Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Проектирование ремонтного производства дизель-агрегатного отделения

1.1 Расчет производственной программы ремонта

1.2 Назначение дизель-агрегатного отделения. Выбор формы организации производства

1.3 Режим работы участка и расчет фонда рабочего времени

1.4 Расчет контингента работников участка

1.5 Определение количества потребного оборудования. Составление ведомости оборудования

1.6 Выбор подъёмно-транспортного оборудования

1.7 Определение площади и размеров участка

2. Проектирование технологического процесса и оборудования для ремонта турбокомпрессора

2.1 Проектирование технологического процесса ремонта турбокомпрессора

2.1.1 Основные неисправности турбокомпрессора и составление технологической схемы ремонта

2.1.2 Разработка технологических документов по ремонту(маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов)

2.2 Проектирование специального оборудования для ремонта турбокомпрессора

2.2.1 Конструкция и разработка чертежей специального оборудования

2.2.2 Описание работы разработанного специального оборудования

3. Охрана труда

3.1 Система охраны труда дизель-агрегатного отделения

3.2 Установление опасных и вредных производственных факторов в технологическом процессе и разработка мероприятий по их устранению

4. Экономический раздел

Список используемой литературы

Введение

В данном дипломном проекте разработано ремонтное производство дизель-агрегатного отделения, в том числе выполнено проектирование технологического процесса и оборудования для ремонта турбокомпрессора.

Произведен расчет производственной программы ремонта, назначение данного участка, определено количество потребного оборудования и площадь для его размещения, разработан план участка, учтены энергетические ресурсы, себестоимость ремонта.

Также в дипломном проекте разработан технологический процесс ремонта турбокомпрессора с рассмотрением таких вопросов, как основные неисправности ремонтируемой сборочной единицы и составление технологической схемы ремонта. Предусмотрен порядок ремонта турбокомпрессора, разработан чертеж специального оборудования и описана его работа.

Приведены ведомость оборудования, расчет календарного фонда рабочего времени, разработаны маршрутная карта, техническая инструкция и карта эскизов.

Установлены опасные и вредные факторы в технологическом процессе и разработаны мероприятия по их устранению. Начерчены план отделения, приспособление для испытания турбокомпрессора, структурная схема технологии ремонта турбокомпрессора.

дизель агрегатный турбокомпрессор ремонт



1. Проектирование ремонтного производства дизель-агрегатного отделения

1.1 Расчет производственной программы ремонта

Производственная программа ремонта турбокомпрессора дизеля тепловоза 2ТЭ10 определяется по формуле:

, (1)

где Nрем годовая программа ремонта, секций.

Для тепловоза 2ТЭ10 n = 2.

Подставляя значения в формулу (1), определяем:

ед.

1.2 Назначение дизель-агрегатного отделения. Выбор формы организации производства

Дизель-агрегатное отделение предназначено для ремонта снятых с дизеля агрегатов, узлов и вспомогательного оборудования. В отделении ремонтируют турбокомпрессоры, нагнетатели, редукторы, шатунно-поршневые группы, вентиляторы, водяные и масляные насосы. В отделении организован участок испытаний водяных и масляных насосов, нагнетателей, вентиляторов, редукторов. Главная задача отделения производить ремонт отдельных деталей согласно технологическому процессу и вовремя подавать их на сборку.

Отделение располагается рядом с позициями разборки и сборки дизелей.

Для дизель-агрегатного отделения принимаем прямоточную форму организации производства.

При прямоточной форме предметы труда перемещаются по ряду специализированных позиций или групп позиций. Перемещение свободное (без регламентированного такта) на любую из незанятых позиций группы. Форма применяется в серийном производстве при ограниченном числе секций (одна или две-три) и средних объемах выпуска каждой серии.

1.3 Режим работы участка и расчет фонда рабочего времени

Участок работает в две смены пять дней в неделю с 8-ми часовым рабочим днем. Начало работы в 8.00 час, обеденный перерыв в смене 45 мин.

Различают календарный, номинальный и эффективный фонды рабочего времени.

Календарный фонд рабочего времени использует при определении номинального и эффективного фондов, фондов рабочего времени оборудования, а также явочной численности работников.

Годовой календарный фонд рабочеговремени явочного контингента:

,(2)

Где Др число полных рабочих дней в году; для 2012 года Др= 254;

tр продолжительность полного рабочего дня, ч; tр = 8ч;

Дп число предпраздничных дней в году, не совпадающие с выходными, для 2012 года Д_п= 9;

Чп число праздничных дней в году, не совпадающие с выходными, для 2012 года Чп= 9;



Годовой фонд рабочего времени работников списочного контингента:

, (3)

До продолжительность отпуска рабочих; Д_о= 24 рабочих дня;

бр коэффициент, учитывающий невыходы на работу из-за болезни работника, выполнения государственных и общественных обязанностей,б_р = 0,96.

ч.

Годовой фонд рабочего времени оборудования:

, (4)

Где Si число смен работы оборудования данного вида, Si = 2;

б_об коэффициент, учитывающий простой оборудования данного вида в плановом ремонте,б_об = 0,97.

ч.

1.4 Расчет контингента работников участка

Явочное количество производственных рабочих:

(5)

Где N_рем^год годовая программа данного вида ремонта;

Q трудоемкостъданного вида ремонта, 441 чел-час;

Фр^я годовой фонд рабочего времени явочного контингента, ч;

K коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выроботки (k =1,1)

Списочное количество рабочих:

, (6)

Где К_зам- коэффициент замещения, учитывающий отсуствие людей (отпуска, болезнь, выполнение государственных обязанностей), К_зам= 0,1 - 0,12;

чел.

Принимаем списочную численность, = 11чел.

1.5 Определение количества потребного оборудования. Составление ведомости оборудования

Необходимое оборудование для отделения представлено в таблице 1.



Таблица 1 Ведомость оборудования участка ремонта турбокомпрессоров

Наименование оборудования, тип, модель	Техническая Характеристика	Приводная мощность, кВт	Количество
Кантователь турбокомпрессора А 615.01.00 ПКБ ЦТ МПС	1,36 х 0,78 х 1,215	0,4	1
Стол сборщика ОСП СД 3702.09	1,25x0,75x0,6		2
Стенд испытания компрессора ПР3615	1,5 х 1,5	6,0	2
Станок для шлифовки коленвалов компрессора	1,8 x 1,0	2,0	1
Кантователь компрессора ПP3591.70	1,5 x 0,5	0,8	1
Таль электрическая канатная ТЭ 025-51120.00 ГОСТ 22584-77	Q = 0,25 т. Hп = 6м, ПВ = 25 %	0,4	1
Балансир пружинный	Q = 20 кг		1
Стенд для обкатки турбокомпрессоров А 1130 ПКБ ЦТ МПС	U = 220/380 В 1,11x0,77x0,836	1	1
Тележка для перевозки сборочных единиц ОПТ 7353	1,21x0,8x0,44		1
Стенд для испытания клапанов ПР3833	0,9 x 2,1	0,5	1
Итого		11,1	12

План и поперечный разрез дизель-агрегатного отделения представлены в графической части дипломного проекта на листе 1.

1.6 Выбор подъёмно-транспортного оборудования

Определение количества подъемно-транспортного оборудования производим с учетом обеспечения:

- полной механизации всех подъемно-транспортных и складских работ;

- обслуживания отдельных рабочих мест индивидуальными подъемными устройствами;

- удобной транспортной связи между отделениями и рабочими местами.

Поскольку в дизель-агрегатном отделении максимальную массу имеет нагнетатель (1,2 т), то для перемещения принимаем мостовой кран и рельсовую ручную тележку (таблица 2).

Таблица 2 Подъемно-транспортные устройства отделения

Наименование подъемно-транспортных устройств	Кол-во	Мощность, кВт	Характеристики
Кран балка А 500.02	1	6,7	Q = 2 т; L = 10,2 м
Тележка ручная рельсовая	1	-	Q = 1,2 м
Итого	2	6,7

1.7 Определение площади и размеров участка

Потребная площадь отделения определяется после размещения в нем необходимого оборудования, устройства проходов в соответствии с требованиями техники безопасности, а также обязательного соответствия ширины и длины отделения строительным нормам.

Ширину отделения принимаем равной - 12м.

Длина отделения при размещении в нем необходимого оборудования и выполнения требований техники безопасности, строительных норм и правил, получилась 21м.

Площадь отделения:

, (7)

где L- длинаотделения,

B-ширинаотделения.

= 21 ^. 12 = 252 м

При разработке плана отделения учитываем следующее:

1) каждое рабочее место оснащено всем необходимым для выполнения работ по ремонту сборочных единиц;

2) планировка рабочих мест отвечает всем требованиям НОТ и обеспечивает максимальное удобство и безопасность выполнения работ;

3) ко всем рабочим местам имеются удобные подходы.



2. Проектирование технологического процесса и оборудования для ремонта

2.1 Проектирование технологического процесса ремонта турбокомпрессора

2.1.1 Основные неисправности турбокомпрессора и составление технологической схемы ремонта

1. На шейках вала ротора компрессора неглубокие кольцевые риски. Зашлифовать. Тоже глубиной более 0,25 мм. Шейки обработать под размер втулки с натягом 0,03-0,06 мм. Перед напреcсовкой втулку нагреть до 100-120С. После напрессовки прошлифовать ее по наружному диаметру до размера, обеспечивающего необходимый зазор на масло ,а торец со стороны компрессора подрезать для установления требуемого осевого разбега ротора.

2. Увеличение зазора между шейкой вала и подшипником более нормы или овальность шейки вала более 0,05мм.Размер шейки восстановить отливанием или хромированием с последующей шлифовкой .

3. Недостаточная плотность прилегания бурта втулки к торцевой поверхности пяты .Пришабрить торец втулки подшипника.

4. Осевой разбег вала ротора вышел за приделы допускаемых размеров. Измерить осевой разбег. Регулировать путем шлифовки торца втулки подшипника со стороны пяты, замены упорно-опорного подшипника или шлифовки торца вала ротора.

5. Износ резьбы на концах вала ротора или сорванные нитки. Резьбу М30х1,5 нарезать вновь на М 27х1,5.

6. Увеличенный зазор в замке кольца при рабочем состоянии. Кольцо заменить.

7. Ослабление лабиринта на валу. Лабиринт завальцевать.

8. Ослабление колеса компрессора на валу ротора. Проверку колеса проверить обстукиванием ,при ослаблении колесо заменить.

9. Натиры на колесе компрессора от лабиринтовых колец.При натирах глубиной не более 0.5мм зачистить их при глубине более 0,5мм или,когда зазор между впадинами и выступами лабиринтов более 0,5мм.а также при смятии выступов лабиринтов изношенные места восстановить металлизацией алюминиевыми электродами или латунными.

10. Незначительные риски, забоины на пяте ротора. Устранить шлифованием с последующей притиркой.

11. Незначительные забоины, натиры и риски на торцах лопаток газового колеса. Зачистить, лопатки, имеющие коробление, исправить. На роторах с «елочным» креплением лопаток -- негодные лопатки заменить.

12. Биение ротора. Проверить биение ротора по индикатору в центрах станка после затяжки гайки. При биении свыше указанных размеров ротор обработать на станке, при этом должны быть выдержаны допускаемые нормы. Разрешается термическая правка вала. При балансировке материал снимать с бурта К не более 7 мм, с бурта Н -- не более 4 мм.

13. Трещины на кожухе ротора. Для определения трещин кожух обстучать молотком. Трещины заварить электродуговой сваркой

14. Усадка теплоизолирующей массы «Мамва» между кожухом ротора и экраном ниже уровня ребер .Добавить массы.

15. Трещины в водяной полости газоприемного и выпускного корпусов. Для выявления трещин полости опрессовать водой.

16. Трещины в корпусе компрессора, выпускном и газоприемном корпусах. Трещины определить обстукиванием молотком, меловым методом. При сквозных трещинах в корпусе турбонагнетателей, в местах запрессовки подшипников корпус заменить.

17. Риски и забоины на внутренней поверхности улитки. Зачистить и заполировать.

18. Ослабление шпилек в местах посадки, повреждение резьбы на шпильках. Шпильки заменить, резьбу в корпусе нарезать новую большего диаметра.

19. Трещины в сопловом аппарате. Заварить электродуговой сваркой.

20. Коробление соплового аппарата, сужение выходных сечений. Коробление соплового аппарата проверить на плите щупом. Коробление до 1 мм устранить шабровкой. Определить площади выходных сечений .

21. Трещина в диффузоре. Диффузор обстучать, трещины в любом мест лопатки диффузора заварить.

22. Замена втулки упорно-опорного подшипника. При замене втулки пришабрить поверхности втулки и пяты. При износе торца втулки упорно-опорного подшипника со стороны пяты поменять местами втулки опорного и опорно-упорного подшипника.

23. Течь масла через соединения или через стенки корпуса масляного фильтра. Собранный фильтр опрессовать дизельным топливом. Обнаруженную течь устранить.

24. Зазор между торцом вставки и корпусом компрессора вышел из допустимых пределов. Установить допустимый зазор .

25Осевой зазор между колесом компрессора и вставкой вышел из допустимых размеров. Регулировать шлифовкой компенсатора.

26. Радиальный зазор между лопатками компрессорного колеса и вставкой корпуса. Зазор измерить щупом через отверстия всасывающего фланца

27. Увеличенный радиальный зазор между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата. Зазор измерить щупом через отверстие под выпускной патрубок в четырех положениях колеса.



2.1.2 Разработка технологических документов по ремонту (маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов)

Технологическая документация по ремонту включает в себя оформление комплекта технологических документов: маршрутные карты (МК), технологические инструкции (ТИ) и карты эскизов (КЭ).

Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса ремонта, включая контроль и перемещение по всем операциям, различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастки, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 2 и 1б ГОСТ 3.1118-82 «Формы и правила документов общего назначения».

Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов, методов и приёмов, повторяющихся при ремонте деталей сборочной единицы. Технологическая инструкция заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 5 и 5а ГОСТ 3.1105-84 «Формы и правила документов общего назначения».

Карта эскизов является графическим документом, содержащим эскизы, схемы и таблицы и предназначены для пояснения выполнения технологического процесса ремонта деталей сборочной единицы, включая контроль и перемещения. Карта эскизов заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 7 и 7а ГОСТ 3.1105-84 «Формы и правила документов общего назначения».

Принимаемые технологические и организационные решения должны обеспечивать экономное, высококачественное, быстрое и безопасное выполнение работ согласно требованиям соответствующих норм, правил и инструкций.

Технологические документы по ремонту масляного насоса (маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов) представлены в приложении.

2.2 Проектирование специального оборудования для ремонта

2.2.1 Конструкция и разработка чертежей специального оборудования

Кантователь А833 предназначен для осуществления процесса разборки - сборки турбокомпрессоров и воздуходувок всех типов

Кантователь имеет стойку 9, на которой в подшипниках 2 и 5 лежит вал 3, приводимый во вращение электродвигателем 8, через редуктор 6.

Турбокомпрессор крепится корпусом к фланцу 1, и фиксируется в любом положении фиксатором 4.

Кантователь представлен на листе 3 графической части дипломного проекта

2.2.2 Описание работы разработанного специального оборудования

Рама кантователя приводится во вращение с помощью электродвигателя 8, марки 4А71А4УЗ с частотой вращения 1400 об./мин. через понижающий червячный однозаходный двухступенчатый редуктор, с частотой вращения на выходном валу 1 об./мин. Постановка на кантователь агрегатов наддува других типов осуществляется при помощи, соответствующего конструкции агрегата, соединительного фланца 1. В процессе разборки - сборки закрепленный на кантователе турбокомпрессор может быть повернут как в одном, так и в другом направлении, при помощи пульта управления и реверсивной рукоятки 7. Обслуживанием кантователя, а следственно и разборкой турбокомпрессора занимается один человек. Разобранные узлы турбокомпрессора перемешаются на стеллажи, при помощи мостового крана.



3. Охрана труда

3.1 Система охраны труда дизель-агрегатного отделения

При проектировании дизель-агрегатного отделения, и разработке мероприятий по охране труда в отделении, следует руководствоваться нормативами, устанавливающими объемно - планировочные и конструктивные решения производственных помещений и отделений, предусмотренными СН и П 2.09.02 - 85 и Указаниями по проектированию производственных зданий и помещений предприятий железнодорожного транспорта.

Объем производственных помещений, приходящийся на одного человека, проектируют обычно из расчета не менее 15 м³, а площадь помещений - из расчета не менее 4,5 м². При этом нормируют и минимальную высоту помещений.

Естественное освещение - одно из главных требований к производственным помещениям. Причем, если при проектировании выясняется, что помещение будет страдать недостаточным естественным освещением или недостатком его по биологическому воздействию, то предусматривается искусственное освещение с повышенными нормами освещенности. В дизель-агрегатном отделении предусмотрено искусственное освещение, составляющее 130 люкс при норме в 100 люкс в соответствии с ССБТ. ОСТ 32.20 - 83.

Полы проектируют с таким расчетом, чтобы они не пропускали грунтовых вод, вредных газов, были устойчивы к воздействию агрессивных и вредных веществ и не допускали из сорбции. Материал пола выбирают с относительно малым коэффициентом теплоусвоения - не более 7 кВт/(м² • К).

Расстановка специального производственного оборудования, представленного на листе 6 дипломного проекта осуществляется в соответствии с ССБТ. ГОСТ 12.2.061 - 81 и отраслевыми нормами охраны

труда, согласно которым устанавливаются определенные расстояния между оборудованием, а также вентиляция и минимальные расстояния до эвакуационного выхода.

Обеспечение безопасности труда при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании агрегатов дизеля производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3002 - 75 и нормативных документов.

В соответствии с ССБТ ГОСТ 12.3.002- 75 участки разборки вспомогательных узлов дизеля, магнитной дефектоскопии и испытаний масляных насосов относятся к пожароопасным производствам, для которых разрабатываются противопожарные мероприятия, устанавливаемые требованиями ГПБ 2.10 - 2001. Участки очистки косточковой крошкой относятся к производствам с вредными условиями работы. Участок испытаний относится к производству с повышенным шумовыделением. Поэтому предусматривается установка на участках специального оборудования, согласованного к эксплуатации органами санитарного и пожарного надзора и технической инспекции профсоюза, в соответствии с ССБТ ГОСТ 12.2.062 - 81. Лица, обслуживающие это оборудование, проходят медицинское освидетельствование, специальную подготовку и инструктаж.

Отделение оборудуется первичными средствами пожаротушения в соответствии с нормами. Для оповещения работников по громкоговорящей связи дизель-агрегатный участок оборудуется громкоговорителем. Предусматривается также установка пожарных сигнализаторов, вторых электрочасов, телефонных аппаратов.

По требованиям охраны труда предусматривается механизация всех трудоемких процессов, отдельных операций и транспортирования грузов. Транспортирование грузов осуществляется грузоподъемными средствами в специальных контейнерах и типовой таре с применением типовых чалочных приспособлений в соответствии с Правилами устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов. Складирование отходов предусмотрено

в специальной таре и на специально отведенных местах. Участок оборудуется аптечками для оказания первой помощи, раковинами с горячей и холодной водой, автоматами с газированной водой.

Для улучшения санитарно-гигиенических условий труда предусмотрена установка специальных моечных машин и очистных камер, применение полов специальной конструкции, оборудования с местными вентиляционными отсосами, изоляция оборудования с тепловыделением, применение оборудования с незначительным шумовыделением или отсутствием такового, применение оборудования с глушителями шума (гайковерты и другие) или размещение их вне помещения участка или в изолированных помещениях (вентиляционные агрегаты и другое), применение относительно безвредных материалов. Предусматривается установка оборудования, вызывающего вибрацию, на специальные виброизолирующие фундаменты. Расстановка оборудования выполнена с учетом рационального естественного освещения рабочих мест, решения интерьеров, скрытой прокладки трубопроводов, организации зон (площадок) отдыха, как на площадях участка, так и на площадях депо.

Электробезопасность обеспечивается выбором электроинструмента с заземлением с помощью специальной шины кабеля, переносного электроосвещения на напряжение 12 В, устанавливается ССБТ. ГОСТ 12.1.019 - 79.

Охрана труда в дизель-агрегатном отделении основывается также на проведении соответствующих мероприятий по подготовке и инструктажу производственного персонала, по оснащению его исправным инструментом, инвентарем, спецодеждой и индивидуальными средствами защиты от шума, вибрации, поражения электрическим током и других вредных факторов, по организации наглядной пропаганды на рабочих местах на участке.



3.2 Установление опасных и вредных производственных факторов в технологическом процессе дизель-агрегатного отделения и разработка мероприятий по их устранению

Для дизель-агрегатного отделения характерны и вредные, и опасные производственные факторы.

Вредные производственные факторы делятся на санитарно-гигиенические факторы условий труда и психофизиологические.

Санитарно-гигиенические:

- вредные вещества в воздухе рабочей зоны: пары и газы (марганец, железа оксид, хромовый ангидрид, азота диоксид, сернистый ангидрид, углерода оксид). ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно составлять не более 80 ;

- повышенный уровень шума;

- вибрация (общая, локальная);

- микроклимат в производственном помещении (температура воздуха, относительная влажность воздуха, скорость движения воздуха);

- освещенность;

- атмосферное давление.

Психофизиологические:

- рабочая поза и перемещение в пространстве;

- темп работы, число движений в час;

- напряженность внимания (длительность сосредоточения наблюдения, число объектов одновременного наблюдения, плотность сигналов в час);

монотонность (число приемов в многократно повторяющейся операции, продолжительность выполнения повторяющейся операции);

- эмоциональное напряжение (выражается в работе в потенциально опасных для жизни, и травмоопасных условиях работы, при наличии веществ повышенной опасности и токсичности);

- эстетический дискомфорт;

- физиологический дискомфорт (работа в респираторах, очках).

Опасные производственные факторы:

- действие механизмов грузоподъемных машин;

- опасность поражения электрическим током;

- не защищенные подвижные и вращающие элементы производственного оборудования;

- работа с сосудами под давлением (баллоны со сжиженными и сжатыми газами).

Для уменьшения воздействия вредных производственных факторов применяются следующие виды мероприятий:

- санитарно-гигиенические: применение средств индивидуальной защиты: респираторы, для уменьшения воздействия вредных веществ в воздухе рабочей зоны, противошумные вкладыши, бируши, для уменьшения воздействия шума, использование спецодежды и спецобуви, установка систем вентиляции, для улучшения микроклимата в производственном помещении, установка на оборудование индивидуального освещения и т. д.;

- психофизиологические: создание комнат отдыха, беседа рабочих с психологом, технологические перерывы в работе, озеленение территории предприятия, дополнительный отпуск и т. д.

Для уменьшения воздействия опасных производственных факторов используются средства индивидуальной защиты (каски, при работе с грузоподъемными машинами, резиновые перчатки, специнструмент, для уменьшения опасности поражения электрическим током и т. д.), щиты и плакаты, ограждающие подвижные и вращающиеся элементы оборудования, если нет возможности установки защиты на эти элементы и т. д.

При организации производственного процесса ремонта, следует выполнять следующие требования безопасности:

Охрана труда перед началом работы:

- привести в порядок рабочую одежду, застегнуть рукава, заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов, убрать волосы под плотно облегающих головной убор. Работать в лёгкой обуви запрещается.

- подготовить и проверить исправность индивидуальных средств защиты: защитные очки при работе с пневмоинструментом, каски при выполнении работ в смотровых канавах.

- проверить наличие и исправность инструмента, необходимого для выполнения данной работы.

При работе применять только исправный инструмент и приспособления:

- молоток должен быть надёжно насажан на исправную рукоятку. Зубила, крейцмейсели, бородки, не должны иметь сбитых или сношенных ударных частей с заусенцами. Размер гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек, если необходимо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с удлинённой рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубкой. Напильник и отвёртки должны быть закреплены прочно в рукоятках, на концах которых должны быть металлические кольца;

- электроинструмент перед выдачей на руки слесарю в его присутствии должен быть подвергнут внешнему осмотру, проверки исправности заземления, проверка работы на холостом ходу. При внезапной остановки, например, при заклинивании, снятие напряжения в сети, а также, при перерыве в работе, электроинструмент необходимо отсоединять от электросети. Слесарю запрещается передавать пневмо и электроинструмент лицам, не допущенным к работе с ними, с инструментом обращаться бережно, не подвергать его ударам, перегрузкам во время работы, воздействию грязи, влаги, нефтепродуктов. Регулировать и заменять рабочую часть пневмо и электроинструмента в отключённом состоянии. Запрещается ремонтировать электроинструмент на рабочем месте.

Перед началом работы с пневмоинструментом слесарь должен проверить его и убедиться в том, что:

- воздушные резиновые шланги без повреждения, закреплены на штуцере;

- присоединения шлангов к пневмоинструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой;

- сменный инструмент (свёрла, отвёртки и т.п.) правильно заточен и не имеет трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики этого инструмента ровные без сколов, трещин и других повреждений, плотно пригнаны и правильно отцентрованы;

- хвостовик сменного инструмента ударного действия (зубило, обжимки и т.п.) имеет чёткие грани и входит в буксу молотка;

- пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений, клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении;

- внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие посторонние предметы. Инструмент и детали располагать так, чтобы избежать лишних движений и обеспечить безопасность работы. Проверить ограждения, исправность заземления. Перед началом выполнения работ непосредственно на дизеле, в дизельном помещении, слесарь обязан проверить устойчивое положение половиц, площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние люки кузова. Запрещается запуск дизеля при не уложенных кожухах и половицах в дизельном помещении. Каждый слесарь, приступая к работе должен убедиться в том, что все механизмы, агрегаты с вращающимися деталями закрыты кожухами и не угрожают безопасности человека.

При производстве сварочных работ в местах, определённых приказом начальника депо, сварщик должен для защиты глаз и лица шлем-маску или щиток со специальным защитным стеклом. Руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги должен быть одет в брезентовый костюм. Место проведения сварочных работ на дизеле необходимо обеспечить средствами пожаротушения (огнетушитель и ведро с водой).

Перед началом проведения сварочных работ необходимо очистить рабочее место от сгораемого материала и масла.

Выполнение работы:

- при выполнении ремонтных работ на всех участках требуется строгое выполнение всех требований по технике безопасности. Все работы должны выполняться согласно правилам ремонта и местным технологическим инструкциям. Работы по подъёму и перемещению дизеля должен руководить мастер или бригадир;

- запрещается производить ремонтные работы при запущенном дизеле. При работе с горячим дизелем необходимо быть весьма осторожным, так как отдельные части дизеля достигают высокой температуры. Запрещается отключать все виды блокировок:

- быть весьма осторожным при выполнении работ на крыше тепловоза. При выкатке и закатке тепловоза шторные ворота должны быть полностью открыты.

При выполнении сварочных работ запрещается работы грузоподъёмными механизмами под локомотивом:

- зачаливать груз только испытанными чалочными приспособлениями, имеющими бирки с указанием сроков испытаний и их грузоподъёмности.

Запрещается при подъёме грузов превышать указанную грузоподъёмность подъёмного механизма и стропов. Стропальные работы может производить сам слесарь лишь в том случае, если обучен и прошёл инструктаж по безопасному ведению стропальных работ;

- при подъёме на повышенные площадки или на тепловоз руки должны быть свободны от инструмента, посторонних предметов, поручни лестницы чистые. Опускаться с тепловоза и повышенных площадок нужно лицом к тепловозу или площадке, заранее убедившись, что площадка не загромождена тарой, запчастями. При выполнении работ с плохой освещённостью у слесаря должен быть фонарик, или переносной электросветильник;

- ремонтными работами, производимыми на тепловозе, на путях должен руководить мастер или бригадир. Приняв все меры к исключению возможности запуска тепловоза (проворот коленчатого вала) при производстве любых ремонтных работ на тепловозе;

- ремонтные работы на крыше тепловоза допускается производить только в том случае, если крыша тепловоза очищена от масла и нефтепродуктов. При производстве работ с грузоподъёмными механизмами на крыше тепловоза быть особо бдительным и внимательным;

- на тепловозах с дизелями типа 10Д100 проворот коленчатого вала следует производить с помощью вала поворотного механизма, предварительно проверив исправность блокировочного устройства. Перед началом работ слесарь должен предупредить об этом всех работающих на данном тепловозе. Все работы на агрегатах, сочленённых с коленчатым валом, должны быть прекращены. Пользоваться аккумуляторной батареей при повороте коленчатого вала запрещается;

- перед началом работ слесари обязаны проводить устойчивое положение площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние кузова;

- перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек дизеля на крыше тепловоза должны быть уложены настилы, имеющие отбортовку, исключающие сползание инструмента и деталей с настила. Отвёртывать гайки следует торцевым и пневматическими ключами, съём и постановку цилиндровых крышек необходимо выполнять плавно, без рывков. При подъёме и постановки крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой. Запрещается держать на крыше тепловоза лишний инструмент и детали;

- при ремонте подшипников коленчатого вала, когда работы ведутся на тепловозе (лёжа на плитах настила пола дизельного помещения) слесари обязаны пользоваться специальными матами или подстилками. Слесари, выполняющие работы с картером дизеля, должны быть обеспечены также переносными электросветильниками;

- для очистки поршней от нагара применять установку для мойки поршней. Открывать двери на установке нужно только при полном выходе воздуха из системы установки. При выходе в негодность защитных рукавиц (порывы) нужно их заменить;

- при выполнении пассивации вкладышей коленчатого вала необходимо все работы с йодом и ацетоном производить в вытяжном шкафу при действующей вентиляции или на открытом воздухе, работающие должны пользоваться защитными очками, резиновыми фартуками и перчатками. Кристальный йод необходимо хранить в стеклянной таре с притёртой пробкой;

- для поворота коленчатого вала на дизеле на участке нужно использовать электровалоповоротный механизм. Пульт управления должен быть в исправном состоянии (не замазучен, не побит, чтобы оголённые провода не торчали);

- для поднятия частей до 500 кг использовать кран-укосина. Поворот кран укосины нужно производить только с помощью специального троса;

- выемку и запрессовку втулок верхней головки шатуна производиться с помощью пресса, наставок и индукционных нагревателей. Для работы по очистке выхлопных коллекторов использовать специальные шабера и зубило. При производстве работ пользоваться защитными очками. Вычищать коллектор нужно специальными скребками;

- для ремонта нужно использовать специальные стеллажи. Места для ремонта должны быть оборудованы специальным приспособлением для подвески, а также деревянными настилами. Моечная машина для мойки должна быть оборудована вытяжной вентиляцией и должна находиться в исправном состоянии;

- при мойки картера дизеля использовать щиток-наголовник с прозрачным экраном или защитными очками. При этом работы на дизеле должны быть прекращены. Быть осторожным и внимательным при работе с едкой горячей жидкостью.

Охрана труда в аварийных ситуациях:

- при обнаружении неисправностей технологического оборудования необходимо оборудование отключить и доложить мастеру;

- при возникновении пожара остановить технологический процесс, отключив подачу электроэнергии. Немедленно сообщить об этом в пожарную команду, приступить к тушению пожара. Электроустановки тушить углекислотным или порошковым огнетушителем. Остальные очаги пожара тушатся пенным или порошковым огнетушителем.

Охрана туда по окончании работы:

- по окончании ремонта слесари обязаны отключить оборудование, закрыть сжатый воздух, смотать провода, убрать горючие вещества, масла, осмотреть состояние всех узлов, убрать ненужный инструмент, оставшиеся детали и основное внимание обратить на установку всего ограждения. Обо всех обнаруженных неисправностях сообщить мастеру;

- соблюдать правила личной гигиены;

- на участке должна быть аптечка с медикаментами и перевязочным материалом, необходимым для оказания первой помощи;

- слесари, имеющие контакт с нефтепродуктами, маслами должны применять защитную пасту, «Аиро» или «Хоот», которая должна наноситься на предварительно хорошо вымытые сухие руки дважды в течение рабочей смены (перед работой и после перерыва);

- перед приёмом пищи необходимо мыть руки тёплой водой с мылом;

- слесари обязаны следить за исправностью спецодежды, сдавать её в химчистку не реже одного раза в три дня, а также содержать шкафчик в порядке.

Контроль за состоянием охраны труда в локомотивных депо предусмотрена система трехступенчатого контроля за состоянием охраны труда.

Трехступенчатый контроль является основной формой совместного контроля представителями работодателя и трудового коллектива организации за состоянием условий и безопасности труда на рабочих местах.

Целью проведения трехступенчатого контроля является выявление нарушений и отступлений от требований законодательства об охране труда, действующих правил, норм, инструкций, стандартов и других нормативных документов по безопасному производству работ и производственной санитарии и принятие мер по их устранению. Проведение трехступенчатого контроля способствует снижению производственного травматизма и заболеваемости и обеспечивает коллективную ответственность за состояние охраны труда всех работников организации.

Каждая ступень контроля проводится на определенном уровне управления: - первая ступень - на участке цеха (производства), в смене или бригаде;

- вторая ступень - в цехе, на производстве или участке организации;

- третья ступень - в организации в целом.

Первую ступень контроля, предусматривающую ежедневное обследование состояния условий и охраны труда до начала работы (при работе с повышенной опасностью - в течение рабочего дня), проводят начальник соответствующего участка.

Вторая ступень контроля проводится еженедельно комиссией, возглавляемой начальником цеха. В состав комиссии входят руководители технических служб и уполномоченные по охране труда цеха, специалист службы охраны труда. Работа комиссии осуществляется по графику, который устанавливается начальником цеха и согласовывается с членами комиссии. График составляется так, чтобы один раз в месяц вторая ступень контроля совмещалась с третьей.

Третья ступень контроля проводится один раз в месяц. Для этого приказом по организации создается комиссия и устанавливается единый день проверки состояния охраны и условий безопасности труда (День охраны труда). Комиссию возглавляет руководитель организации или главный инженер.

Нарушения, выявленные в результате проверок на первой и второй ступенях контроля, фиксируются в специальных журналах, которые хранятся соответственно у начальника участка и цеха. По итогам выявленных нарушений намечаются мероприятия по устранению нарушений, определяются сроки и ответственные за исполнение мероприятий.

Результаты контроля третьей ступени оформляются актом и обсуждаются в конце дня на совещании у руководителя организации.



4. Экономический раздел

Расчёт себестоимости ремонта турбокомпрессора.

Себестоимость ремонта - один из важнейших показателей, характеризующих качественную сторону деятельность отделения. В ней отражается степень использования трудовых и материальных ресурсов, результаты внедрения новой техники и технологии, уровень организации труда и производства, а также рационального управления.

Годовые затраты на текущий ремонт 50 секций для дизель-агрегатного отделения, определяется по формуле:

,(8)

ФОТ_год - годовой фонд оплаты труда (по явочной численности), руб.;

О_с- затраты на социальные нужды, руб.;

М-затраты на потребляемые материалы, руб.;

П_с затраты на покупные полуфабрикаты собственного изготовления, руб.;

П_и -затраты на покупные изделия, pуб.;

В_о -возвратные отходы, р.; принимаем равным нулю;

С_э -затраты на потребляемые материальные ресурсыдля технологических целей, руб.;

С_(об.зд) -затраты на эксплуатацию и содержаниеоборудования, руб., обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений;

А_о -затраты на амортизацию оборудования, руб.;

С_н -накладные расходы, руб.

Расчет среднего разряда рабочих:

Списочный штат отделения 11человек.

Средний разряд работ в отделении принимаем Р_отд= 4,7.

, (9)

К_i-коэффициент разряда;

Ч_i-численность работников i-го разряда;

Ч_сп-списочное количество рабочих.

.

, (10)

Р_ср -средний разряд рабочих;

Р_м -ближайший меньший тарифный разряд;

К_ср -средний тарифный коэффициент;

К_м -тарифный коэффициент ближайшего меньшего разряда;

К_б -коэффициент большего разряда.

.

Производим расчёт должностного оклада:

= , (11)

Где З_тар -оклад согласно тарифа;

Д_конт-доплата по условию контракта.



, (12)

(13)

С^1р - ставка первого тарифного разряда; К^i -коэффициент i-го разряда.

руб.,

руб.

руб.,

руб.

руб.,

руб.

Производим расчет доплат к заработной плате:

, (14)

, (15)

, (16)

, (17)

, (18)

Д_о -должностной оклад;

Д_вл -доплата за выслугу лет;

Д_пм -доплата за профессиональное мастерство;

Пр -премиальные;

Д_вр -доплата за работу во вредных условиях труда (18% от ставки 1-го разряда)



руб.,

руб.

руб.,

руб.

руб.,

руб.

руб.

руб.,

руб.

Статья 706. Затраты по оплате производственного персонала за неотработанное время:

, (19)

Фонд оплаты труда за месяц:

, (20)

, (21)

, (22)

, (23)

ФОТ^осн -фонд оплаты труда по отделению;

ФОТ_мес^i -месячный фонд оплаты труда i-го разряда.

руб.,

руб.

руб.,

руб.

руб.

руб.

руб.

Статья № 730. Обязательные отчисления, налоги и взносы от фонда заработной платы производственного персонала.

Отчисления в фонд социальной защиты населения и обязательное медицинское страхование от несчастных случаев на производстве.

Согласно действующего законодательства в фонд социальной защиты населения отчисляется 34% от фонда оплаты труда производственного персонала. На обязательное государственное страхование от несчастных случаев на производстве в органы Белстраха-0,6%.

, (24)

руб.

, (25)

руб.

, (26)

руб

Статья № 156. Текущий ремонт тепловозов работающих в грузовом движении по программе ТР-3.

Затраты на материалы принимаемы в размере 200% от фонда оплаты труда.

(27)

руб.

Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления принимаем в размере 4% от стоимости материалов:

, (28)

руб.

Стоимость покупных изделий принимаем в размере 30% от фонда оплаты труда:

, (29)

руб.

Статья № 717. Эксплуатация, содержание и ремонт оборудования и инвентаря производственного назначения.

Расчёт расходов на энергоносителя на технологические нужды.

Расход сжатого воздуха:

, (30)

N-суммарная годовая программа ремонта, секц.;

р^в-расход сжатого воздуха на секцию ,м^3/ секц., рв=15,4 м3/секц.

м³.

Стоимость сжатого воздуха:



, (31)

где - цена одного сжатого воздуха, руб / .

руб.

Расход технической воды:

, (32)

где - расход технической воды на секцию, / секц,

=0,82 / секц.

м³.

Стоимость технической воды:

, (33)

где - цена одного технической воды,р. /

руб.

Расход на содержание и эксплуатацию зданий и оборудования составляют 4, 5% от его стоимости . Стоимость зданий и оборудования депо составляет:

руб.

р. (34)

руб.

Статья №708. Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений производственного назначения.

Расход электроэнергии:

, (35)

? Р_уст-суммарная мощность электроприёмников,кВт;

з_з-коэффициент загрузки оборудования,з_з= 0,8;

з_ор-коэффициент одновременности работы оборудования, з_ор=0,4;

Ф-фонд работы оборудования, ч.

кВт/ч.

Стоимость электроэнергии:

, (36)

руб.

Расход пара на производственные нужды:

, (37)

где - расход пара в отделении на секцию тепловоза, Гкал/секц.,

= 1,0 Гкал/секц.

Гкал.



Стоимость пара на производственные нужды:

, (38)

где -цена одной Гкал пара , руб/ Гкал, = 328 500 руб/Гкал.

руб.

Затраты на потребляемые материальные ресурсы для технологических целей:

, (39)

руб.

Статья № 759. Прочие затраты.

Накладные расходы принимаем в размере 160% от основной заработной платы.

, (40)

руб.

Статья № 718. Амортизация производственных основных фондов и нематериальных активов.

Расходы на амортизацию зданий и оборудования зависят от срока полезного использования и нормы амортизационных отчислений, которая составляет 8 % от стоимости зданий и оборудования депо.

руб.

, (41)

руб.

Потери от брака отсутствуют, то есть Б = 0.

Затраты на ремонт за год по отделению составляют:

руб.

Тогда себестоимость ремонта по отделению:

, (42)

руб.

Таким образомсебестоимость ремонта в дизель-агрегатном отделении составит 28 442 658 руб., её необходимо снижать. Для этого в целях снижения себестоимости целесообразным, на мой взгляд, будет применение в депо восстановления запчастей, внедрения автоматизации при ремонте, повышение квалификации работников, эффективное использование рабочего времени, снижение трудоёмкости, что в итоге снизит и себестоимость железнодорожных перевозок, сделает их более привлекательными, а следовательно повысит их конкурентоспособность.



Список использованных источников

1. Норкин Я.А. Ремонт тепловозов / Я.А. Норкин, Е.Н. Вождаев, В.Т. Понамаренко - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Траспорт, 1974. - 320 с.

1. Рахматулин М.Д. Ремонт тепловозов /М.Д. Рахматулин.- М.: Транспорт, 1977.- 447 с.

2. Чмыхов Б.А. Применение Единой системы технологической документации в дипломном и курсовом проектировании: Пособие для студентов специальности 17.09 "Локомотивы" транспортных вузов / Б.А. Чмыхов. - Гомель: БелИИЖТ, 1991. - 121 с.

3. Башта Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидросистем / Т. . Башта.- М.: Машиностроение, 1974. - 240 с.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / В. И. Анурьев.- М.: Машиностроение, 1973. - 317 с.

5. Чмыхов Б.А. Проектирование основного цеха тепловозоремонтного завода: Методическое указание к курсовой работе по дисциплине "Организация, планирование и управление производством" / Б.А. Чмыхов.- Гомель: БелИИЖТ, 1991. - 40 с.

6. Чернок С.Г. Справочник по машиностроению / С.Г. Чернок.- М.: Машиностроение, 1964. - 280 с.

7. Айзинбуда С.Я.Тепловозное хозяйство / С.Я. Айзинбуда, П. И. Кельперис, В.А. Гутковский. - М.: Транспорт,1986. - 263 с.

8. Яковлев Г.Ф. Нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов: Методические указания к дипломному и курсовому проектированию / Г.Ф. Яковлев, Л.А. Собенин. - Л.: ЛИИЖТ, 1974. - 44 с.

9. Яковлев Г.Ф. Проектирование сетевых графиков на процессы ремонта локомотивов: Методические указания к дипломному и курсовому проектированию / Г.Ф. Яковлев. - Л.: ЛИИЖТ, 1982. - 31 с.

10. Быченко О.Г. Определение эксплуатационных расходов тепловозного депо: Методические указания к дипломному и курсовому проектированию / О. Г. Быченко. - Гомель: БелИИЖТ 1990. - 55 с.

11. Гизатулина В.Г. Оценка эффективности мероприятий по научно-техническому прогрессу: Методические указания к дипломному и курсовому проектированию для студентов транспортных вузов / В.Г. Гизатулина, О. Г. Быченко, И. Ю. Скуратова. - Гомель: БелИИЖТ, 1987. - 25 с.

12. Малоземов Н.А. Тепловозоремонтные предприятия. Организация, планирование и управление / Н.А. Малоземов, А.И. Иунихин, М.П. Каплунов. - М.: Транспорт, 1988.- 296 с.

13. Яковлев Г.Ф. Расчетные нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов: Учебно-методическое руководство к дипломному и курсовому проектированию / Г.Ф. Яковлев, Л.А. Собенин. - М.: Транспорт, 1969. - 50 с.

14. Белов С.В. Безопасность производственных процессов: Справочник / С. В. Белов, В. Н. Бризна, Б. С. Вершинин. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

15. Шатило С.Н. Методические указания к выполнению раздела "Охрана труда" в дипломных проектах / С. Н. Шатило. - Гомель: БелИИЖТ, 1987. - 35 с.

16. Родько В.И. Применение Единой системы конструкторской документации в дипломном проектировании: Методические указания. - 3-е изд., исправ. и доп / В.И. Родько. - Гомель: БелИИЖТ, 1988. - 131 с.

17. Альтштуль А.Д. Гидравлика и аэродинамика: Учеб.пособие для вузов / А.Д. Альтштуль, П. Г. Киселев. - М.: Стройиздат, 1975. - 323 с.

18. Хрупкин А. А. Дипломное проектирование / А. А. Хрупкин. - Гомель: ГГКЖТ Бел.жд., 2011. - 152 с.

Размещено на Allbest.ru