Горно-шахтное оборудование

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Объектом ознакомления является ООО «Меттом».

Цель учебной практики: ознакомление с конкретным предприятием машиностроительной отрасли, изучение содержания и особенностей выполнения основных технологических процессов изготовления различных видов инструмента. В процессе практики изучались организационная структура предприятия, его история, номенклатура выпускаемой продукции и действующая на предприятии система управления. Рассматривались последовательные технологические этапы изготовления продукции, система управления качеством продукции, деятельность служб защиты окружающей среды и охраны труда.

ООО «Меттом»

Производство специализируется на горно-шахтном оборудовании.

1.Выпускаемое изделие: Станок буровой ручной (СБР и СБР-02)

Сверло горное пневматическое ручное ( СГР-СП)

Комбайн проходческий ( СМ-130К)

2.Используемое оборудование и станки для изготовления изделий:

Сварочное оборудование:

Сварочный аппарат ВДУ-506 с ПДГО-510

Достоинства сварочных выпрямителей ВДУ:

- мощные источники сварочного тока;

- плавное дистанционное регулирование напряжения на дуге с помощью потенциометра механизма подачи проволоки;

- контроль сварочного тока и напряжения на дуге;

- режим ручной дуговой сварки;

- питание подогревателя СО2;

- высокая надежность в работе.

Фото	Характеристики	ВДУ-506С	ПДГО-510
	Напряжение питающей сети	3х380 В	27 В
	Частота	50 Гц
	Номинальный сварочный ток	500 А (60%)	-
	Пределы регулирования сварочного тока	50-500 А	-
	Номинальное рабочее напряжение	46-50 В	-
	Напряжение холостого хода	85 В	-
	Скорость подачи электродной проволоки	-	120-1100 м/ч
	Диаметр электродной проволоки стальной	-	1,2-1,6 мм
	Диаметр электродной проволоки порошковая	-	1,6-2,0 мм
	Потребляемая мощность	40 кВА	-
	Габаритные размеры	600х740х920 мм	252x642x411 мм
	Масса	260 кг	г

Резка металла производится оборудованием:

1. Машина термической резки металла CG1-30F

Модель CG1-30F используется для полуавтоматической резки листового проката на прямоугольники шириной до 350 мм. Подвижная консоль держателя резака имеет электропривод перемещения. Длина перемещение консоли задаётся посредством ограничителей. Скорость перемещения плавно регулируется. Машина управляется с помощью джойстика.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
МОДЕЛЬ	CG1-30F
КОЛ-ВО РЕЗАКОВ	1
СКОРОСТЬ, ММ/МИН.	50-750
ТОЛЩИНА РАЗРЕЗАЕМОГО МЕТАЛЛА, ММ	6-100
ПИТАНИЕ, В/ГЦ	АС220/50
ДИАМЕТР ВЫРЕЗАЕМЫХ КРУГОВ, ММ	-
ВЕС, КГ	24
ГАБАРИТЫ, ММ	450Х800Х400

И газо-балонное оборудование (ГБО) кислород, пропан-бутан.

Горизонтальный координатно-расточные станки:

Dixi/LE LOCLE-F310 и 2А656Ф11Тяжелые горизонтально-расточные станки 2А656Ф11 и 2А656РФ11

Предназначен для обработки деталей массой до 10 т: сверлением, растачиванием, фрезерованием, нарезанием резьбы, обработка соосных отверстий с поворотом стола на 180*.

Станки 2А656Ф11 и 2А656РФ11 оснащены устройством цифровой индикации и предварительного набора координат.

Станок 2А656Р оснащен также угловой фрезерной головкой, которая позволяет производить сверлильные и фрезерные работы на вертикальных и горизонтальных поверхностях.

Класс точности - Н

Технические характеристики станков 2А656Р

п/п	Параметры	Величины
1.	Диаметр шпинделя	160 мм
2.	Рабочая поверхность стола	2000 х 2500 мм
3.	Частота вращения шпинделя в мин.	7,5 - 950
4.	Частота вращения планшайбы в мин.	7,5 - 190
5.	Мощность электродвигателя главного привода	18,5 Квт
6.	Наибольший вес обрабатываемой детали	10000 кг
7.	Вертикальное перемещение бабки	2500 мм
8.	Перемещение стола	2000 мм
9.	Перемещение стойки	2500 мм
10.	Перемещение поворотного стола	Круговое
11.	Станок имеет индикацию перемещения по осям	X, Y, Z, W, B
12.	Масса станка (с технологической плитой)	61,5 т
13.	Пространство, занимаемое станком	11500 х 8100 х 5300

Геометрическая точность станка 2А656Ф11

п/п	Наименование проверки	Величины (мкм)
1.	Плоскостность рабочей поверхности стола	30
2.	Прямолинейность перемещения в вертикальной пл. стола по станине	10
3.	Прямолинейность перемещения стойки в горизонтальной плоскости	11
4.	Прямолинейность перемещения шпиндельной бабки в вертикальной плоскости	25
5.	Прямолинейность перемещения расточного шпинделя:
	- в вертикальной плоскости	20
	- в горизонтальной плоскости	20
6.	Радиальное биение шпинделя	20
7.	Радиальное биение конического расточного шпинделя
	- при вращении шпинделя	8
	- при вращении шпинделя и планшайбы	19
8.	Осевое биение расточного шпинделя	8
9.	Параллельность оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола	25

литейный станок цех

Станки ЧПУ:

3-х координатный станок HAAS-VF2,

Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ VF-2

Параметры рабочей зоны

Размеры рабочей поверхности стола с Т-обр. пазами, мм

длина 914

ширина 356

Количество Т-образных пазов 3

Ширина Т-образных пазов, мм 16

Расстояние между соседними Т-образными пазами, мм 125

Максимально допустимая нагрузка на стол

(равномерно распределенная), кг 1361

Ширина открывания рабочей двери, мм 902

Параметры шпинделя

Исполнение конуса шпинделя ISO40

Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин 8100

Максимальный крутящий момент (при n=2000 об/мин), Нм 122

Максимальная мощность на шпинделе, кВт 22,4

Способ передачи крутящего момента прямой привод

Смазка подшипников шпинделя воздушно-масляная

Охлаждение шпинделя водяное

Параметры перемещений рабочих органов

Величина рабочих перемещений по осям, мм

по оси Х 762

по оси Y 406

по оси Z 508

Расстояние от зеркала стола до торца шпинделя, мм

в крайнем нижнем положении шпиндельной группы 102

в крайнем верхнем положении шпиндельной группы 610

Максимальная величина рабочих подач, м/мин 16,5

Максимальная скорость холостых перемещений

рабочих органов, м/мин 25,4

Максимальные допустимые усилия по осям, кН

по оси X 11,34

по оси Y 11,34

по оси Z 18,68

Параметры инструментального магазина

Исполнение инструментального магазина Карусельного типа

Тип устанавливаемых оправок CT40

Количество инструментальных позиций в магазине 20

Максимальный диаметр устанавливаемого

инструмента, мм 89

Максимальный вес устанавливаемого инструмента, кг 5,4

Время смены инструмента, сек

от инструмента к инструменту 4,2

от стружки к стружке 4,5

Параметры точности

Точность позиционирования суппорта, мм ±0,0050

Повторяемость позиционирования суппорта, мм ±0,0025

Параметры устройства ЧПУ

Тип устройства Haas-Fanuc

Количество управляемых осей 3

Тип монитора для отображения информации LCD 15"

Скорость обработки программ, блоков/сек до 1000

Тип интерфейса

(скорость передачи данных, Бод) RS232 (115200)

Тип интерфейса для подключения съемных

носителей памяти USB

Объем памяти для хранения программ, кБ 1024

Минимальная дискретность задаваемых значений, мм 0,001

Параметры управления УЧПУ

? ISO программирование в G-кодах;

? графическая 2D визуализация;

? 17 встроенных стандартных циклов обработки;

? текстовый редактор управляющих программ;

? круговой многофункциональный JOG-маховичок;

? калькулятор для расчета режимов резания и геометрии;

? мониторинг режущего инструмента по нагрузке и стойкости;

? функция компенсации инструмента с возможностью учета износа;

? метрическая и дюймовая система;

? возможность продолжения программы с любого кадра;

? автодиагностика станка;

? 5 дополнительных М-функций для вспомогательного оборудования.

Параметры подключения и установки

Электропитание 3 ф. 400В, 50 Гц

Потребляемая электрическая мощность, кВА 28

Требования к сжатому воздуху

рабочее давление в сети, бар 6,9

рабочий расход, л/мин 113

Габаритные размеры станка, мм

длина 3099

ширина 2972

высота 2642

Масса ориентировочная, кг 3311

Особенности конструкции

? Полностью литая чугунная станина;

? полностью закрытое герметичное защитное ограждение;

? серводвигатели перемещений по осям с прямой передачей момента;

? Стальные закаленные подшипниковые блоки направляющих;

? ШВП с двойным креплением и предварительно натянутой гайкой;

? система автоматической смазки направляющих и ШВП;

? система компенсации тепловых расширений ШВП;

? откатная конструкция бака для СОЖ.

Базовая комплектация

? Система СОЖ с баком на 208 л;

? присоединительные части к пневмосистеме: (фильтр, редуктор);

? ручной пневмопистолет для удаления стружки с детали и станка; ? автоматическая централизованная система смазки;

? станочное освещение;

? лампа индикации состояния станка;

? электромеханический замок дверей ограждения рабочей зоны;

? функция автоматического отключения станка;

? комплект регулировочных опор.

MT Рабочий стол метрического исполнения;

USB USB порт;

RTAP Цикл прямого резьбонарезания;

EXPACK Экспортная упаковка;

INTRN Внутренний автотрансформатор (354-480В);

CE Соответствие нормам безопасности СЕ;

KEY Кнопочный выключатель для блокировки памяти для пульта управления

Станки шлифовальные:

ОТРП-27, 3М151, SNUPER-RHU500 и OVERBECK-350RU

Модель: STUDER RHU 500

Тип: Кругло-шлифовальный станок повышенной точности

Система ЧПУ:

Год выпуска: 1989/1992 г.в.

Поставка: из Европы

Примечание:

Система СОЖ

Система индикации

№:	Машина	Тип	Описание Универсальный круглошлифовальный станок с Innenschleifeinr.
3		Ziersch Baltrusch-U 750	130 Sph. х 750 мм - универсальный шлифовальный станок с цилиндрическим внутреннего шлифования вложения
			гидравлическая задняя бабка - авт. Доставка - охлаждающей жидкости
			Mikometermesseinrichtung для внутреннего шлифования - снятие задней бабки

2. Общая характеристика литейного производства

2.1 Литье в разовые песчано-глинистые формы

Литье в разовые песчано-глинистые формы является наиболее распространенным и относительно простым способом получения отливок. Разовые песчано-глинистые формы могут быть приготовлены либо непосредственно в почве (в полу литейного цеха) по шаблонам, либо в специальных ящиках-опоках по моделям.

Внешнее очертание отливок соответствует углублениям формы, отверстия получают за счет стержней, вставляемых в полость формы.

Технологический процесс производства отливок в опочных формах состоит из трех стадий: подготовительной, основной и заключительной (рисунок 1).

Модельная оснастка, изготовленная в модельных цехах, представляет собой приспособления, с помощью которых изготовляют формы и стержни. K оснастке относятся модели деталей, подмодельные щитки, стержневые ящики, модели элементов литниковой системы и опоки.

Модели (рисунок1.2, а) служат для получения полости в земляной форме, которая по размерам и внешним очертаниям соответствует будущей отливке. Так как металл после затвердевания усаживается (уменьшается в объеме), размеры модели делают несколько большими.

Изготовляют модели из дерева, пластмассы или металла. Выбор материала зависит от условий производства и требований, которые предъявляют к отливке в отношении точности размеров и чистоты поверхности. Для того чтобы модели легко извлекались из формы, их делают с формовочными уклонами и часто разъемными, из двух и более частей, легко скрепляемых при помощи шипов.

Для получения отливок с отверстиями или углублениями на моделях в соответствующих местах предусматривают выступы - стержневые знаки, которые оставляют в форме отпечатки для установки стержней. Место, занимаемое в форме стержнем, не заполняется металлом и в отливке после удаления стержня образуется отверстие или углубление. Стержни изготовляют из особой стержневой смеси, набивая ее вручную или машинным способом в стержневые ящики (рисунок 1.2, б). При этом учитывают изменение размеров отливки при затвердевании металла. Размеры стержней должны быть меньше отверстий на величину усадки металла.

Стержневые ящики делают цельными и разъемными. В массовом производстве, особенно при повышенных требованиях к точности литья, применяют металлические ящики (чугунные или из алюминиевых сплавов).

Модели литниковой системы предназначены для образования в форме каналов и полостей, служащих для подачи металла, задержки шлака и выхода воздуха из полости формы (рисунок 1.2, в). Устройство литниковой системы обеспечивает спокойное, безударное поступление металла в форму, предохраняя ее от повреждения.

Подмодельные щитки-плиты служат для размещения на них моделей и установки опоки при изготовлении литейной формы вручную.



а - модель детали; б - стержневой ящик; в - модель литниковой системы; г - подмодельная плита; д - опока.

Рисунок 1 Модельная оснастка

B массовом производстве при машинной формовке эффективно применение тщательно обработанных деревянных или металлических модельных плит с прочно укрепленными на них или выполненными за одно целое, моделями деталей и элементами литниковой системы (рис.1.2, г).

Опоки - деревянные или металлические рамки, каркасы, основное назначение которых состоит в удерживании песчано-глинистой смеси, обеспечении достаточной прочности и жесткости формы при ее изготовлении, транспортировке и заливке металла.

Формовочные и стержневые смеси в основном состоят из кварцевого песка определенной зернистости и жароупорности.

2.2 Технологический процесс литья в разовые песчано-глинистые формы

На рисунке 2 представлена общая схема технологического процесса литья в разовые песчано-глинистые формы.

Рисунок 2 Схема процесса литья в разовые песчано-глинистые формы

2.3 Формовочные и стержневые смеси и их свойства

Формовочная смесь - это многокомпонентная смесь формовочных материалов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных форм. Формовочные смеси по характеру использования разделяют на облицовочные, наполнительные и единые [2].

Формовочные материалы - это совокупность природных и искусственных материалов, используемых для приготовления формовочных и стержневых смесей. В качестве исходных материалов используют формовочные кварцевые пески и литейные формовочные глины. Глины обладают связующей способностью и термохимической устойчивостью, что позволяет получать отливки без пригара.

Облицовочная смесь - это формовочная смесь, используемая для изготовления рабочего слоя формы. Такие смеси содержат повышенное количество исходных формовочных материалов (песка и глины) и имеют высокие физико-механические свойства.

Наполнительная смесь - это формовочная смесь для наполнения формы после нанесения на модель облицовочной смеси. Поэтому ее приготовляют путем переработки оборотной смеси с малым количеством исходных формовочных материалов (песка в глины). Облицовочные и наполнительные формовочные смеси используют при изготовлении крупных и сложных отливок.

Единая смесь - это формовочная смесь, применяемая одновременно в качестве облицовочной и наполнительной смеси. Такие смеси применяют при машинной формовке и на автоматических линиях в серийном и массовом производствах. Единые смеси приготовляют из наиболее огнеупорных песков и глин с наибольшей связующей способностью, чтобы обеспечить их долговечность.

Формовочные смеси должны обладать различными свойствами, такими как [2]:

- Огнеупорность - способность смеси и формы сопротивляться размягчению или расплавлению под воздействием температуры расплавленного металла. Чем крупнее песок, тем меньше в нем примесей и пыли и чем больше кремнезема, тем более огнеупорна смесь. При низкой огнеупорности на поверхности отливки образуется пригар - прочное соединение формовочной или стержневой смеси с поверхностью отливки.

- Прочность - способность материала формы не разрушаться при извлечении модели из формы, транспортировании и заливке форм. Прочность формовочной смеси увеличивается с увеличением содержания глины, с уменьшением размеров зерен песка, плотности.

- Газопроницаемость - способность смеси пропускать через себя газы. Газопроницаемость тем выше, чем больше песка в формовочной смеси и чем он крупнее, а также чем меньше содержание глины в формовочной смеси.

- Пластичность -- способность деформироваться без разрушения и точно воспроизводить отпечаток модели.

- Податливость - способность формы или стержня сжиматься при усадке отливки.

Стержневая смесь - это многокомпонентная смесь формовочных материалов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных стержней. Стержни при заливке расплавленного металла испытывают значительные тепловые и механические воздействия по сравнению с формой, поэтому стержневые смеси должны иметь более высокую огнеупорность, газопроницаемость, податливость, малую газотворную способность, легко выбиваться из отливок и т. д.

Жидкостекольные смеси, используемые для изготовления литейных стержней и литейных форм, приготовляют из кварцевых песков с содержанием не более 3,5 % глины, связующего материала -- жидкого стекла с добавкой 10 %-ного раствора едкого натра. Отверждение смеси осуществляется продувкой углекислым газом.

Холоднотвердеющие смеси (ХТС), используемые для стержней, приготовляют из кварцевого песка, связующих материалов - карбамидофурановых, фенолоформальдегидных смол и др. В качестве катализаторов применяют ортофосфорную или азотную кислоту и ее соли. Продолжительность отверждения смесей составляет от 1 до 20 минут [3].

2.4 Изготовление и заливка литейных форм

Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Он осуществляется в формовочных отделениях литейного цеха. Стержни изготовляют в стержневом отделении и подают на сборке формы в формовочное отделение. Изготовление форм, стержней и сборка формы - наиболее ответственные этапы производства отливок. Более 80% отливок получают в разовых литейных формах, так как стоимость их изготовления достаточно низкая, вместе с тем в них можно получить практически любую по конфигурации, сложности и массе отливку из наиболее распространенных черных и цветных сплавов.

Применяют следующие способы формовки [2]: 1) в почве и кессонах; 2) в опоках; 3) безопочную; 4) по шаблону; 5) по скелетным моделям и контрольным сечениям; 6) в стержнях; 7) с применением быстротвердеющих смесей.

В зависимости от степени механизации процесса изготовления форм различают три вида формовки: ручную, машинную и автоматическую. На машиностроительных заводах ручную формовку применяют для получения одной отливки или нескольких, например в условиях опытно-экспериментального производства, при изготовлении уникальных отливок, а также для ремонта. Машинную формовку применяют в условиях серийного и массового производства отливок или для автоматизации процесса изготовления форм какой-либо одной отливки (специализированные автоматы).

Заливка литейных форм - процесс заполнения полости литейной формы расплавленным металлом из ковша.

Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к месту разливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути.

Важное значение при заливке форм имеет выбор температуры заливки расплавленного металла. При повышенной температуре заливки возрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание отливок, но горячий металл более газонасыщен, сильнее окисляется, вызывает пригар на поверхности отливки. В то время как низкая температура заливки увеличивает опасность незаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питание отливки. Температуру заливки сплавов целесообразно назначать на 100--150 °С выше температуры ликвидуса.

Автоматизация заливки литейных форм обеспечивает высокую точность дозировки металла, облегчает труд заливщика, повышает производительность труда.

2.5 Охлаждение, выбивка и очистка отливок

Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные (массой 50 - 60 т) - в течение нескольких суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок, особенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения: формы обдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду и др. При этом качество отливок не ухудшается [1].

Выбивка отливок - процесс удаления затвердевших и охлажденных до определенной температуры отливок из литейной формы, при этом литейная форма разрушается. Выбивку отливок осуществляют на различных выбивных установках [1].

Обрубка отливок - процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов (облоя) по месту сопряжения полуформ. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах.

Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых, медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие заливы, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пневматическими зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами [1].

Очистка отливок - процесс удаления пригара, остатков формовочной и стержневой смеси с наружных и внутренних поверхностей отливок. Ее осуществляют в галтовочных барабанах периодического или непрерывного действия, в гидропескоструйных и дробеметных камерах, химической или электрохимической обработкой и другими способами.

2.6 Контроль отливок

Основные задачи технического контроля: выявление причин отклонения качества отливок от заданного и нарушений технологического процесса, разработка мероприятий по повышению качества продукции; установление соответствия режимов и последовательности выполнения технологических операций, предусмотренных технической документацией; установление соответствия качества материалов, требуемых для производства отливок и т. д [4].

Контроль отливок прежде всего осуществляют визуально для выявления брака или отливок, подлежащих исправлению. Правильность конфигурации и размеров проверяют разметкой, плотность металла отливки - гидравлическими испытаниями под давлением воды до 200 МПа. Внутренние дефекты выявляют в специализированных лабораториях.

Тщательному контролю подвергают литейную оснастку (модели, модельные плиты и др.) и весь технологический процесс на всех этапах производства отливок (контроль свойств формовочных и стержневых смесей, уплотнения в форме, качества стержней и правильности их установки, химического состава и технологических свойств сплава, температуры заливки и т. д.).

2.7 Дефекты отливок и причины их возникновения

Дефекты отливок по внешним признакам подразделяют на наружные (песчаные раковины, перекос, недолив и др.); внутренние (усадочные и газовые раковины, трещины горячие и холодные и др.) [1, 4].

- Песчаные раковины - открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой прочности формы и стержней, слабого уплотнения

формы, недостаточного крепления выступающих частей формы и прочих причин.

- Перекос - смещение одной части отливки относительно другой, возникающий в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стержня на модели и в стержневом ящике, неправильной установки стержня в форму и других причин.

- Недолив - некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недостаточной жидкотекучестью, недостаточным сечением элементов литниковой системы, неправильной конструкцией отливки (например, малая толщина стенки отливки) и др.

- Усадочные раковины - открытые или закрытые пустоты в теле отливки с шероховатой поверхностью и грубокристаллическим строением. Эти дефекты возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной конструкции отливки, неправильной установке прибылей, заливке перегретым металлом.

- Газовые раковины - открытые или закрытые пустоты в теле отливки с чистой и гладкой поверхностью, которые возникают из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, повышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности расплавленного металла газами и др.

- Трещины горячие и холодные - разрывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым металлом, из-за неправильной конструкции литниковой системы и прибылей, неправильной конструкции отливки, повышенной неравномерной усадки, низкой податливости форм и стержней и др.

2.8 Методы дефектоскопии отливок

Наружные дефекты отливок обнаруживаются внешним осмотром непосредственно после извлечения отливок из формы или после их очистки.

Внутренние дефекты отливок выявляются радиографическими или ультразвуковыми методами дефектоскопии [4].

При использовании радиографических методов (рентгеноскопии, гамма-дефектоскопии) на отливки воздействуют рентгеновским или гамма-излучением.

С помощью этих методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания.

При ультразвуковом контроле ультразвуковая волна, проходящая через стенкуотливки, при встрече с границей дефекта (трещиной, раковиной и др.) частично и отражается. По интенсивности отражения волны судят о наличии, размерах и глубине залегания дефектов. Трещины в отливках выявляют люминесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией.

2.9 Методы исправления дефектов в отливках

Незначительные дефекты в ответственных местах отливок исправляют заделкой замазками или мастиками, пропиткой различными составами, газовой или электрической сваркой.

Заделка дефектов замазками или мастиками - декоративное исправление мелких поверхностных раковин на отливках. Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи и обезжиривают. После заполнения раковин мастикой исправленное место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.

Пропитывание составами применяют для устранения пористости отливок. С этой целью их погружают на 8 - 12 ч в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющие поры отливок. Для устранения течи отливки из цветных сплавов пропитывают бакелитовым лаком [4].

Газовую и электрическую сварку применяют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях (раковины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заваривают с использованием чугунных электродов и присадочных прутков, в стальных отливках - электродами соответствующего состава. Чугунные отливки перед заваркой нагревают до температуры 350 - 600 °С, а после заварки их медленно охлаждают до температуры окружающей среды. Для лучшей обрабатываемости отливки подвергают отжигу.

3. Система управления цехом

Цеха являются самостоятельным структурным производственно - хозяйственным подразделением предприятия. Структуру и штаты цехов утверждает генеральный директор предприятия. В соответствии с задачами, возложенными на цех, штаты могут меняться как по количеству единиц, так и по назначению. Штатным расписанием предусмотрен один заместитель начальника, на которого возложены функции в соответствии со структурой. Обязанности между подразделениями цеха и работниками одного подразделения распределяются на основании соответственных положений и должностных инструкций. Все распоряжения по цеху отдаются по степени подчинённости.

4. Себестоимость продукции цеха. Её структура

Себестоимость продукции цеха на заводе ООО «Меттом» складывается из заработной платы рабочих и начальства этого цеха, основных (из которых производится продукция цеха) и вспомогательных (с помощью которых производится продукция цеха) материалов + общепроизводственные расходы (электроэнергия, водоснабжение, тепло, коммунальные услуги и т.п.).

В состав себестоимости включают:

а) затраты, непосредственно связанные с производством продукции, обусловленные технологией и организацией производства, включая материальные затраты и расходы на оплату труда работников, занятых в производстве продукции;

б) затраты, связанные с использованием природного сырья;

в) затраты на подготовку и освоение производства

г) затраты с изобретательством рационализаторством;

д) затраты на обслуживание производственного процесса;

е) дополнительные затраты, связанные с осуществлением работ вахтовым методом;

ж) выплаты, предусмотренные законодательством РФ охраны труда, за не проработанные на производстве (не явочное) время, оплата отпусков;

з) отчисления, т.е. страховые взносы в пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд ОМС и фонд занятости населения;

и) затраты на оплату процентов по полученным кредитам банков;

к)другие виды затрат, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг) в соответствии с установленным законодательным порядком.

5. Система заработной платы в цехе для различных категорий работников

Заработная плата работников цеха на заводе складывается из нескольких компонентов:

1) Вспомогательные рабочие (слесаря, электрики, кладовщики и т.д.). Повременная оплата труда - оклад, утверждённый штатным расписанием и премия по действующему положению (электрики, слесаря - 60 ,70%, наладчики - 40%, кладовщики - 20%)

2) Инженерно - технические работники (начальник цеха, заместители, инженера, технологи, мастера). Повременная оплата труда - оклад, утверждённый штатным расписанием.

3) Основные рабочие - станочники (шлифовальщики, сверловщики, маркировщики и т.д.). Сдельная оплата труда - оплата по утверждённым расценкам и премия согласно действующему положению(20-40%)

Список используемой литературы

1.Технология конструкционных материалов: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ А.М. Дальский и др. Машиностроение, 2005-512с.

2. Технологические процессы машиностроительного производства: уч. Пособие: в 2ч./ К.Г. Герасимович и др. Изд. ТПУ, 2004-138с.

3. Технологические процессы машиностроительного производства: уч. пособие в 2ч./ К.Г. Герасимович и др. Изд. ТПУ, 2004-138с.

4. Филинков М.Д. получение отливок специальными методами.- Курган: КГУ, 2000-123с.

5. Обработка металлов давлением/ О.Ю. Шевакин и др. ЭКОМЕТ, 2006-448с.

6. Сварка и резка материалов/ под ред. Ю.В. Казанова. Академия, 2001-394с.

7. Черепахин А.А. Технология конструкционных материалов. Обработка резанием/ Академия, 2008-288с.

Размещено на Allbest.ru