Проектирование технологических операций обработки детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Назначение и краткое техническое описание детали

2. Конструктивно-технологический анализ детали

3. Выбор типа производства (единичное, серийное, массовое)

4. Выбор и обоснование размеров заготовки и способа их получения

5. Выбор и обоснование баз, способов закрепления для заготовки

6. Проектирование технологических операций обработки детали

7. Расчет припусков на обработку и определение размеров заготовки

8. Расчёт режимов резания и нормирование штучного времени

9. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки

10. Выбор контрольно-измерительных инструментов для оценки точности обработки

Библиографический список

1. Назначение и краткое техническое описание детали

Деталь представляет собой ступенчатое тело вращения, что достаточно технологично, так как позволяет обработать множественные поверхности. Отношение длины детали к ее диаметру меньше пяти, следовательно, деталь достаточно технологична. Конструкция детали обеспечивает достаточную жесткость при механической обработке на металлорежущем оборудовании.

Деталь имеет элементы, удобные для закрепления заготовки при обработке. Формы поверхностей, подлежащих обработке, не представляют сложности (в основном - поверхности вращения); имеется возможность максимального использования стандартизованных и нормализованных режущих и измерительных инструментов.

С точки зрения обеспечения заданной точности и шероховатости поверхностей деталь не представляется сложной.

В конструкции детали имеются 2 глухих отверстия М10; центральный шлицевой паз шириной 30мм, что требует специальной настройки станка и специальных режущих инструментов, что не технологично.

На Ш 80 выполнены шлицы размером 6,0 что не технологично, так как требуется дополнительная настройка станка и дополнительный переход при зубонарезании. На Ш 105f7 также выполнены шлицы размером 6,0 что не технологично, так как требуется дополнительная настройка станка и дополнительный переход при зубонарезании. Фаска на Ш85h6 размером 2Ч45^о технологична.

Рис. 1. Деталь - вал.

2. Конструктивно-технологический анализ детали

Одним из важных этапов проектирования является отработка конструкции на технологичность. Отработка конструкции на технологичность - это комплекс мероприятий, предусматривающих взаимосвязанные решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.

Оценка технологичности проводится качественно и количественно, с расчетом показателей технологичности по ГОСТ 14.201-83. При этом качественная характеристика предшествует количественной и характеризует технологичность конструкции обобщенно.

Технологичность детали оценивается сравнением трудоемкости и себестоимости изготовления различных вариантов ее конструкции.

Деталь, подвергаемая обработке резанием, будет технологична в том случае, когда ее конструкция позволяет применять рациональную заготовку, форма и размеры которой максимально приближены к форме и размерам готовой детали, а также использовать высокоэффективные процессы обработки.

Рис.2 Эскиз детали

Деталь имеет несложную конфигурацию.

Деталь не требует создания искусственных технологических баз. Фрезерная обработка не требует применения специальных приспособлений.

Конструкция детали позволяет применять рациональные формы и размеры заготовок.

Коэффициент унификации конструктивных элементов:

где: - число унифицированных элементов детали, шт.

- общее число конструктивных элементов детали, шт.

Таблица 1.3.1.

№ п/п	Обозначение поверхностей	Квалитет	Шероховатость Ra. мкм	Унифицированные элементы	Базы
				У	Т
	Цилиндр Ш 80	g6	0.8	1	1	Поверхность 1
	Цилиндр 90	h7	0.8	1	1	Поверхность 2
	Цилиндр 105	f7	0.8	1	1	Поверхность 3
	Отверстие M10	H7	6,3	2	2	Поверхность 4
	Торец Ш80	h14	6,3	1	1	Поверхность 5
	Отверстие Ш 6.8	h10	6,3	1	1	Поверхность 6
	Цилиндр Ш85	h6	0.8	1	1	Поверхность 7
	Фаска 2Ч45	h14	6,3	1	1	Поверхность 8
	Цилиндр 89.5	h14	6.3	1	1	Поверхность 9
	Выточка Ш 20	Is7	6.3	1	1	Поверхность 10
	Глубина паза 3,8	h12	1.6	1	1	Поверхность 11
	Паз 6Н14	Н14	6,3		1	Поверхность 12
	Паз 6Н14	IT14	6,3		1	Поверхность 13
	Выточка Ш 87,8	Is7	1,6	1	1	Поверхность 14
	Цилиндр Ш75	h14	6.3	1	1	Поверхность 15
	Цилиндр Ш89.5	h14	6.3		1	Поверхность 16
	Торец Ш 86	h14	6,3	1	1	Поверхность 17
	Фаска Ш105f7	h14	6,3	1	1	Поверхность 18
	Фаска Ш105f7	IT14	6,3	1	1	Поверхность 19

К_у.э.=18/20=0,9

так как К_уэ >0,6, то деталь по данному показателю технологична.

2. Коэффициент точности обработки:

К_тч=1-(1/А_ср),

где А_ср. - средний квалитет точности,

А_ср. = (п₁+2п₂+3п₃+...+19п₁₉)/Уп,

где n_1,2… число поверхностей детали с точностью соответственно с 01 по 19 квалитет.

А_ср. = 14Ч10+6Ч2+7Ч6+1Ч10+1Ч12/20=10,8

К_тч=1-(1/10,8) = 0,9

так как К_тч > 0,5, то изделие не точное и поэтому по данному показателю деталь технологична.

3. Коэффициент шероховатости:

Кш=1/Бср,

где Бср - средняя шероховатость поверхности, определяемая в значениях параметра Ra, мкм

Бср=(0,01п,+0,02п2+...+40п,з+80п14)/ Уn_i

где n1,n2-.-количество поверхностей, имеющих шероховатость соответственно данному числовому значению параметра.

Б_ср=0,8Ч4+1,6Ч2+(6,3Ч14) /20=4,7

К_ш=1/4,7 = 0.2

так как К_ш = 0.2 ? 0,16, то деталь сложная, не технологичная.

Вывод: На основании качественного и количественного анализа на технологичность можно сделать следующий вывод: деталь вполне технологична, нет необходимости вносить в ее конструкцию какие-либо изменения.

3. Выбор типа производства (единичное, серийное, массовое)

Объем выпуска характеризует примерное количество машин, сборочных единиц, деталей, заготовок подлежащих выпуску в течение планируемого периода времени (год, квартал, месяц).

Годовой объем выпуска деталей «Вал» можно определить по формуле:

N_Д = N_СЕ•n•(1+), (1)

где N_СЕ = 500 - годовой объём выпуска детали «Вал»,

n = 1 - количество деталей «Вал»;

в = 0% - процент запасных деталей.

N_Д = 500•1•(1+) = 500

Принимаем N_Д = 500 шт.

Такт выпуска деталей можно определить по формуле:

ф_В.Д. = , (2)

где F_Д = 2010 ч - действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах,

мин

Приближенно коэффициент закрепления операций можно вычислить по формуле:

К_ЗО = ,

где t_ШТ.СР. - среднее штучное время.

По заводскому технологическому процессу для операций механической обработки:

t _ШТ.СР. = 16,8 мин

К_ЗО = = 11,2

Согласно рекомендациям ГОСТ 3.1108 - 74, К_ЗО = 10…20 соответствует среднесерийному типу производства.

В связи с этим определяем тип производства как среднесерийный, который характеризуется достаточно большим объёмом выпуска с широкой номенклатурой изделий, изготовляемых повторяющимися партиями, что вызывает необходимость применения оборудования с высокой степенью механизации и автоматизации, но обладающего гибкостью, применения специальной технологической оснастки.

Размер партии деталей можно определить по формуле:

n_Д = , аль вал конструкция технологический

где t_З = 21 день - срок, в течение которого должен храниться на складе запас деталей; Ф = 250 дней - число рабочих дней в году.

Принимаем размер партии деталей n_Д = 42 шт.

Число запусков деталей в месяц:

i_расч = ,

Принимаем число запусков изделий в месяц i = 1.

4. Выбор и обоснование размеров заготовки и способа их получения

Для современных требований, предъявляемых к изготовлению заготовок деталей изделий, характерны следующие технологические тенденции: максимальное приближение заготовок по формам и размерам к деталям, требующимся по чертежу; экономия материала; применение прогрессивных способов получения заготовок.

Для изготовления детали большую роль играет выбор рационального вида исходной заготовки и способа её получения. Способ получения заготовки должен быть обусловлен ее стоимостью и дальнейшей обработкой. Наиболее широко для получения заготовок применяют следующие методы: литьё, обработка металлов давлением и сварка, а также их комбинации.

Каждый из методов содержит большое число способов получения заготовок. Так, например отливки можно получать в песчано-глинистых формах, кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением и т. д.; поковки и штамповки - ковкой на молотах, гидравлических прессах; штамповкой на штамповочных машинах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинах и т. д. Способ получения заготовки определяется типом производства, материалом, формой и размерами детали.

В данном проекте деталью, для которой необходимо выбрать метод получения заготовки, является вал. Учитывая, что тип производства - среднесерийный, качество материала должно быть равномерным, наиболее рациональна поковка, полученная в закрытом штампе методом прямого выдавливания. При этом структура материала заготовки получается более однородной, её размеры стабильны, а конфигурация - близка к конфигурации изделия. Оборудование - кривошипный горячештамповочный пресс.

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей. Определение припусков на механическую обработку проведём опытно-статистическим методом. Назначим припуски на механическую обработку по ГОСТ7505-74. Для этого необходимо определить массу заготовки, класс точности, группу стали, степень сложности заготовки.

Масса детали 6,9 кг.

Материал: сталь 40Х ГОСТ4543-71.

Масса поковки:

М_п =М_д *К_р

где М_д -масса детали, К_р -расчётный коэффициент, К_р =1,5 ;

М_п = 6,9*1,5= 10,35 кг.

Класс точности - Т2.

Группа стали - М2.

Степень сложности - С3.

Конфигурация поверхности штампа П (плоская) ;

Исходный индекс 13 ;

Назначим припуски и кузнечные напуски.

Основные припуски на размеры:

Ш105 - 2,3 мм,

Длина 519 - 3,0 мм,

Ш80 - 1,8 мм,

Ш85 - 1,8 мм,

Ш90 - 2,2 мм,

Дополнительные припуски учитывающие:

смещение по поверхности разъёма штампа - 0,3 мм,

отклонение от плоскостности - 0,3 мм.

Размеры поковки и их допускаемые отклонения

Размеры поковки, мм:

Ш105+(2,3+0,3)*2=110,2 принимаем Ш111,0;

519+(3,0+0,3)*2=525,6 принимаем 526,0 ;

Ш80+(1,8+0,3)*2=84,2 принимаем Ш85,0;

Ш85+(1,8+0,3)*2=89,2 принимаем Ш90,0;

Ш90+(2,2+0,3)*2=95,0 принимаем Ш 95,0.

Допускаемые отклонения размеров:

Ш_, Ш , 526, Ш _, Ш .

Неуказанные предельные отклонения размеров ±1.1--мм. Допускаемое смещение по поверхности штампа 0.7 мм.

Таким образом, в проектном варианте в качестве способа получения заготовки из материала 40Х выберем штамповку на кривошипном прессе. Данный способ, в отличие от базового варианта (штамповка на молотах), более производителен.

При получении заготовок на кривошипных прессах по сравнению со штамповкой на молотах припуски и допуски уменьшаются на 15-20%, расход металла снижается на 10-15%, что повышает коэффициент использования материала, снижает себестоимость самой заготовки и стоимость её обработки.

Рис. 3. Чертеж заготовки

5. Выбор и обоснование баз, способов закрепления для заготовки

Перед разработкой ТП необходимо получить и изучить информацию, которая делится на базовую, руководящую и справочную.

Базовая - сведения, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, объем выпуска, сроки подготовки производства. Рабочий чертеж детали содержит все размеры, технические требования к качеству и шероховатости, марку и твердость материала.

Руководящая - сведения, по развитию отрасли, план выпуска материала, средств технологического оснащения стандарты на ТП.

Справочная - сведения, о прогрессивных методах обработки, каталоги, номенклатурные справочники оборудования и оснастки. Материалы по выбору технологических нормативов (режимы обработки, припуски, расход материала и др.) и др. справочные материалы.

Всю механическую обработку разбивают по операциям и таким образом выявляют последовательность выполнения операций, их число для каждой операции выбирают оборудование и определяют конструктивную схему приспособлений.

Задачей каждого предыдущего перехода является подготовка поверхности заготовки под последующую обработку и каждый последующий метод (операция или переход) должен быть точнее предыдущего т. е. обеспечивать более высокое значение показателей качества детали. Поэтому механическая обработка делится на:

- черновую обработку, когда удаляется большая часть припуска, что позволяет обнаружить возможные дефекты заготовки; на первых одной-двух операциях. При базировании по черновым базам обрабатываются основные технологические базы;

- чистовую обработку, когда в основном обеспечивается требуемая точность:

далее идут операции местной обработки, по ранее обработанным поверхностям, отделочные операции, когда достигается требуемая шероховатость поверхности и окончательно обеспечивается точность детали.

Контроль в ТП предусмотрен с целью технологического обеспечения заданных параметров качества, обработанной детали.

Разработанный ТП должен содержать общий план обработки детали и описание содержания операций ТП и выбор типа оборудования. Он должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества детали, сокращать материальные и трудовые затраты и быть экологически безопасным.

Построение технологического маршрута обработки во многом определяется конструктивно-технологическими особенностями детали. Выбор маршрутной технологии существенно зависит от типа производства, уровня автоматизации и применяемого оборудования.

При среднесерийном производстве применяют универсальные станки с ЧПУ, автоматы, полуавтоматы, агрегатные специализированы и специальные станки. Перспективным в серийном производстве является применение гибких производственных систем (линий, участков, цехов), особенно при наличии условий для групповой организации производства.

Выбор станка на операцию определяется возможностью изготовления на нем деталей необходимой конфигурации и размеров, обеспечения качества ее поверхности, производительности оборудования, а также экономическими параметрами.

Рис. 4. Вал

При проектировании проектного технологического процесса необходимо соблюдать принцип совпадения конструкторских, технологических, и измерительных баз. Только при его соблюдении, возможно говорить о правильности составления техпроцесса. Для деталей типа «Вал» с внутренним отверстием рекомендуется изначально базировать по наружной поверхности с последующем базированием на центровые отверстия.

Последовательность технологических переходов должна обеспечивать заданные чертежом детали параметры точности.

Для рассмотрения данного вопроса воспользуемся чертежом детали, изображенным на рис. 4. Для наглядности сведем результат в таблицу.

Таблица 2. Выбор технологических баз и последовательности переходов

Операция	Обрабатываемые поверхности	Базирование
015 Токарная с ЧПУ	1,2,5,6,15,16,19	Поверхности 5,4 эскиз
020 Токарная с ЧПУ	17,7,8,9,3,18	Поверхности 1,16 эскиз
025 Вертикально-фрезерный станок модели 6Р11.	11,12,13	Поверхности 2 эскиз
030 Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат модели 5350А.	1,10	В центрах эскиз
035 Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат модели 5350А.	3,14	В центрах эскиз
040 Радиально-сверлильная. Сверлить последовательно два отверстия	4	Приспособление специальное: призмы, прихваты.
045 Резьбонарезная Нарезать два отверстия М10 последовательно	4	Приспособление специальное: призмы, прихваты.
070 Круглошлифовальный станок модели 3А110В.	2,7,9	В центрах эскиз

Таблица 3. Технологический процесс изготовления «Вала»

№ операции	Наименование операции и ее содержание	Эскиз обработки	Станок (оборудование), приспособление
005	Заготовительная Штамповка на КГШП		Заготовительный цех.
010	Фрезерно-центровальная. Фрезеровать торцы 1, 2 одновременно; центровать торцы 1,2 одновременно		Фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71. Приспособление специальное: призмы, прихваты.
015	Токарная копировальная. Точить начерно заготовку с одной стороны		Токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30 Приспособление: патрон поводковый, центр вращающийся.
025	Токарная копировальная. Точить начерно заготовку с другой стороны		Токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30. Приспособление: патрон поводковый, центр вращающийся.
030	Шлицефрезерная. Фрезеровать шлицы.		Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат модели 5350А. Приспособление: патрон поводковый, центр вращающийся.
035	Шлицефрезерная. Фрезеровать шлицы.		Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат модели 5350А. Приспособление: патрон поводковый, центр вращающийся.
040	Слесарно-опиловочная.		Слесарный верстак.
045	Моечная.		Ванна.
055	Контрольная.		Контрольный стол.
060	Термическая. Закалить деталь	Термический цех	Печь закалочная
065	Круглошлифовальная. Шлифовать деталь с переустановом, выдерживая технические требования		Круглошлифовальный станок модели 3А110В. Приспособление: центр жесткий, центр вращающийся, хомут.
070	Моечная		Ванна
075	Контрольная		Контрольный стол

7. Расчет припусков на обработку и определение размеров заготовки

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей

Расчет припусков, операционных размеров и размеров заготовки расчетно-аналитическим методом проведём по формуле

2*Z_min=2*(R_zi-1 + +?? +e_i²)

где R_{zi -1 -} высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

- суммарные отклонения расположения поверхности и в некоторых случаях отклонения формы поверхности, мкм;

e_i^2--- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм;

Приведем пример расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для поверхности 45k6.

Расчет минимальных значений припусков производим пользуясь формулой:

2Zmin₁=2·[150+250+(859²+0²)^1/2]=2514 мкм;

2Zmin₂=2·[50+50+(51²+110²)^1/2]=362 мкм;

2Zmin₃=2·[30+30+(34²+70²)^1/2]=209 мкм.

2Zmin₄=2·[10+20+(17²+0²)^1/2]=104 мкм.

Расчетный размер d_р заполняется начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

d_р3=45,002 +0,094=45,106 мм;

d_р2=45,096+0,209=45,315 мм;

d_р1=45,284 +0,362=45,677 мм;

d_рз=45,657 +2,514=48,191 мм.

Наименьшие предельные размеры получаем округляя расчетные размеры увеличением их значений.

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

d_max4=45,002+0,016=45,018 мм;

d_max3=45,106+0,062=45,168 мм;

d_max2=45,315+0,100=45,415 мм;

d_max1=45,677+0,620=46,297 мм;

d_maxз=48,191+1,600=49,791 мм.

Предельные значения припусков z определяем как разность наибольших предельных размеров и z - как разность наименьших предельных размеров и выполняемого переходов:

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для наружного
диаметра 45k6.

Технологический переходы	Элементы припуска, мм	Расчетный припуск 2Zmin	Расчетный размер dp,мм	Допуск б, мм	Предельный размер, мм	Предельные значения
	Rz	T	P	Еу				dmin	dmax	2Zпр min	2Zпр max
Заготовка	150	250	850			48,191	1600	48,2	49,8
Точение черновое	80	50	51	110	2514	45,677	620	45,68	46,29	2514	3494
Точение чистовое	40	30	34	0	362	45,315	100	45,3	45,4	362	882
Шлифование черновое	15	20	17	5	209	45,106	62	45,106	45,168	208	246
Шлифование чистовое	10	15	15	0	104	45,002	16	45,002	45,018	104	150
										3189	4773

изготовление детали заготовка инструмент

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для внутреннего
диаметра 100(+0,22).

Технологический переходы	Элементы припуска, мм	Расчетный припуск 2Zmin	Расчетный размер dp,мм	Допуск б, мм	Предельный размер, мм	Предельные значения
	Rz	T	P	Еу				dmin	dmax	2Zпр min	2Zпр max
Заготовка	150	250	850			96,916	1200	96,9	98,1
Точение черновое	80	50	51	110	2514	99,430	420	99,44	99,85	1734	2514
Точение чистовое	40	30	34	0	362	99,792	300	99,8	100,1	242	362
Тонкое точение	10	17	28	0	208	100,000	220	100,00	100,22	128	208
										2104	3084

8. Расчёт режимов резания и нормирование штучного времени

Операция № 010. Комплексная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ 1В340Ф30.

Содержание перехода:

1. Точить с Ш90 на Ш85 торец в размер 77h14, Ra - 6,3 мкм методом продольной подачи.

Марка обрабатываемого материала - сталь 40Х ГОСТ4543-71

(у_в = 530МПа). С охлаждением эмульсией. СПИД - средняя.

1. Выбор режущего инструмента

Принимаем токарный проходной упорный правый резец 2140-0059 ГОСТ 18879 - 83. Материал пластинки - твердый сплав ВК8; [2, табл.3. 116]

Материал державки - сталь 45, сечение державки 25Ч16, длина резца 280 мм. Геометрические параметры резца: форма передней поверхности - плоская с фаской тип IIб,

2. Назначаем режимы резания:

Устанавливаем глубину резания.

При снятии припуска за один проход t = 2,5 мм

3. Назначаем подачу Sтабл.=1,2 мм/об: [2.,табл. 11, стр.266]

4. Назначаем период стойкости резца, мин., Т = 60 мин [5.,стр.30]

5. Определяем скорость главного движения резания, допускающую режущими свойствами резца м/мин.:

,

где - коэффициент, является произведением коэффициентов, учитывающий влияние материала заготовки ;

состояние поверхности (поковка):

;

материала инструмента (ВК8):

[2.табл.6.,стр.263]

учитывающий вид токарной обработки:

Кv = КmvЧ КnvЧКuv = 1,54 Ч0,8Ч0,83 = 1,02

м/мин.

Принимаем м/мин

6. Частота вращения шпинделя, соответствующая рассчитанной скорости резания:

= 1000Ч124/(3,14Ч90) = 438,7 об/мин

Устанавливаем n_ст. = 440 об/мин, тогда фактическая скорость резания:

Vд = рЧ D Чnст./1000 = 3,14Ч90Ч440/1000 = 124,3 м/мин

7. Мощность, затрачиваемая на резание:

Nрез = PzЧVд/(102Ч60), кВт

где [2., стр.271]

Для заданных условий обработки (Сталь 40Х):

;;;,

Учитывая поправочные коэффициенты на силу резания, определяем силу резания по формуле:

Находим:

; [2.,табл. 9, стр.264]

;

Nрез = PzЧVд/(102Ч60) = 29,82Ч124,3/6120 = 0,6 кВт [2.,стр.271]

Проверяем достаточна ли мощность привода станка. У станка мод.1В340Ф30 мощность на шпинделе станка:

Nшп =NдвЧз = 22 Ч0,8 = 17,6 кВт,

Обработка возможна.

8. Определим основное время:

Длина рабочего хода резца:

Врезание

Перебег принимаем равным мм; мм

Число рабочих ходов принимаем i=1.

Тогда

Основное время:

Расчет норм штучного времени.

1. Нормирование вспомогательного времени:

, мин [4],

где Туст - время на установку и снятие детали, мин;

tпер - время, связанное с переходом, состоит из времени на приемы: подвод инструмента, установка инструмента на размер, включение подачи и вращения шпинделя, отвод инструмента и т. д., мин;

tдоп - вспомогательное время на дополнительные приемы, мин;

tконт - вспомогательное время на контрольные измерения, которые производятся после окончания обработки поверхности.

2. Нормирование времени на обслуживание рабочего места:

, мин [4],

где Ттех -время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Торг - время на организационное обслуживание рабочего места, мин

В условиях среднесерийного производства время на обслуживание рабочего места выражают в процентах от оперативного времени в зависимости от группы станка.

от оперативного времени. [4],

3. Нормирование времени на отдых и личные надобности:

Время на отдых и личные надобности зависит от условий труда, которые в свою очередь, определяются факторами утомляемости и определяют в процентах от оперативного времени.

от оперативного времени. [4],

4. Нормирование подготовительно-заключительного времени:

Содержание подготовительных работ зависит от типа производства, применяемых форм организации производства и труда, а также характера нормируемой операции.

Нормирование производится по нормативам.

Расчет нормы штучного времени:

, мин [4],

где То - основное время на обработку, мин;

Тв - вспомогательное время на операцию

К - время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени, %:

К = аоб + аотл, % = 8,4 % [4],

[7],

где: - время на установку, мин;

- время связанное с операцией, мин;

- время на измерения, мин;

- время на смену инструмента

К - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени, мин.

Определим вспомогательное время, связанное с операцией.

а) = 0,15 мин [5, карта 3, лист 1, поз.7],

б) на операцию:

б) время на контроль:

[5, карта 15, лист 5],

мин.

г) время на смену инструмента

= 0,08 мин. [5, карта 25, лист 4],

мин.

Время на обслуживание и отдых и личные надобности.

К=7% [5, карта 16],

Определим штучное время:

мин.

9. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки

Инструментальная оснастка представляет собой совокупность инструментов, предназначенных для обработки резанием или пластическим деформированием, а также устройств для закрепления инструмента.

Выбор режущих инструментов при оснащении технологической операции механической обработки заготовок производится, исходя из условий обработки с учетом вида станка, материала обрабатываемой заготовки, ее размеров и конфигурации, требуемой точности обработки, шероховатости поверхности, типа производства.

Вспомогательный инструмент (оправки, резцовые блоки и т.п.) должен обеспечивать надежное закрепление режущего инструмента, быструю и легкую его смену, возможность регулировки на станке, а также наладки и подналадки его на заданный размер вне станка.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида обрабатываемой поверхности и требуемой точности. В единичном и мелкосерийном производстве применяется универсальный измерительный инструмент.

Таблица 3.

Операция	Оборудование	Инструмент
010 Фрезерно-центровальная.	Фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71	Фреза торцевая Ш100ГОСТ 26596-91, сверло центровочное Ш 3,0 ГОСТ 14952
015 Токарная с ЧПУ	Токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30	Резец К01-4229-000 ГОСТ 21151-75 пластина ВК8 ГОСТ 26611-85, Резец К01-4229-000 ГОСТ 21151-75 пластина Т15К6 ГОСТ 26611-85
020 Токарная с ЧПУ	Токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30	Резец К01-4229-000 ГОСТ 21151-75 пластина Т15К6 ГОСТ 26611-85 Резец К01-4115-000 ТУ 2-035-558-77 пластина ВК8
025 Фрезерная	Вертикально-фрезерный станок модели 6Р11.	Шпоночная фреза Р6М5 Ш6 ГОСТ 9140-78
030 Шлицефрезерная.	Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат модели 5350А.	Червячная фреза 110 Р6М5 ГОСТ 10331-81
035 Шлицефрезерная.	Шлицефрезерный горизонтальный полуавтомат модели 5350А.	Червячная фреза 80 Р6М5 ГОСТ 10331-81
040 Радиально-сверлильная	Радиально-сверлильный станок модели 2К52.	Сверло цилиндрическое Р6М5 Ш8,5 ГОСТ ГОСТ886-77
035 Резьбонарезная	Радиально-сверлильный станок модели 2К52.	Метчик М10 ГОСТ 3266-81
070 Шлифовальная	Круглошлифовальный станок модели 3А110В.	2П 300 75 4A 50-М28 С1 6 К А 35м/с ГОСТ17123-79

10. Выбор контрольно-измерительных инструментов для оценки точности обработки.

На рис. 3 показано устройство для контроля взаимного расположения шлицев вала, состоящее из двух полуколец 1, жестко соединенных между собой двумя стяжками 2 с помощью четырех винтов 5. К каждому полукольцу слева неподвижно крепятся опорные контакты 3, а справа - подвижные измерительные Контакты 4, установленные на рычагах 6. Последние могут поворачиваться на осях и своими плоскими контактами 7 взаимодействовать с контактами ИГ 9, фиксируемых в полукольцах винтами Для устойчивого расположения измерительного устройства на Рабочих поверхностях измеряемых шлицев 11 на правой стяжке установлен рычаг 12 с третьим опорным контактом, а на левой -противовес 13, масса которого равна массе двух измерительных средств 9, находящихся в правой части полуколец.



Рис. 3. Приспособление для контроля шлицев вала: 1 - полукольцо, 2 - стяжка. 3 - опорный контакт, 4 - контакт,5 - винт, 6 - рычаг, 7 - контакт, 8 - винт, 9 - ИГ, 10 - образец.11 - шлиц, 12 рычаг. 13 противовес.

Перед измерением устройство устанавливают тремя опорными контактами на плоскость образца 10, а оба измерительных средства настраивают на нуль. Затем устройство переносят на рабочую поверхность измеряемых шлицев и по шкалам измерительных средств считывают отклонения расположения рабочей поверхности правого шлица относительно поверхности левого шлица, на которой расположены два опорных контакта, фиксируя отклонения расположения шлицев в плоскости.

Для наглядности расположения шлицев воспроизводится графически, а чтобы получить более достоверные результаты, установку устройства на нуль и измерение шлицев повторяют несколько раз.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. - 256 с.

2. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1992. - 420 с.

3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Высш. школа, 1983. - 256 с.

4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. - 912 с.

6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. - 944 с.

7. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.1. Основы технологии машиностроения / Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. школа, 2003. - 278 с.

8. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.2. Производство деталей машин / Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. школа, 2003. - 295 с.

Размещено на Allbest.ru