам по номенклатуре и качеству.

На основе технико-экономического анализа с учетом плана производства, оценки рациональности технологических процессов и результатов аттестации решаются следующие задачи:

-устанавливается реальная потребность у каждом рабочем месте;

- определяется перечень рабочих мест, на которых может использоваться труд учащихся средних школ, пенсионеров, лиц с ограниченной трудоспособностью, а также рабочие места с режимом неполного рабочего дня (рабочей недели);

- рассчитываются необходимые на доведения рабочих мест до нормативного уровня затраты и экономическая эффективность намечаемых мероприятий;

- выявляются технические, материальные и финансовые возможности предприятия для проведения рационализации рабочих мест.

К важнейшим мероприятиям повышения технического уровня рабочих мест относятся:

-модернизация установленного оборудования, внедрение средств автоматизированного контроля, высокопроизводительного инструмента и оснастки, средств малой механизации;

-повышение качества и надежности ремонта;

-внедрение прогрессивных, малооперационных, малоотходных технологических процессов, применение прогрессивных материалов, деталей и конструкций;

-механизация и автоматизация производственных процессов;

Мероприятия по повышению организационного уровня рабочих мест должны быть ориентированы на решение следующих основных проблем:

-совершенствование организации трудовых процессов и внедрение типовых проектов НОТ;

-внедрение прогрессивных форм разделения труда и совершенствование коллективных форм организации труда;

-улучшение нормирования труда;

- совершенствование организации и обслуживания рабочих мест;

- создание системы непрерывного повышения квалификации работников;

- повышение эффективности систем материального и морального стимулирования;

- совершенствование методов оперативного планирования и управления производством.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям по охране труда и использоваться по назначению.

Части оборудования, представляющие опасность, должны быть окрашены в сигнальные цвета и обозначены знаками безопасности в соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов.

Работодатель обеспечивает проведение технического обслуживания и ремонта, испытаний, осмотров, технических освидетельствований оборудования в порядке и сроки, установленные соответствующими нормативными правовыми актами, в том числе техническими нормативными правовыми актами.

Рабочие места должны быть безопасными и удобными для работающих. Конструкция, оснащение и организация рабочих мест должны соответствовать требованиям по охране труда.

Производственные процессы должны соответствовать требованиям по охране труда.

Охрана труда работающих при организации производственных процессов должна быть обеспечена применением:

-безопасных технологических процессов и производственного оборудования;

-производственных зданий (помещений) и производственных площадок, соответствующих требованиям по охране труда;

-рационального размещения производственного оборудования и организации рабочих мест;

-материалов, не оказывающих опасного и (или) вредного воздействия на работающих;

-устройств противоаварийной защиты, блокировки и сигнализации;

-безопасных способов хранения и транспортирования материалов, готовой продукции и отходов производства;

-средств индивидуальной и коллективной защиты, обеспечивающих безопасные условия труда работающих;

-методов и средств контроля уровней опасных и (или) вредных производственных факторов.

Продукция, процессы ее разработки, производства, эксплуатации (использования), хранения, перевозки, реализации и утилизации должны соответствовать требованиям по охране труда.

Список использованной литературы

1.Рыбаков В.М.Дуговая и газовая сварка: Учебник. - Мн.: Выш.шк., 2005.- 198 с.

2.Акулич И.Л. Ручная дуговая сварка: Учебник. - Мн.: Выш.шк., 2002. - 447 с.

3.3. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварочных работ. - Мн.: Выш.шк., 2001. - 172 с.

4. Фоминых В.П., Яковлев А.П. Дуговая сварка: Учебник. - Мн.: Выш.шк., 1978. - 347 с.

5.Федоров С.А.Сварные и паяные соединения: Учебник. - Мн.: Выш.шк., 1989. - 124 с.

6.Волченко В.Н. Сварные конструкции: Учебник. - М.: Машиностроение, 2002. - 163 с.

7.Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. - М.: Машиностроение, 1977. - 432 с.

8.Никифоров Г.Д. Технология и оборудование сварки плавлением. - М.: Машиностроение, 1978.-210 с.

9.Ельцов В.В. Сварка плавлением металлических конструкционных материалов: Уч. пособие. - Тольятти: ТГУ, 2007 - 195 с.

10. Акулова А.И. Сварка в машиностроении: Справочник. - М.: Машиностроение, 1978. - 462 с.

Размещено на Allbest.ru