Разработка технологического процесса механической обработки детали ДВС

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение детали. Характеристика свойств материала

Крышка уплотнений компрессора является уплотняющим элементом и предназначена для предотвращения падения давления между двумя трущимися деталями (вал ротора и втулка), что способствует наименьшему износу деталей.

Крышка уплотнений компрессора является неподвижной, повышенная точность обработки предъявляется к обработке внутреннего диаметра, так как в нем вращается вал ротора компрессора. Кроме этого чертежом задаются технические требования по биению внутреннего диаметра в пределах 0,025 мм.

компрессор уплотняющий деталь

2. Варианты схем обработки

Таблица. Вариант I

Таблица. Вариант II

3.Анализ вариантов

Выше представлены два варианта обработки крышки уплотнений компрессора. Внутренняя и наружная поверхность крышки уплотнений компрессора представляет наибольшее значение для точности обработки, поэтому Вариант I является наиболее целесообразным. Также точность обработки крышки уплотнений компрессора по Варианту II ухудшается по причине нагрева металла при сверлении и отрезке заготовки.

4.Требуемый такт выпуска деталей

Требуемый такт выпуска деталей рассчитывается по формуле

,

где Ф_д - действительный годовой фонд работы станка в смену, ч (принимаем Ф_д = 1860 часов);

Н - число рабочих смен (принимаем равным 2);

Д - годовая программа выпуска (по исходным данным Д= 2000 шт.)

з - коэффициент потерь (принимаем равным 0,9).

Тогда мин.

5.Расчет нормы расхода материала

Назначим по справочнику [1стр.62] минимальные припуски на обработку торцов с учетом допуска на длину детали Z₁=Z₂=1 мм.

Определим максимальную длину прутка для выбранного способа обработки. В данном случае для универсального токарного станка 1К62 эта величина составляет l_max=160 мм.

В зависимости от диаметра обрабатываемого проката выбираем ширину резца для резки прутка на детали h_p.2=5 мм.

Предварительно определим достаточную длину при вторичном раскрое

мм.

Определим количество деталей получаемых из прутка максимальной длины

. Принимаем n₂=7

Пересчитаем длину прутка для первичного раскроя

мм. мм.

Определим длину прутка с учетом первичного раскроя мм (h_p.1 - ширина реза при первичном раскрое. В данном случае составляет 4мм).

Выбираем по ГОСТ 2590-88 исходную длину прутка в поставке l_{прутка по ГОСТ}=6 м.

Определим количество прутков для вторичного раскроя получаемых из стандартного прутка и величина остатка составляет L_ост.=154 мм.

Величину остатка разделим на достаточную длину при вторичном раскрое .

Определим количество деталей получаемых из прутка .

Определим расчетную длину заготовки

мм.

Зная l_расч. и размер исходного проката, определим вес условной заготовки. Полученная величина называется нормой расхода материала (НРМ) на деталь. НРМ=V_(lрасч)с, где с - плотность, кг/м³(для стали с=7850 кг/м³).

Рассчитаем НРМ Материал - круг O70, сталь 40Х, l_рпсч.=22,6 мм. кг.

6. Режимы резанья

Расчет режимов резанья производим для операции 010 (Токарная). Режимы резанья назначаем по справочной литературе.

По [1 табл. 4.1] выбираем группу обрабатываемого материала (для стали 45 - группа ХI сталь легированная конструкционная).

По табл. 4.24 для окончательного шлифования конструкционных сталей принимаем V_Д=20 м/мин. Радиальная подача S_рад.=0,005 мм/об.

Таблица

Расчет усилий резанья

Силы резанья определяем через эффективную мощность при шлифовании.

Эффективную мощность определяется по имперической формуле

 [3, том 2 стр. 300];

где V₃ - скорость заготовки, м/мин;

S_p - радиальная подача, мм/об;

d - диаметр шлифования;

b - ширина шлифования.

Значение коэффициента С_N и показателей степени в формуле из таблицы 56.

кВт

кВт

Составляющая силы резания Р_y= (0.4…0.5) P_Z

Р_х= (0.3…0.4) P_Z

7.Нормирование технологической операции

Норма времени на станочную работу состоит из нормы подготовительно заключительного времени и нормы штучного времени. В состав штучного времени входит основное технологическое время; вспомогательное время; время на обслуживание рабочего места; время на отдых и естественные надобности

Т_шт. = Т_о + Т_в + Т_обсл. + Т_отд.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время

Т_оп.= Т_о + Т_в

Основное техническое время определяем по формуле для шлифования отверстий методом продольной подачи [1. стр. 154]

, где

L - длина рабочего хода, мм;

а - припуск на обработку;

к - коэффициент на обработку;

n - число оборотов детали, об/мин;

S_2х - радиальная подача, мм/дв.ход;

S_в - продольная подача круга, мм/об.дет.

мин.

Вспомогательное время определяем по справочнику нормировщика [4]

Т_и = Т_у + Т_n

Т_у - время на установку и снятие детали;

Т_n - время связанное с переходом.

Т_в=0,76`

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности берется в процентах от оперативного времени.

По карте 19 [4] время на обслуживание рабочего места 1,5%; время на отдых для обработки по 7 квалитету 5% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей по карте 20 [4]

Для работы в центрах на оправке 13 мин. Плюс на смену шлифовального круга 12 мин.

За партию деталей принимаем количество деталей обрабатываемых за смену (около 200 шт.)

Список литературы

1. Разработка технологических процессов механической обработки деталей ДВС. Справочные материалы: Учеб. Пособие / В.И. Наливайко. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ - УПИ. 2004. 179 с.

2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 739 с.: ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1, Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

4. Справочник нормировщика-машиностроителя: В 4 т. Т.2

Техническое нормирование станочных работ / Под ред. Е.И. Стружестраха. М.: Машгиз, 1961. 892 с.

1. Размещено на Allbest.ru