Редуктор конический

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Тульский Государственный университет»

Кафедра «Технология машиностроения»

Курсовая работа

по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

Редуктор конический

Разработал студент гр. 630101 Павлов В. С.

Руководитель Золотухина О. Л.

Тула 2013

Содержание

сборка конический редуктор

Введение

Описание конструкции изделия

Сборочные единицы, составляющие изделие

Анализ технологичности редуктора

Описание последовательности сборки изделия в соответствии с разработанной схемой сборки

Технологические особенности сборки имеющихся в конструкции типовых сборочных единиц

Обеспечение точности взаимного положения отдельных элементов изделия

Библиографический список

Введение

Выполнение контрольной работы по дисциплине «Технология сборки изделий», является одним из основных этапов практической подготовки инженеров. Практические навыки, приобретенные студентами в период самостоятельной работы над проектом, способствуют закреплению теоретических знаний, полученных в лекционных курсах.

Описание конструкции изделия

Редуктор предназначен для передачи исполнительному элементу вращения.

Редуктор состоит из 1 ступени прямозубых конических передач

Корпус с крышкой образует замкнутый объём редуктора, они отливаются из чугуна, в них позиционируются все составные элементы. В нижней части имеются плоскости в которых позиционируются цекованные отверстия с помощью которых редуктор крепится на раму. В крышке корпуса сверху в приливах расположены смотровое отверстие, закрываемое крышкой. В крышке располагается пробковая отдушина для нормализации давления в редукторе с атмосферным давлением, и предотвращения разрушения манжет.

Слив масла осуществляется через отверстие пробки с цилиндрической резьбой при её отвинчивании.

Она позиционируется под зубчатым колесом в приливе на корпусе. Заливка и контроль уровня масла производится визуально по рискам щупа

Вал ведущий фиксируется с помощью двух конических роликовых подшипников в стакане. Вал ведомый так же позиционируется на корпусе с помощью двух конических роликовых подшипников. Фиксируется прижатием внешнего кольца подшипника крышками.

Вал ведомый позиционируется так же по внешнему кольцу подшипника и фиксируется прижатием внешнего кольца подшипника крышкой. На валу расположено зубчатое колесо. Оно фиксируется прижатием с одной стороны к буртику вала, а с другой стороны распорной втулкой. Фиксация от поворота осуществляется призматической шпонкой.

Все подшипники запрессованы на валы по посадке с натягом L0/к6. Зубчатое колесо запрессовано по посадке Н7/r6.

Сборочные единицы первого и высших порядков

Сборочные единицы первого порядка:

Вал ведомый.

Стакан в сборе.

Сборочные единицы второго порядка:.

Крышка подшипника в сборе поз14.

Вал ведущий.

Крышка подшипника в сборе поз21

Анализ технологичности редуктора

Под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность свойств конструкции, позволяющих вести технологическую подготовку производства, изготавливать, эксплуатировать и ремонтировать изделие при наименьших затратах труда, средств, времени и материалов по сравнению с однотипными конструкциями изделий того же назначения при обеспечении установленных показателей качества (ГОСТ 18831-73). Технологичность конструкции сборочной единицы, являющейся составной частью изделия, должна иметь те же свойства и обеспечивать технологичность изделия, в состав которого она входит.

По области проявления технологичности различают производственную технологичность конструкции и эксплуатационную. Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую подготовку производства (КПП), технологическую подготовку производства (ТПП), процессы изготовления деталей, сборку и испытание; эксплуатационная- в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Технологичность конструкции оценивается качественно и количественно.

К качественным характеристикам технологичности конструкции относятся:

взаимозаменяемость - свойство конструкции составной части изделия, обеспечивающее возможность ее применения вместо другой без дополнительной обработки (подбора или компенсации) с сохранением заданных качеств изделия;

регулируемость - свойство, обеспечивающее возможность регулирования конструкции при сборке, техническом обслуживании и ремонте для достижения и поддержания работоспособности;

контролепригодность - свойство, обеспечивающее возможность и надежность контроля конструкции при изготовлении, испытании, техническом обслуживании и ремонте;

инструментальная доступность - свойство, обеспечивающее доступ инструмента к элементам конструкции при изготовлении, испытании, обслуживании и ремонте.

Для количественной оценки технологичности служат следующие основные показатели:

трудоемкость изготовления - суммарная трудоемкость технологических процессов изготовления изделия без учета составных частей, являющихся покупными изделиями;

технологическая себестоимость - себестоимость, выражаемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия без учета покупных изделий;

уровень технологичности конструкции по трудоемкости изготовления- отношение достигнутой трудоемкости к базовому показателю;

уровень технологичности по себестоимости изготовления - отношение достигнутой технологической себестоимости к базовому показателю.

Базовыми показателями при сравнительной оценке технологичности конструкции могут служить показатели передовых образцов однотипных изделий (отечественных или зарубежных), достигнутые в некотором предыдущем периоде времени или найденные теоретическим или практическим путем и утвержденные как отраслевые стандарты.

Кроме указанных имеется ряд количественных технико-экономических и технических показателей, которые характеризуют технологичность в связи с процессом сборки.

1. Коэффициент сборности Ксб- отношение числа сборочных единиц Ne изделия, включая покупные, к общему числу составных частей NЧ с учетом деталей NД, не вошедших в состав сборочных единиц, но без стандартных крепежных NД. К:

2. Коэффициент унификации изделия Ку - отношение числа унифицированных сборочных единиц Ne. у изделия и его унифицированных

деталей Nд. у, не вошедших в состав сборочных единиц, к общему числу составных частей изделия без учета стандартных крепежных деталей (к унифицированным составным частям относятся заимствованные, покупные и стандартные непокупные сборочные единицы и детали) :

4. Коэффициент стандартизации изделия Кст - отношение числа стандартных сборочных единиц Nе. ст изделия и его стандартных деталей Nд. ст, не вошедших в состав сборочных единиц, к общему числу составных частей изделия без учета стандартных крепежных деталей:

Указанные коэффициенты могут быть использованы для сравнительной оценки технологичности конструкции сборочных единиц, в состав которых в общем случае входят помимо деталей покупные изделия и более мелкие сборочные единицы - конструктивно-технологические узлы

Редуктор имеет четко выраженные базовые детали (корпус и крышка корпуса), которые служат основой для процесса сборки.

При сборке имеется свободный подход простых стандартных инструментов к местам крепления сопрягаемых деталей, представляется полная возможность исключения операций механической подгонки деталей при сборке.

Количество деталей в сборочном узле доведено до минимума, а стандартных и нормализованных использовано достаточно.

В процессе выполнения сборочных операций и при окончательной сборке узла осуществляются методы контроля сборочных параметров и консервации.

Описание последовательности сборки изделия в соответствии с разработанной схемой сборки

Для данного редуктора предлагается следующая схема сборки.

Корпус редуктора поз. 1 установить на верстак.

Установить вал ведомый в сборе.

Сборка ведомого вала:

На вал поз. 15 запрессовать шпонку 16Ч10Ч50 поз. 118. Оборудование - пресс реечный.

Шестерня поз. 8 напрессовывается на вал по посадке Н7/k6 с помощью оправки. Оборудование - пресс реечный.

Установить шайбу поз. 12.

Установить 2 кольца мазеудерживающих поз. 9.

На вал поз. 16 напрессовать 2 подшипника 7209 поз. 117 по посадке l0/K6 с помощью оправки. Оборудование - пресс реечный.

Герметизировать плоскость разъема герметиком.

Установить крышку поз. 2.

Установить 2 штифта поз. 114.

Закрутить 4 комплекта К1 - Болт М12х90 ГОСТ 7798-70 поз. 104, Гайка М12 ГОСТ5915-70 поз. 105, Шайба пружинная 12 ГОСТ 11371-78 поз. 106

Закрутить 4 комплекта К2 - Болт М10х35 ГОСТ 7798-70 поз. 101, Гайка М10 ГОСТ5915-70 поз. 102, Шайба пружинная 10 поз. 103.

Установить втулку распорную поз. 11.

Установить крышку подшипника глухую поз. 24.

Закрутить 6 комплектов К3 - Болт М10х35 ГОСТ 7798-70 поз. 107, Шайба пружинная 10 ГОСТ 6402-70 поз. 108.

Установить втулку распорную поз. 11.

Установить крышку подшипника сквозную поз. 14 в сборе с кольцом уплотнительным поз. 12.

Закрутить 6 комплектов К3 - Болт М10х35 ГОСТ 7798-70 поз. 107, Шайба пружинная 10 ГОСТ 6402-70 поз. 108.

Установить стакан в сборе

Сборка стакана:

На вал поз. 16 запрессовать шпонку поз. 115.

Шестерня поз. 23 напрессовывается на вал по посадке Н7/k6 с помощью оправки. Оборудование - пресс реечный.

Закрутить гайку поз. 116.

Установить кольцо мазеудерживающее поз. 17.

В стакан поз. 21. установить кольцо подшипника внешнее поз. 113.

Вставить вал ведущий в сборе в стакан в сборе поз. 21 и напрессовать кольцо подшипника внутреннее поз. 113.

Установить втулку распорную поз. 19.

Напрессовать кольцо подшипника внутреннее поз. 113.

Установить кольцо подшипника внешнее поз. 113.

Установить шайбу поз. 20.

Закрутить гайку поз. 112

Установить втулку распорную.

Установить крышку поз. 21 в сборе с кольцом уплотнительным поз. 22.

Закрутить 6 комплектов К3 - Болт М10х35 ГОСТ 7798-70 поз. 107, Шайба пружинная 10 ГОСТ 6402-70 поз. 108.

Установить прокладку поз. 6.

Закрутить сливную пробку поз. 7.

Установить маслоуказатель жезловый поз. 5.

Залить масло ИТП 200 ГОСТ 20799-75.

Установить прокладку поз. 3.

Установить крышку поз. 4.

Винт М6х15 ГОСТ17475-80 поз. 109.

Технологические требования.

Перед началом сборочных работ необходимо проверить состояния приспособлений. Приспособления должны быть чистыми.

Перед монтажом манжет и подшипников их уплотнительные и посадочные поверхности смазать маслом МК-8 ГОСТ 6457-66 и проверить отсутствие острых кромок на заходных фасках.

Расконсервацию подшипников проводить в горячем масле при t = 80…90 С с последующей промывкой в чистом нефрасе. Перед окончательным монтажом поверхности их тел вращения и смазать смазкой ЦИАТИМ - 210 ГОСТ 6267-74.

При сборке редуктора разрешается использование нормального инструмента без шифра, если они удовлетворяют техники безопасности и обеспечивают качественную сборку.

Технологические особенности сборки имеющихся в конструкции типовых сборочных единиц

Сборка соединений с подшипниками качения.

Размер колец подшипника качения при запрессовке подшипника качения изменяется: внутреннее кольцо увеличивается, а наружное уменьшается. Эти трансформации порождают уменьшение диаметрального зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.

Внутреннее кольцо подшипника, сопряженное с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, а наружное - с небольшим зазором так, чтобы кольцо имело возможность во время работы незначительно провертываться.

Необходимо уделять внимание соосности посадочных поверхностей в корпусных деталях при установке в сборочной единице двух или нескольких подшипников. То же касается и шеек валов. К перекосам подшипников и заклиниванию шариков может привести несоблюдение этого условия.

Рисунок 1 Запрессовка подшипников

При запрессовке подшипников качения с помощью оправок необходимо, чтобы усилие запрессовки передавалось непосредственно на торец соответствующего кольца: внутреннего - при напрессовке на вал, наружного - при запрессовке в корпус и на оба торца колец, если подшипники одновременно напрессовываются на вал и входят в корпус. Заметно уменьшает осевое усилие для запрессовки нагрев подшипников в масляной ванне до 100° при установке на вал. Целесообразен также нагрев корпусной детали.

Смещением наружного или внутреннего кольца в осевом направлении регулировочным винтом или гайкой либо путем подбора соответствующего комплекса прокладок осуществляется регулировка радиального зазора в коническом роликовом подшипнике. По моменту, нужному для прокручивания одной из сопряженных деталей по отношению к неподвижной детали при отсутствии осевого люфта в подшипниковых соединениях, осуществляют контроль заданного предварительного натяга после сборки узла.

От степени предохранения их от грязи и пыли в значительной мере зависит срок службы подшипников качения. Поэтому после сборки устанавливают прокладки, задерживающие смазку и предохраняющие подшипник от попадания в рабочую зону пыли и влаги.

Сборка шпоночных соединений.

Для контроля качества сборки шпоночных соединений надо проверить щупом зазоры между шпонкой и дном паза ступицы, а также между ступицей и валом с обоих торцов. Сборку соединений с призматической шпонкой начинают с ее пригонки по шпоночному пазу па валу; при этом возможно опиливание боковых поверхностей шпонки. Затем легкими ударами медного молотка или давлением пресса осаживают шпонку на место.

Для проверки параллельности поверхности шпонки и оси вала замеряют при помощи штангенциркуля, кронциркуля или микрометра размер по концам шпонки. Для обеспечения параллельности размеры (t) по концам шпонки должны быть равны. Этот размер 1 сопоставляется с размером t \, замеряемым при помощи нутромера, штангенциркуля или штихмаса с обеих сторон втулки (t \ - расстояние от образующей до дна шпоночной канавки).

Для обеспечения параллельности шпоночной канавки и оси отверстия размеры (Л) с двух сторон втулки должны быть равны. Разность размеров 1 и Л определяет зазор между верхней поверхностью шпонки и дном шпоночной канавки во втулке. Если этот зазор не соответствует характеру соединения, следует опилить широкую поверхность шпонки или обработать ее на шлифовальном или строгальном станке. После проверочно-пригоночных работ шпонка окончательно устанавливается на место и на вал насаживается сопрягаемая шестерня, шкив или зубчатое колесо. Нельзя допускать перекоса шпонки, так как это может вызвать заклинивание детали.

Пригоночные работы, связанные с подбором шпонок, их припиловкой и пришабровкой, выполняются обычно в условиях серийного или единичного производства. При массовом производстве ручные пригоночные работы отсутствуют и слесарь голько периодически проверяет шпонки и пазы для них по размерам и положению.

Сборка зубчатых передач.

Сборка цилиндрических зубчатых передач осуществляется методами полной или неполной взаимозаменяемости, о которых говорилось ранее. Перед сборкой зубчатой пары, для обеспечения плавности работы пары, на специальном приспособлении устанавливают боковой зазор между зубьями, а при необходимости подбирают пару.

Для классического, правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес нужно, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка выполняется регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.

Обеспечение точности взаимного положения отдельных элементов изделия

Все посадки, осуществляемые в процессе сборки, производятся по методам полной взаимозаменяемости кроме осевого зазора в конических роликовых подшипниках которая обеспечивается подбором регулировочных прокладок.

Метод полной взаимозаменяемости. Общая характеристика метода. Метод полной взаимозаменяемости - метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у всех объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений.

Технологический процесс сборки при этом сводится к присоединению деталей в соответствии с установленным характером сопряжения без выполнения какой-либо пригонки, подбора деталей или регулирования их взаимного положения.

Основными достоинствами метода полной взаимозаменяемости являются простота и экономичность сборки, применение поточных организационных форм сборочных процессов, высокий уровень механизации и автоматизации сборочных процессов, возможность широкого кооперирования заводов, развитие специализированных предприятий с высоким уровнем автоматизации, возможность организации легкого, быстрого и дешевого ремонта изделий, упрощение системы изготовления запасных частей и др.

Метод полной взаимозаменяемости требует повышенной точности составляющих звеньев размерных цепей. В многозвенных цепях требуемая точность может существенно повышать среднюю экономическую, а иногда и достижимую точность, соответствующую существующим технологическим методам обработки. Поэтому метод полной взаимозаменяемости находит применение для короткозвенных размерных цепей или в случае, когда к замыкающим звеньям многозвенных цепей не предъявляют высоких точностных требований.

Расчет параметров замыкающих звеньев при методе полной взаимозаменяемости производят методом максимума-минимума.

Решение прямой задачи. Решение прямой задачи с использованием метода полной взаимозаменяемости выполняется в следующей последовательности:

- формулируют задачу расчета и устанавливают замыкающее звено;

- исходя из поставленной задачи на основе специальных теоретических и экспериментальных исследований, опыта проектирования и эксплуатации аналогичных изделий и т. п. устанавливают параметры замыкающего звена;

- выявляют составляющие звенья и строят схему размерной цепи;

- составляют уравнения размерной цепи;

- устанавливают номинальные размеры всех составляющих звеньев;

- рассчитывают и устанавливают точностные параметры всех составляющих звеньев размерной цепи.

Библиографический список

«Проектирование технологических процессов сборки машин», Учебник /Под общей ред. проф. А. А. Жолобова. Мн. : Новое знание, 2005. - 410 с.

Иванов М. Н. и Иванов В. Н. «Детали машин. Курсовое проектирование» Учеб. Пособие для машиностроит. вузов. М. : Высшая школа, 1975. - 551 с.

«Расчёты деталей машин» /И. М. Чернин, А. В. Кузьмин, Г. М. Ицкович. 2-е изд., перераб. и доп. М. : Высшая школа, 1978. - 472 с.

«Курсовое проектирование деталей машин» Учеб. Пособие для техникумов /С. А. Чернавский, Г. М. Ицкович, К. Н. Боков и др. М. : Машиностроение, 1980. - 351 с.

Размещено на Allbest.ru