Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

клиновый ремень газоочистка двухсторонний

Объем курсового проекта составляет 45 печатных листа, содержит 3 рисунка,1 таблицу,2 приложения, 6 разделов, используемых источников, 2 листа графической части.

Ключевые слова: белая сажа, очистка газов, циклон, рукавный фильтр.

Объект исследования - отходящие вредные вещества при производстве клиновых ремней.

Целью данного курсового проекта является разработка технология очистки вредных веществ, при производстве клиновых ремней.

Для достижения поставленной цели необходимо выбрать метод очистки отходящих газов и установку для очистки взвешенных веществ.

В данной работе рассмотрены методы, которые могут применяться для газоочистки



Содержание

Определения

Введение

1. Характеристика технологического процесса

1.1 Изготовление клиновых ремней

1.2 Характеристика выбросов

2. Подготовка проектирования системы очистки от выбросов

3. Выбор методов и средств очистки выбросов

4. Выбор и расчет циклона

5. Выбор и расчет рукавного фильтра

6. Описание технологической схемы

Заключение

Список использованной литературы



Определения

В данной работе применены следующие термины с соответствующими определениями.

Силикат натрия - растворимое стекло, выпускаемое в виде глыбы от желтоватого до темно зеленого цвета; используют для изготовления жидкого стекла. [1]

Диоксид кремния- (кремнезем) SiO2, представляет собой бесцветное кристалическое вещество, обладающее высоким уровнем твёрдости и прочности. [1]

Выбросы: газопылевые вещества, подлежащие выводу (выбросу в атмосферу) за пределы производства, включая входящие в них опасные и/или ценные компоненты, которые улавливают при очистке отходящих технологических газов и ликвидируют в соответствии с требованиями национального законодательного и/или нормативных документов [2].

Атмосферный воздух: жизненно важный компонент окружающей природной среды, представляющий собой естественную смесь газов атмосферы, находящуюся за пределами жилых, производственных и иных помещений [2].

Вещество вредное: вещество, которое при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности может вызывать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые современными методами, как в процессе работы, так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений [2].



Введение

В настоящее время производство резиновых изделий имеет тенденцию к увеличению.

Среди проблем защиты окружающей среды наиболее актуальной проблемой является охрана воздушного бассейна, так как загрязненный воздух является основным фактором, обусловливающим экологическую обстановку. Охрана воздушной среды от загрязнений промышленными выбросами является важнейшей социальной и общественной задачей, входящей в комплекс задач глобальной проблемы охраны природы и улучшения использования природных ресурсов.

Резинотехнические изделия нашли свое применение во многих отраслях промышленности, таких как: машиностроение, горнодобывающая промышленность, железнодорожное дело и т.д.

Производства резиновых изделий представляют собой сложные технологические процессы, связанные с превращением сырья в разные состояния и с различными физико-механическими свойствами, а также с использованием разнообразной степени сложности технологического оборудования и вспомогательных механизмов. Во многих случаях эти процессы сопровождаются выделением больших количеств полидисперсной пыли, вредных газов и других загрязнений.

Клиновые приводные ремни нормальных сечений предназначены для приводов станков промышленных установок и сельскохозяйственных машин. Работоспособны при t° от -30°С до +60°С.

Для производства клиновых ремней применяется высокоточный способ изготовления. Совершенная технология и качественные материалы клиновых ремней способствуют достижению жестких параметров и допусков. [4]

Белая сажа представляет собой гидратированный диоксид кремния, который получается осаждением из раствора силиката натрия (жидкого стекла) кислотой, чаще всего серной, с последующей фильтрацией, промывкой и сушкой.

Является основой для получения большого количества наполнителей для полимерных композиционных материалов, которые являются продуктами модификации белой сажи органическими модификаторами, чаще всего полимерным воском.

В связи с этим очистке от выбросов при производстве клиновых ремней следует уделить большое внимание, так как при производстве ремней в атмосферу выделяются такие вредные вещества как пыль, тальк, белая сажа.

Курсовой проект посвящен рассмотрению этой проблемы и поиску путей ее решения.

Целью данного курсового проекта является создание мероприятий по снижению загрязнения атмосферы вредными веществами образующимися при производстве клиновых ремней. В работе рассмотрены: вредные вещества, выделяющиеся в окружающую среду, методы обезвреживания газообразных вредных веществ, установки очистки воздуха от пыли и белой сажи.



1. Клиновые ремни

1.1 Изготовление клиновых ремней

Клиновые приводные ремни предназначены для передачи движения от вала двигателя к вспомогательным агрегатам автомобилей, тракторов и т.д.
Клиновые ремни - это первые ремни, созданные для передачи мощности. Для создания ремней используются специальные смеси, которые тщательно подбираются исходя из мощностей и запасов прочности на тяжелых двигателях

Технологический процесс производства клиновых ремней включает следующие операции: подготовка полуфабрикатов, сборка сердечников, обертка сердечников, вулканизация, нарезка зуба, отделочные операции, контроль, маркировка и упаковка.

К подготовительным операциям относятся: разогрев резиновой смеси, каландрование, раскрой промазанной ткани. Разогрев резиновой смеси проводится на вальцах. Время разогрева резины от 2 до 5 мин. Затем разогретая резиновая смесь снимается рулонами и подается к каландру - для изготовления листов резины. Далее резиновая полоса пропускается через пропиточно-сушильный агрегат. Раскрой промазанной ткани проводится на горизонтальной диагонально-резательной машине. Ткань режут дисковым ножом, укрепленным на каретке. Каретка движется по направляющей, установленной под углом 45⁰ к конвейерной ленте. Нарезанные полосы состыковываются по месту кромок в нахлест. Ширина нахлеста 20 мм.

При обработке ингредиентов подготовительный отдел выбрасывает в атмосферу вредные вещества, такие как пыль сажи белой. Мощность выбросов вредных веществ должна составлять: пыль сажи белой 2763,38 т/г.

Основные операции при сборке: наложение материала слоя растяжения, несущего слоя, слоя сжатия и резка полученной бесконечной широкой заготовки - викеля.

Известно несколько механизи-рованных способов сборки заготовок клиновых ремней: групповая (прямая и обратная), раздельная и индивидуальная; ряд осо-бенностей имеет сборка зубчатых ремней.

Групповая прямая сборка применяется лишь при из-готовлении сташчных ремней с кордтканевым сердечником. За-готовки таких ремней получают путем последовательной накатки слоев: промежуточной ткани, резины и прорезиненной ткани, на-чиная со слоя жатия. Полученную цилиндрическую заготовку разрезают на отдельные кольца, каждое кольцо обертывается отдельно оберточной тканью.

Для изготовления ремней внутренней длиною до 4000 мм при-меняют однобарабанный накатчик заготовок -- станок СКР-1Л, состоящий из сменного разъемного барабана (дорна), над кото-рым помещается массивный прикаточный ролик, опускаемый и поднимаемый при помощи сжатого воздуха. Давление прикатки на 1см длины заготовки 50--100 Н. Для разрезки заготовки на кольца станок снабжен специальной штангой-суппортом, по кото-рому в особой каретке передвигается нож, устанавливаемый под требуемым углом к образующей заготовки.

Станки СКР-1 последних выпусков имеют ряд улучшений (рис. 1). В них устранено консольное крепление сменных разъем-ных барабанов, вызывавшее неточность резки накатной заго-товки. Взамен консольного крепления введена вторая опора для оси барабана. На этих станках вследствие применения ножей, поставленных под соответственным углом, резка заготовки про-изводится за один проход.



Рис.1. Станок СКР-2А для сбора клиновых ремней

Изготовление ремней длиною 2500--14 000 мм потребовало бы значительного увеличения барабанов. Вместо этого к станку СКР-2А добавлен (рис. 2) второй, выносной барабан, ось кото-рого может быть установлена на требуемом расстоянии от пер-вого барабана. Для состыковки полос и для предупреждения провисания заготовки между первым и вторым барабанами по-мещается поддерживающая стойка. Прикатка слоез произво-дится на первом барабане.

Рис.2. Схема расположения станка СКР-2А и его деталей

Если разрезка заготовки производится ножом, расположенным нормально к поверхности заготовки, то получают кольца прямо-угольного сечения и, тем самым, полностью используют мате-риал. Однако придание ремню во время вулканизации трапецие-видной формы ведет к некоторому искривлению кордового слоя. Более предпочтительна резка под углом, дающая клиновидные заготовки ремней. В ремнях с такой заготовкой сохраняется пра-вильное положение несущего нагрузку слоя ремня.

Для обертки заготовок сердечников клиновых ремней приме-няют оберточные станки ОКР-1 (рис.3). Заготовку ремня наде-вают на консольно укрепленные шкивы 1 и 2. Затем для вытяжки заготовки несколько отодвигают шкив 2, а ролики 3 и 4 подни-мают, прижимая к заготовке. Между роликом 3 и шкивом 1 за-правляют ленточку оберточной ткани. Нажимом педали станок включают в работу: ленточку подают вручную с некоторым на-тяжением. Ролик 3 прикатывает ленточку к заготовке; ролик 4 загибает ее, а звездочки 5 завертывают кромки ленточки на при-легающую к шкивам сторону заготовки, ролики 6 уплотняют при-катку ленточки. Обертку заготовки второй ленточкой производят на втором таком же станке; стыки на первой и второй ленточках не должны совпадать, наружный стык располагается на широком основании трапеции.

Рис.3. Оберточный станок ОКР-1

Станок ОКР-2, применяемый для обертки ремней большой длины, имеет в основном то же устройство, но снабжен желобча-тыми роликами для поддержания длинных ремней.

Групповая обратная сборка заготовок разработана и нашла широкое применение в производстве кордшнуровых рем-ней. В этом случае на сборный барабан, покрытый предохрани-тельной рубашкой, изготовляемой из резиновой смеси без ускори-тельной и вулканизующей групп, первым накладывают один так называемый промежуточный слой -- ткань, закроенную под углом 45°. Далее следует накатка: материалов, составляющих слой рас-тяжения (резины или прорезиненной ткани); резинового слоя, служащего для обкладки кордшнурового слоя; наводка кордшнура, предварительно пропитанного резиновым клеем или латексной резорцинформальдегидной смесью; накатка второго слоя резино-вой обкладки кордшнура; резиновых слоев сжатия и иногда вто-рого промежуточного тканевого слоя. Для увеличения прочности связи обкладочной резины с кордшнуром применяется также пульверизационное покрытие заготовки одновременно с наводкой кордшнура. Кордшнур укладывают спирально, виток к витку, под достаточным натяжением. Отсутствие стыка в этом слое представляет существенную особенность кордшнуровых ремней. Резку заготовок на кольца осуществляют так, что профилю заготовок сразу же придается трапециевидное или шестигранное сечение. Узкое основание трапеции при этом оказывается по наружной стороне кольцевой заготовки; при последующей обертке заготовку необходимо вывернуть. [6]

Имея ряд преимуществ перед способом прямой сборки, обрат-ная сборка все же сохраняет основной недостаток, свойственный обоим этим методам -- недифференцированность операций и не-производительную трату времени на сушку после промазки клеем слоев, включающих кордшнур.

Групповая сборка заготовок с разделением операций имеет следующие переделы и обслуживающее их оборудование:

1) сборка заготовки от первого промежуточного слоя до на-кладки первого слоя резиновой обкладки кордшнура (включи-тельно) на станке СКРВ-1;

2) наводка кордшнура (на станке СКРН-1) с одновременным покрытием поверх наводки клеем;

3) сборка заготовки от второго слоя резиновой обкладки кордшнура до второго промежуточного слоя (включительно) на станке СКРВ-1;

4) резка заготовки на кольца на станке СКРО-1 и пневмати-ческий съем с барабана.Станки СКРВ-1, применяемые на операциях 1 и 3, одинаковы и однотипны с оборудованием, применяемым для групповой сборки, но без накаточного устройства.

Все станки агрегата груп-повой раздельной сборки связаны кольцевым монорельсом с двумя тельферами. Упрощение и специализация станков позво-лили увеличить скорости, ввести автоматический останов и авто-матическое торможение барабана.

Групповая сборка с разделением операций является в настоя-щее время наиболее прогрессивным поточным методом и будет иметь наибольшее распространение.

Индивидуальная сборка каждого ремня в отдельности имеет несколько иную организацию работы. Предварительно заготовляют ленточки оберточной ткани, нарезанные под углом 45°; профилируют цельнорезиновый слой сжатия и дублируют его с ленточками обертки; заготовляют из прорезиненной ткани лен-точки слоя растяжения.Сборка заготовок производится непосредственно в вулканиза-ционной (разборной) форме и состоит в последовательном нало-жении: обкладки с лежащим на ней слоем сжатия, полосы кордткани, ленты слоя растяжения и завершается стыковкой оберточной ткани. Подобным же способом производится сборка и кордшну-ровых ремней. [7]

1.2 Характеристика выбросов

Белая сажа является основой для получения большого количества наполнителей для полимерных композиционных материалов, которые являются продуктами модификации белой сажи органическими модификаторами, чаще всего полимерным воском.

В зависимости от назначения и показателей качества, согласно ГОСТу 18307-78, белая сажа должна выпускаться четырех марок: БС-30, БС-50, БС-100 и БС-120.

Средний размер частиц белой сажи:

* для марки БС-30 составляет 60-108 нм; * для марки БС-50 составляет 50-77 нм;

* для марки БС-100 составляет 23-34 нм;

* для марки БС-120 составляет 19-27 нм.

В зависимости от способа получения и обработки продукт содержит больше или меньше связанной воды, причем изменяется и форма связи воды с SiO2 -- от прочной химической и координационной до слабой адсорбционной. Белую сажу получают двумя основными методами: жидкофазным и газофазным.

Жидкофазный метод заключается в осаждении аморфной кремнекислоты из растворов силиката натрия кислыми реагентами (соляной кислотой, углекислотой и др.) при 70--90° С обычно в присутствии солей1 металлов II или III группы. Полученный продукт фильтруют, промывают и сушат. В зависимости от условий осаждения и природы коагулянтов белая сажа получается кислой, нейтральной или щелочной. Сухой продукт подвергают размолу.

Степень дисперсности и пористости частиц белой сажи зависит от природы агента разложения (вещества, разлагающего силикат) и коагулянта, условий осаждения, фильтрации и сушки. При двух последних операциях возможно агрегирование частиц вследствие дальнейшей конденсации поликремниевых кислот. Поэтому условия фильтрации и сушки тщательно регламентируются.

Газофазный метод получения белой сажи (типа аэросил) заключается в гидролизе четыреххлористого или четырехфтористого кремния водяным паром (точнее гремучей смесью) при 1000--1100° С.

Получается малогидратированный и очень чистый продукт высокой дисперсности и незначительной пористости. Однако этот способ отличается большими затратами энергии, высокой стоимостью сырья и образованием большого количества побочного продукта (НС1), который необходимо рационально использовать.

Разновидностью метода является гидролиз четыреххлористого кремния парами воды при невысоких температурах - аэрогельный способ. Помимо получения белой сажи жидкофазным и газофазным методами разработан метод получения так называемых силикатных и силикатномасляных каучуков путем холодного осаждения двуокиси кремния при коагуляции каучука.

Основными недостатками белой сажи, ограничивающими ее применение в резиновой промышленности, является большая, чем у углеродной сажи, плотность и худшая смачиваемость каучуками. Для улучшения смачиваемости углеводородами (каучуками) сажу подвергают карбофилизации (гидрофобизации) - обработке поверхностно-активными веществами, которые адсорбируются полярными группами на поверхности кремнезема.

В качестве поверхностно-активных веществ используются спирты, алифатические или циклоалифатические амины, содержащие более шести атомов углерода, кремнийорганические соединения например силиконовое масло.

Сажа белая взрыво- и пожаробезопасна. Этот продукт принято относить к третьему классу опасности. При работе с белой сажей работники должны находиться в спецодежде, предохранительных приспособлениях, спецобуви.

Чтобы предотвратить заболевания работников, необходимо в местах пылевыделения использовать устройство местной вытяжной вентиляции, герметичной аппаратуры. Это поможет удерживать чистоту воздуха на предельно допустимой концентрации. У работников должна быть спецодежда, которая регулярно стирается и обезпыливается.

Если возникла необходимость очистить от пыли сажи белой рабочее помещение, делать это рекомендуется вакуумными пылесосными установками.

В резинах на основе силоксановых каучуков белая сажа улучшает механические характеристики, повышает теплостойкость и огнестойкость. В резинах на основе хлоропреновых, бутадиен-нитрильных и фторкаучуков белая сажа по усиливающим свойствам равноценна углеродной, превосходит ее по влиянию на маслостойкость и теплостойкость и придает высокое сопротивление скольжению.

Белую сажу вводят вместе с углеродной в протекторные резины шин, работающих в тяжелых условиях. Введение небольших количеств белой сажи уменьшает общую износостойкость протектора, увеличивает сопротивление элементов его рисунка скалыванию. Белые сажи рекомендуются также как добавки в каркасные резины для повышения прочности связи этих резин с кордом.

По физико-химическим показателям белая сажа должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

Внешний вид	БС-30	С-50	БС-100	БС-120
	Порошок и непрочные комочки белого цвета	Порошок и непрочные комочки или гранулы белого цвета
Массовая доля двуокиси кремния, в % не менее	85	6	86	86
Массовая доля влаги, в % не более	6,5	6	6,5	6,5
Потери в массе при прокаливании, в %	4,5-7,5	7,0-10,0	5,0-7,0	3,5-7,0
Массовая доля железа в пересчёте на окись железа,	Не нормируется	0,03	0,15	0,17
Массовая доля алюминия, в пересчёте на окись алюминия, в % не более	Не нормируется	0,1	0,15	0,1
Массовая доля хлоридов (Cl), в % не более	Не нормируется	0,6	1	1
Массовая доля сульфидов (SO24), в % не более	Не нормируется	0,2
Массовая доля кальция и магния в пересчёте на окись кальция, в % не более	0,5	7	0,8	0,8
Массовая доля щелочности в пересчёте на окись натрия для порошкообразной, в % не более	0,9	1,8	Не нормируется	1,1
Массовая доля щелочности в пересчёте на окись натрия для грануллированной, в % не более	---	---	---	0,5
РН водной вытяжки:
для порошкообразной	8,0-10,0	9,0-10,5	7,0-8,5	8,0-9,5
для граннулированной	---	---	---	7,0-8,5
Массовая доля для фторидов (F-), %, не более	2,5	Не нормируется
Насыпная плотность г/дм3
для неуплотнённой	170-220	50-200	80-130	120-150
для уплотнённой	220-280	200-230	170-220	180-230
для граннулированной	---	---	---	220-320
Удельная поверхность по адсорбции фенола, в м2/г	35±10	45±10	100±20	120±20
Массовая доля остатка на сите с сеткой 014К по ГОСТ 6613, в % не более	0,25	0,15	0,1	0,02
Массовая доля пыли для сажи граннулированной, %, не более	---	---	---	2,0
Механическая прочность гранул, %	---	---	---	1,0-2,5



Упаковывают белую сажу в четырёхслойные ламинированные мешки с одним слоем изламинированной полиэтиленом мешочной бумаги массой не более 20кг и мягкие специализированные контейнеры разового использования типа МКР-1,0С массой до 400кг.

Транспортируют любым видом транспорта в соответствие с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Гарантийный срок хранения белой сажи - 6 месяцев со дня изготовления. [9]



2. Подготовка проектирования системы очистки от выбросов

В технике пылеулавливания и очистки газов дисперсный состав пыли имеет решающее значение, так как основной круг вопросов по расчету и выбору оборудования связан с этим параметром подлежащей улавливанию пыли.

В качестве показателя степени дисперсности используют фракционный состав или медианный диаметр dm, который представляет собой такой размер, при котором масса частиц крупнее dm равна массе частиц мельче dm, и lg уч - среднее квадратическое отклонение функции данного распределения. [10]

Результаты определения дисперсного состава в атмосферном воздухе и в промышленных выбросах представлены в виде таблиц.

Размер частиц, мкм	Более 0,4	Более 0,63	Более 1	Более 1,6	Более 2,5	Более 4
Массовая доля частиц, %	98,6	94	78	55	25	7,7

Дисперсный состав пыли

Фракции пыли

Размеры частиц на границах фракций, мкм	Фракции, % от общей массы частиц
0-0,4 0,4-0,63 0,63-1 1-1,6 1.6-2,5 2,5-4 Более 4	1,4 3,6 16 23 30 17,3 7,7



Фракции пыли с частицами больше или меньше заданного размера

Размер частиц, мкм	Общая масса частиц, %
	мельче (D)	крупнее (R)
0,4	1,4	98,6
0,63	6	94
1	22	78
1,6	45	55
2,5	75	25
4	92,3	7,7

Принимая равномерным распределение частиц по размерам внутри каждой фракции, строят ступенчатый график, называемый гистограммой. По оси абсцисс откладывают размеры частиц, а по оси ординат - относительное содержание фракций, т.е. процентное содержание каждой фракции, отнесенное к массе всего материала. (рисунок А. 1). Если процентное содержание каждой фракции разделить на разность размеров частиц, принятых в качестве граничных, и найденные значения отложить в системе координат как ординаты точек, абсциссы которых равны среднему для соответствующих фракций размеру частиц, то через полученные точки можно провести дифференциальную кривую распределения частиц по размерам (рисунок А. 2).

Разность размеров частиц	Процентное содержание
0,4	3,5
0,23	15,7
0,37	43,2
6	3,8
0,9	33.4
1,5	11,5

Наиболее удобным является графическое изображение результатов дисперсионных анализов в виде интегральных кривых R(dч) и D(dч), каждая точка которых показывает относительное содержание частиц с размерами больше или меньше заданного (рисунок А. 3).

Интегральные кривые для частиц с логарифмически нормальным распределением строят в вероятностно - логарифмической системе координат, где они приобретают вид прямых линий (рисунок А. 4).

Построив по результатам дисперсного анализа интегральную функцию распределения частиц по размерам в вероятностно - логарифмической системе координат находят значение медианного диаметра, путем пересечения графика с осью абсцисс dm = 1,7мкм, lg уч находится из соотношения, которое является свойством интеграла вероятности:

lg уч = lg d15,9 - lg dm =2 ,75 - 0,23 = 2,52.

Медианный диаметр dm = 1,7 мкм, среднеквадратическое отклонение

lg уч = 2,52. Поскольку при построении в вероятностно -логарифмической системе координат интегральное распределение получило вид прямой линии, то можно говорить о том, что распределение частиц по размерам соответствует нормальному закону распределения. [11]



3. Выбор методов и средств очистки выбросов

Промышленные газовые выбросы представляют собой дисперсные системы (аэрозоли) в которых сплошная среда является смесью различных газов, а взвешенные твердые частицы имеют различные размеры и сложный химический состав. Выбор вида оборудования для улавливания взвешенных частиц и его расчет производиться на основе физико-химических характеристик твердых частиц и газового потока. Основными характеристиками взвешенных частиц являются : плотность, абразивность, гигроскопичность, растворимость, электрическая заряженность частиц, способность аэрозолей к самовозгоранию и образованию взрывоопасных соединений с воздухом. К основным характеристикам газового потока относиться: объемный или массовый расход, запыленность, температура, давление, плотность.

Для очистки выбросов от пыли с целью их обезвреживания могут применяются следующее очистное оборудование и соответствующие технологические приемы:

1. Сухая механическая газоочистка - разделение газовых взвесей воздействием внешней механической силы на частицу, взвешенную в газе;

2. Фильтрация газа через пористые перегородки, задерживающие взвешенные в газе частицы;

Оборудование первой группы можно квалифицировать:

· Пылеосадительные камеры - принцип которых основан на действии силы тяжести;

Скорость газа в данных камерах от 2 до 1.5 м/с. Камеры пригодны для улавливания частиц не менее 50 мкм. Степень очистки не превышает 40 - 50 %. При работе с химически агрессивными газами внутренняя поверхность камеры обрабатывают специальным покрытием.

При резком изменении направления движения газового потока частицы пыли под воздействием инерционной силы будут стремиться двигаться в прежнем направлении и после поворота потока газов выпадают в бункер. Эффективность этих аппаратов небольшая.

· Инерционные пылеуловители - принцип которых основан на использовании силы инерции;

В данных аппаратах пылеулавливающие частицы стремясь сохранить направление движения потока газа осаждаются в бункере. Газ в аппараты подаётся со скоростью от 5 до 15м/с. По сравнению с обычными пылеосадительными камерами, данная камера отличается высокой степенью очистки газа. Одним из наиболее распространённых пылеулавливающими аппаратами являются циклоны.

· Циклоны - вращающиеся пылеуловители, принцип которых основан на действии центробежных сил;

Они эффективно работают при размере частиц 15ё 20мкм. Частицы пыли в циклоне выделяются под действием центробежных сил при вращении газового потока. Циклоны часто объединяют в батареи. Батарейные циклоны состоят из циклонных элементов малого диаметра, имеющие общий подвод и отвод газа, а так же общий бункер.

Циклонные аппараты наиболее распространены в промышленности. Они имеют следующие достоинства:

1) отсутствие движущихся частей в аппарате;

2) надежность работы при температурах газов вплоть до 500 °С (для работы при более высоких температурах циклоны изготовляют из специальных материалов);

3) возможность улавливания абразивных материалов при защите внутренних поверхностей циклонов специальными покрытиями;

4) улавливание пыли в сухом виде;

5) почти постоянное гидравлическое сопротивление аппарата;

6) успешная работа при высоких давлениях газов;

7) простота изготовления;

8) сохранение высокой фракционной эффективности очистки при увеличении запыленности газов.

Недостатки:

1) высокое гидравлическое сопротивление: 1250--1500 Па;

2) плохое улавливание частиц размером <5 мкм;

3) невозможность использования для очистки газов от липких загрязнений.

По способу подвода газов в аппарат их подразделяют на циклоны со спиральными, тангенциальным и винтообразным, а также осевым подводом. Циклоны с осевым (розеточным) подводом газов работают как с возвратом газов в верхнюю часть аппарата, так и без него. Последний является прямоточным и отличается низким гидравлическим сопротивлением и меньшей по сравнению с другими циклонами эффективностью. Наиболее предпочтительным по форме с точки зрения аэродинамики является подвод газов по спирали. Однако на практике все способы подвода газа могут использоваться в равной степени.

Принцип работы циклона. Газ вращается внутри циклона, двигаясь сверху вниз, а затем движется вверх. Частицы пыли отбрасываются центробежной силой к стенке. Обычно в циклонах центробежное ускорение в несколько сот, а то и тысячу раз больше ускорения силы тяжести, поэтому даже весьма маленькие частицы пыли не в состоянии следовать за газом, а под влиянием центробежной силы движутся к стенке. [13]

Эффективность улавливания частиц пыли в циклоне Ц прямо пропорциональна скорости газов в степени 1/2 и обратно пропорциональна диаметру аппарата также в степени 1/2.

В промышленности принято разделять циклоны на высокоэффективные и высокопроизводительные. Первые эффективны, но требуют больших затрат на осуществление процесса очистки; циклоны второго типа имеют небольшое гидравлическое сопротивление, но хуже улавливают мелкие частицы.

На практике широко используют циклоны НИИогаза -- цилиндрические (с удлиненной цилиндрической частью) и конические (с удлиненной конической частью). Цилиндрические относятся к высокопроизводительным аппаратам, а конические -- к высокоэффективным. Диаметр цилиндрических циклонов не более 2000 мм, а конических -- не более 3000 мм.

Групповые циклоны. При больших расходах очищаемых газов применяют групповую компоновку аппаратов. Это позволяет не увеличивать диаметр циклона, что положительно сказывается на эффективности очистки. Запыленный газ входит через общий коллектор, а затем распределяется между циклонными элементами. [13]

Батарейные циклоны -- объединение большого числа малых циклонов (мультициклонов) в группу. Снижение диаметра циклонного элемента преследует цель увеличения эффективности очистки. Элементы батарейных циклонов имеют диаметр 100, 150 или 250 мм. Оптимальная скорость газов в элементе лежит в пределах от 3,5 до 4,75 м/с, а для прямоточных циклонных элементов от 11 до 13 м/с.

Рукавные фильтры - широко распространенные и эффективные аппараты пылеулавливания. Их применяют для отделения пыли от газов и воздуха.

Рукавные фильтры представляют собой аппараты с корпусами прямоугольной или круглой формы. Внутри корпусов подвешены рукава диаметром от 100 до 300 мм, высотой от 0,5 до 10 м. Фильтрация воздуха или газа осуществляется пропусканием запыленной среды через ткань рукава. Допустимая запыленность газа в технических характеристиках приведена при нормальных условиях. В рукавных фильтрах разной конструкции газ может перемещаться в направлении изнутри рукава наружу или наоборот. После того как на фильтрующей поверхности накопится слой пыли, гидравлическое сопротивление которого составляет предельно допустимую величину, производят регенерацию рукавов (сбрасывание в бункер накопившегося слоя пыли). Для регенерации используют обратную, импульсную и струйную продувку или механическое встряхивание, которое может применяться в сочетании с обратной продувкой. [14]

Помимо способа регенерации, рукавные фильтры различаются площадью фильтрующей поверхности, допустимой величиной рабочего давления (разрежения), количеством секций, формой, диаметром, высотой и конструктивными особенностями рукавов (наличием каркаса, колец по высоте рукава и т. п.).

Рукавные фильтры обеспечивают очистку воздуха и газов от пыли (в том числе высокодисперсной) эффективностью 99% и выше.

Степень очистки газа в рукавном фильтре определяется дисперсностью и другими свойствами улавливаемой пыли, качеством фильтровального материала, способом и режимом регенерации, величиной удельной газовой нагрузки, гидравлического сопротивления и др.

В фильтрах уловленные частицы накапливаются в порах или образуют пылевой слой на поверхности перегородки, и таким образом сами становятся для вновь поступающих частиц частью фильтрующей среды. По мере накопления пыли пористость перегородки уменьшается, а сопротивление возрастает. Поэтому возникает необходимость удаления пыли и регенерации фильтра.

В фильтрационных сепараторах очистка воздуха (газа) от аэрозольных загрязнений (пыли, сажи, капельной влаги) происходит при прохождении загрязненного потока через слой пористого материала. В качестве фильтрующего слоя используют ткани, кокс, гравий и др.

Фильтрация диспергационных и конденсационных аэрозолей в пористой среде обеспечивает высокую степень осаждения взвешенных частиц с любыми размерами, вплоть до близких к молекулярным. Дисперсная примесь улавливается при огибании потоком аэрозоля препятствий, образованных на его пути структурными элементами пористого слоя.

Процесс фильтрации основан на многих физических явлениях (эффект зацепления, в том числе ситовый эффект - аэрозольные частицы задерживаются в порах и каналах, имеющих сечение меньше, чем размеры частиц; действие сил инерции - при изменении направления движения запыленного потока частицы отклоняются от этого направления и осаждаются; броуновское движение - в значительной мере определяет перемещение высокодисперсных субмикронных частиц; действие гравитационных сил, электростатических сил - аэрозольные частицы и материал фильтра могут иметь электрические заряды или быть нейтральными).

Существенными для фильтрации считаются следующие механизмы осаждения частиц на препятствиях: касание (зацепление), отсеивание (отсев, ситовой эффект), инерционный захват, гравитационное и диффузионное осаждение, электростатическое взаимодействие. Доля вклада каждого из них может изменяться от 0 до 1 в зависимости от условий, в которых происходит осаждение.

Большинство фильтров обладает высокой эффективностью очистки. Фильтры применяют как при высокой, так и при низкой температуре очищаемой среды, при различной концентрации в воздухе взвешенных частиц. Соответствующим подбором фильтровальных материалов и режима очистки можно достичь требуемой эффективности очистки в фильтре практически во всех необходимых случаях.

Обладая многими положительными качествами, фильтрующие устройства в то же время не лишены недостатков: стоимость очистки в фильтрах выше, чем в большинстве других пылеуловителей, в частности, в циклонах. Это объясняется большей конструктивной сложностью фильтров по сравнению с другими аппаратами, большим расходом электроэнергии. Многие конструкции фильтрационных пылеуловителей более сложны в эксплуатации и требуют квалифицированного обслуживания.

По типу структурных элементов пористого слоя различают волокнистые, тканевые и зернистые фильтры.

Широко распространены тканевые фильтры.

Фильтрация запыленных промышленных газов и аспирационного воздуха в тканевых фильтрах является радикальным техническим решением для достижения эффективного пылеулавливания при относительно умеренных капитальных и эксплуатационных затратах. Возросшие требования очистки газов выявили тенденцию к увеличению доли применяемых тканевых фильтров перед аппаратами мокрой очистки газов электрофильтрами.

Тканевые фильтры различаются по следующим признакам:

1) по форме фильтровальных элементов (рукавные, плоские, клиновые и др.) и наличию в них опорных устройств (каркасные, рамные);

2) по виду используемой ткани;

3) по способу регенерации ткани;

4) по наличию и форме корпуса для размещения ткани - прямоугольные, цилиндрические, открытые (бескамерные);

5) по числу секций в установке (однокамерные и многосекционные);

6) по месту расположения вентилятора относительно фильтра (всасывающие, работающие под разрежением, и нагнетательные, работающие под давлением).

Чаще всего тканевые фильтры содержат гибкую фильтровальную перегородку, имеющую форму гибких цилиндрических рукавов, закрепленных на трубных перегородках в корпусе, оборудованном устройствами для удаления уловленного материала с рукавов и выгрузки его из бункеров.

Рукавные тканевые фильтры применяются для очистки больших объемов воздуха (газов) со значительной концентрацией пыли. Фильтрующими элементами в этих аппаратах являются рукава из специальной фильтровальной ткани. Тканевые фильтры способны улавливать частицы размером от нескольких сотен микрон до субмикронных, что обеспечивается главным образом осажденным пылевым слоем на поверхности фильтра.

Наряду с циклонами рукавные фильтры являются одним из основных видов пылеулавливающего оборудования и широко применяются на предприятиях РТИ.

Так как циклон СК ЦН-34 обеспечивает малую эффективность очистки от белой сажи на производстве клиновых ремней, то рационально применять двухступенчатую очистку. Проведя анализ литературных источников, в качестве фильтра первой очистки мы применяем циклон СК ЦН-34, в качестве второй-- фильтр типа ФРКИ -30.



4. Выбор и расчет циклона

При расчете циклонов должна быть обеспечена необходимая эффективность очистки при минимальных энергетических затратах (при минимальном гидравлическом сопротивлении), т.е. необходимо определять как эффективность очистки, так и потери давления.

Для расчета циклонов необходимы следующие данные: объемный расход газов, подлежащих обеспыливанию при рабочих условиях, Q=1500 м³/с; динамическая вязкость газа при рабочей температуре µ=22,6·10^-6 Па·с; плотность газа при рабочих условиях с_г=1,28 кг/м³; дисперсионный состав пыли, задаваемый медианным диаметром d_m=1,7 мкм, и среднее квадратическое отклонение в функции данного распределения частиц lg у_ч=2,52; плотность частиц пыли с_ч=2150 кг/м³.

Расчет циклона следует производить в следующей последовательности:

1) Задавшись типом циклона СК ЦН-34, по таблицам определяем оптимальную скорость газа в аппарате н_опт=1.7 м/с и дисперсию распределения значений фракционной эффективности пылеуловителя lg у_з=0,308.

2) Рассчитывают необходимую площадь сечения циклонов, м²:

Рассчитываем групповой циклон.

3)Определяем диаметр циклона, м, задаваясь количеством циклонов N:



Диаметр циклона округляем до величины из стандартного ряда диаметров. Выбираем два диаметра:

D₁ = 0,5м и D₂ = 0,6м

4) Вычисляем действительную скорость газа в циклоне:

Скорость в циклоне не отклоняется более чем на 15% от оптимальной.

5) Рассчитываем коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона или группы циклонов:

-- коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона диаметром 500 мм, выбираемой по таблице. Индекс «c» означает, что циклон работает в гидравлической сети, а индекс «п» -- без сети, т.е. работает прямо на выхлоп в атмосферу; К₁ -- поправочный коэффициент на диаметр циклона; К₂ -- поправочный коэффициент на запыленность газа; К₃ -- коэффициент, учитывающий дополнительные потери давления, связанные с компоновкой циклонов в группу.

=1050; К₁=1; К₂=1; К₃=0.

6) Определяем потери давления в циклоне, Па, по формуле:

7) Взяв в таблице параметр d^Т₅₀, характеризующего парциальную эффективность выбранного типа циклона при указанных в таблице условиях (диаметре циклона, скорости потока, плотности пыли, динамической вязкости газа) определяют диаметр частиц, улавливаемых в аппарате на 50% при рабочих условиях:

8) Определяют параметр Х по формуле:

9) По таблице определяем значения Ф(Х) представляющее собой полный коэффициент очистки газа, выраженных в долях. [19]

Ф(Х)(0,5)=0,0- фактическая степень очистки 50 %

Ф(Х)(0,6)=0,5080- фактическая степень очистки 50,8%

Циклоны СК-ЦН-34 были pазpаботаны институтом НИИОГАЗ в 1969 году для улавливания твepдых частиц вспомогатeльных систeм пpоизводства тeхничeского углepода, а так жe послe peактоpов. Цeлeвоe назначeниe данных циклонов -- сажeвоe пpоизводство.

В 1969 году циклон СК-ЦН-34 впервые был предложен для промышленного применения в реакторах и системах производства технического углерода. Впоследствии их стали применять в сажегазовом производстве, для пневмоуборки и аспирации в металлургической, химической, нефтяной и машиностроительной отраслях. Данные циклоны производятся в трех видах: с правым вращением, левым вращением. Рабочей средой для циклона СК-ЦН-34, предлагаемого компанией "АСПГО Урал", являются любые газо-воздушные смеси, из которых необходимо удалить взвешенные частицы. Основное технологическое назначение - сажевое производство. Изменение целевого назначения допускается лишь после согласования с заводом-изготовителем. Комплектация циклонов различается в зависимости от технологических характеристик: без бункера и с бункером.

Циклоны СК-ЦН-34 обычно нe пpимeняются в гpупповом исполнeнии, т.к. пpи pавной с циклонами ЦН пpоизводитeльности имeют бульшиe габаpитныe pазмepы. Изготавливаются циклоны пpавого и лeвого вpащeния, камepа очищeного газа выполнeна в видe «улитки». Циклоны подлeжат тeплоизоляции на мeстe монтажа. На циклонах пpeдусмотpeны устpойства для кpeплeния тeплоизоляции ГОСТ 17314-81. Mатepиал тeплоизоляции заводом-изготовитeлeм циклонов нe поставляeтся. [20]

Циклоны СК-ЦН 34 нацелены на очистку сажевоздушных смесей,сильнослипающихся а также твердых пылевых частиц в пневмотранспортных, пневмоуборочных и аспирационных системах.

Циклоны типа СК-ЦН 34 имеют большие габаритные размеры в сравнении с цилиндрическими циклонами, поэтому, как правило, исполняются только в одиночном варианте.

СК-ЦН 34 являются коническим типом циклонов, имеют более удлиненную конусовидную часть и спиральный выходной патрубок.

Также конические циклоны имеют более высокую степень пылеулавливания. Исполняются с разносторонним вращением.

Циклоны представляют собой воздухоочистители, применяемые в производстве, для освобождения воздушно-газовых смесей от твердых частиц. Циклонные установки дифференцируются по различным критериям. Выделяют центробежно-инерционные и гравитационные циклоны, прямоточные и противоточные, а также классифицируемые по размеру улавливаемых частиц (для частиц в 5,10,20 микрон).

Циклон СК ЦН-34 представлен на листе 1 (А1) графической части.

Так как циклон СК ЦН-34 обеспечивает эффективность очистки 50%, то рационально применять двухступенчатую очистку. Проведя анализ литературных источников, выбираем в качестве второй ступени рукавный фильтр.



5. Выбор и расчет рукавного фильтра

Рекомендуется, по возможности, использовать фильтры, разработанные для соответствующих отраслей промышленности.

Эффективность очистки воздуха в тканевых фильтрах достаточно высока и обычно не рассчитывается [21].

Технологические расчеты фильтровальных аппаратов сводятся к определению площади фильтровальной перегородки, гидравлического сопротивления фильтровальной перегородки и аппарата в целом, частоты и продолжительности циклов регенерации фильтровальных элементов [21].

Удельная газовая нагрузка на фильтровальную перегородку колеблется для рукавных фильтров от 0,45 до 0,6 м³/(м²·мин). Внутри этого диапазона выбор оптимального значения зависит от многих факторов, к которым в первую очередь относятся свойства улавливаемой пыли, способ регенерации фильтровальных элементов, концентрация пыли в газе, структура фильтровального материала, температура очищаемого газа, требуемая степень очистки. Зависимости, характеризующие процесс фильтрования с качественной стороны, не в состоянии учесть всего многообразия действующих факторов, и поэтому при расчетах приходится прибегать к зависимостям, выведенным на основании долголетнего опыта эксплуатации фильтровальных аппаратов [22].

Так как поверхность фильтровальной ткани и количество рукавных фильтров мы выбрали, то необходимо определить фактическое значение площади фильтрации:

где N - количество фильтров;

f₁ - площадь одной секции фильтра, м².

Подставляя значения, получим:

Далее определяем фактическое значение удельной газовой нагрузки:

где Q - общий расход запыленных газов, м³/с;

Q_р - расход газов на регенерацию, м³/с.

Фактическое значение газовой нагрузки входит в диапазон допустимых значений.

Фильтры типа ФРКИ - аппараты общепромышленного назначения. Они предназначены для улавливания пылей средним диаметром частиц 2 мкм И более, не являющихся токсичными, пожаро- или взрывоопасными. Применяются в резинотехнической промышленности, на участке производства клиновых ремней.

В фильтре запыленный газ проходит через ткань закрытых снизу рукавов в направлении снаружи внутрь; чистый газ выходит через верхние открытые концы рукавов и удаляется из аппарата. Каждый рукав в фильтре натянут на жесткий каркас и закреплен на верхней решетке.

У фильтра ФРКИ-30, состоящего из одной секции, высота рукавов 2м.

Запыленный газ поступает в корпус через патрубки на боковых стенках бункеров.

Регенерация осуществляется без отключения секций импульсами сжатого воздуха, поступающего внутрь рукавов сверху через отверстия в продувочных коллекторах. Длительность импульсов -- 0,1--0,2 с. Подача импульсов обеспечивается электромагнитными клапанами при помощи системы автоматики.

Система регенерации рассчитана на использование сжатого воздуха давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2). В случае эксплуатации фильтров при пониженном давлении сопловые отверстия на раздающих трубах потребитель рассверливает согласно таблице, включенной в инструкцию по эксплуатации.

Выгрузка пыли обычно производится через шлюзовые затворы. В случае необходимости может быть использовано разгрузочное устройство другого типа.

Корпуса и бункеры фильтров изготовлены из углеродистой стали.

Фильтровальным материалом в фильтре ФРКИ-30, применяемые при очистке от белой сажи, является лавсан.

Для нормальных условий эксплуатации необходима установка в отапливаемом помещении.

Условное обозначение типоразмера электрофильтра:

Ф - фильтр; Р - рукавный; К - каркасный; И - с импульсной продувкой; цифры - площадь фильтрующей поверхности (м²). [25]

Рукавный фильтр ФРКИ-34 представлен на листе 2 (А1) графической части.



6. Описание технологической схемы

Технологическая схема производства клиновых ремней основана на двухступенчатой очистке газа от примесей белой сажи.

На первой ступени мы используем циклон СК ЦН-34,на второй ступени - рукавный фильтр.

На листе графического материала представлена схема очистки выбросов производства клиновых ремней.

Сырье, для изготовления клиновых ремней подается транспортером в цех составления навесок ингредиентов в накопительный бункер, откуда, посредством дозатора, направляется в приемный бункер резиносмесителя, где и появляются выбросы белой сажи.

Из бункера (поз.1) газ подается, в циклон СК ЦН-34 (поз.2), где с течением определенного времени проходит очистку. Просеянная сажа вывозиться тележками из цеха.

Далее, неочищенный газ поступает в вентилятор (поз.3), для охлаждения.

Следующим этапом служит рукавный фильтр ФРКИ-30 (поз.4), где газ проходит окончательную очистку от белой сажи. Остатки сажи, так же вывозятся тележками из цеха.

Пройдя через все этапы, очищенный газ уходит из рукавного фильтра ФРКИ-30 в атмосферу.



Заключение

В результате изученной научно - технической литературы были рассмотрены некоторые методы очистки газовых потоков от загрязняющих веществ на участке производства клиновых ремней.

В работе дана краткая характеристика производства клиновых ремней и выбросов, образующихся в результате производства. Анализ литературных данных показал, что предприятия по производству клиновых ремней являются источником вредных выбросов и, как следствие оказывают негативное воздействие на окружающую среду.

При современных требованиях к чистоте воздуха одноступенчатая очистка в большинстве случаев не может обеспечить его необходимого обеспыливания. В основном должна применяться многоступенчатая очистка.

В данной курсовой работе была изучена технологическая схема производства клиновых ремней, на стадиях которой выявились существенные выделения белой сажи в атмосферу окружающей среды. Проведен анализ существующих методов очистки на предприятии.

Для повышения эффективности очистки от белой сажи клиновых ремней была предложена двухступенчатая очистка, состоящая из циклона и рукавного фильтра.



Список использованных источников

1) Официальный сайт Википедия -- свободная энциклопедия. URL: www.ru.wikipedia.org (дата обращения: 28.11.2013)

2) Промышленная экология. Словарь терминов и определений: тематический материал к лекциям, лабораторным и практическим занятиям по дисциплине «Промышленная экология» / сост.: В.М. Попов, В.В. Протасов. К.: Курск. гос. техн. ун-т, 2007. 61с.

3) Юшин В.В. Техника и технология защиты воздушной среды / В.В. Юшин, В.Л. Лапин, В.М. Попов, П.П. Кукин, Н.И. Сердюк, Д.А. Кривошеин, Н.Л. Пономарев, Ю.П. Ковалев. М.: Высш. шк., 2008. 399 с

4) Технология резиновых изделий: Учебное пособие для вузов./ Ю.А. Аверко-Антонович, Р.Я. Омельченко, И.А. Охотина, Ю.Р. Эбич / Под. ред. П.А. Кирпичников. - Л.: Химия, 1991. - 352 с.

5) Вредные вещества в промышленности. Том 1, 2, 3 под редакцией Н.В.Лазарева - М.: Химия, 1976 -1977.

6)Официальный сайт ФГУП НТЦ «Резинотехнические изделия». URL: www. mirrti.com ( дата обращения 20.11. 2013)

7)Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности: Учебное пособие для ВУЗов /Белин Н.Г., Захаров Н.д. и др.: Под общей редакцией Н.Д. Захарова. - Л.: Химия, 1985.-504 с.

8)Официальный сайт ФГУП НТЦ «РЕАХИМ. Больше чем химия». URL: http://www.reachem.ru ( дата обращения 10.11. 2013)

9) Шустов С.Б., Шустова Л.В. Химические основы экологии. М.: Просвещение, 1994, 239 с.

10) Иванов «Технология производства на искусственных легких заполнителях»;

11) А. Ю. Вальдберг, Н. Е. Николайкина. Процессы и аппараты защиты окружающей среды. Защита атмосферы. 2008 г.

12) Официальный сайт ФГУП НТЦ «Технология производства». URL: www. tehnologia-proizvodstva.ru ( дата обращения 20.11. 2013)

13) Ветошкин А.Г. Процессы и аппараты пылеочистки / А.Г. Ветошкин. Пемза: изд-во Пенз. Гос. ун-та, 2005. 210 с.

14) Салтыков А.А. Общая технология резины/А.В., З.Е. Бузун. - М.: Химия, 1982. - 176 с

15) Рагулин В.В. Производство резиновых технических изделий/ В.В. Рагулин. - М.: Высшая школа, 1980. - 168 с.

16) Козлов А.И. Повышение качества ускорителей вулканизации резин/ А.И. Козлов//Химическая промышленность. - 2005. - № 5. - С. 233-234.

17) Ветошкин А.Г. Процессы инженерной защиты окружающей среды (теоретические основы). Учебное пособие / А.Г. Ветошкин. Пенза: Пенз. гос. ун-т, 2004. 325 с.

18) Курочкин А.А. Оборудование и автоматизация перерабатывающих производств / А.А.Курочкин, Г.В. Шабурова, А.С. Гордеев, А.И. Завражнов. М.: КолосС, 2007. 591 с.

19) А. С. Бобков, В. С. Журавлев.Производственная безопасность в резиновой промышленности / А. С. Бобков, В. С. Журавлев,Л. Химия Ленингр. отд-ние 1980, 192 с. ил. 20 см.,

20) Замураев А.Е. Расчет пылеуловителей. В 3 ч. Ч. 1. Расчет циклонов и рукавных фильтров / А.Е. Замураев, В.Б. Пономарев. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. 50 с.

21) Попов В.М. Расчет центробежных пылеуловителей: Методические указания к проведению практического занятия по технике и технологии защиты атмосферы / В.М. Попов, В.В. Юшин, С.В. Пинаев. Курск: Курск. гос. техн. ун-т, 2001. 15 с.

22) Мазус М.Г. Фильтры для улавливания промышленных пылей / М.Г. Мазус, А.Д. Малыгин, М.Л. Моргулис. М.: Машиностроение, 1985. 240 с.

23) Бракович И.С. Расчет рукавного фильтра. Методические указания по выполнению расчетно-графической работы для студентов специальности 1-70 04 02 «Теплогазоснабжение, вентиляция и охрана воздушного бассейна» / И.С. Бракович, В.Д. Сизов, В.Н. Короткий. Минск: БНТУ, 2011. 27 с.