Работа токарно-винторезных станков модели 16К25

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общие сведения о токарно-винторезных станках модели 16К25

1.1 Вводный инструктаж при работе на токарно-винторезных станках

1.2 Основные узлы станка модели 16К25

2. Техническая характеристика токарно-винторезного станка модели 16К25

2.1 Расчёты главного движения

2.2 Расчёты движения подачи

2.3 Общие сведения о делительных головках

2.4 Методы деления

2.5 Маркировка делительных головок

Введение

Как бы ни говорили, на Земле всё ещё продолжается железный век и в основе почти любого промышленного технологического процесса лежит металлообработка. Несмотря на появление в обиходе человека различных материалов, металлы остаются самыми востребованными, а в особенности король металлов - железо. Львиная доля деталей для значимых изделий, которые используются людьми в своей жизнедеятельности, изготавливается именно из железа, точнее, из многочисленных его сплавов - сталей разных сортаментов. Одной из самых распространённых операций по изготовлению металлических, в том числе и стальных, деталей является токарная обработка заготовки с целью придания ей геометрических форм и размеров в соответствии с технологическим чертежом.

Для выполнения токарной металлообработки используется специальное оборудование - токарно-винторезные станки.

1. Общие сведения о токарно-винторезных станках модели 16К25

токарный винторезный металлообработка делительный

Токарно-винторезный станок 16к25 - это упрощенный вариант токарного станка 16к20. Но в некоторых параметрах он улучшен и повышен в производительности. Токарно-винторезный станок 16К25 применяется для осуществления токарных работ: растачивания и обтачивания конических и цилиндрических поверхностей; нарезания торцовой резьбы; нарезания левой и правой дюймовой, метрической, модульной и питчевой резьбы, одно -- и многозаходных резьб с увеличенным или обычным шагом, а также развертывания, сверления, зенкерования и т.п. Отклонение от торцевой прямолинейности плоскости на диаметре 300 мм - 16 мк, отклонение от конусности 20 мк, цилиндричности 7 мк на длине 300 мм. Широкое внедрение на токарных операциях скоростных методов обработки с применением твердых сплавов и керамики влечёт за собой значительного увеличения рабочих скоростей механизмов станков, увеличение скоростей вращения обрабатываемых деталей и рост количества стружки, отходящей за единицу времени.

Все это вызывает необходимость принятия дополнительных мер, направленных на обеспечение безопасности условия работы на станках токарного типа.

Металлорежущие станки отечественного производства имеют цифровое обозначение моделей. Первая цифра в обозначении модели показывает, к какой технологической группе относится станок: 1 -- токарные станки, 2 -- сверлильные и расточные станки; 3 -- шлифовальные станки и т. д. Вторая цифра указывает на типы станков в группе: 1 -- одношпиндельные и 2 -- многошпиндельные автоматы; 3 -- токарно-револьверные станки; 5 -- карусельные и т. д. Две последние цифры определяют технические параметры станка: высоту центров над станиной для токарного станка, наибольший диаметр обрабатываемого прутка для токарно-револьверного станка и т. д. Наличие буквы между цифрами указывает на произведенную модернизацию станка. Буква (Н, П, В, А, С) в конце цифрового обозначения модели определяет точность станка. Различают станки нормальной точности -- класс Н (в большинстве случаев не указывается) ; повышенной точности -- класс П; высокой точности (прецизионные) -- класс В; особо высокой точности -- класс А и особо точные (мастер-станки) -- класс С. Например, в обозначении токарно-винторезного станка модели 16К20П цифра 1 обозначает группу токарных станков, цифра 6 -- тип станка (токарно-винторезный), цифра 20 -- высоту центров в см, буква К -- модернизацию станка, буква П -- станок повышенной точности.

1.1 Вводный инструктаж при работе на токарно-винторезных станках

1. Общие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе на токарных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский Осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

1.2. Токарю разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему администрацией цеха.

1.3. Рабочий, обслуживающий токарные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

1.4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам.

1.5. Токарю запрещается:

- работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

- работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств:

- стоять и проходить под поднятым грузом;

- проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

- заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

- снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

- мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

1.6. О каждом несчастном случае токарь обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом работы токарь обязан:

- принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

- надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков;

- проверить наличие и исправность защитного кожуха зажимного патрона, защитного экрана, предохранительных устройств защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;

- отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

- проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

- проверить на холостом ходу станка:

а) исправность органов управления;

б) исправность системы смазки и охлаждения;

в) исправность фиксации рычагов включения и переключения;

г) срабатывание защиты -- патрон должен остановиться при откинутом кожухе, станок не должен включиться, пока кожух не будет поставлен в исходное положение.

2.2. Токарю запрещается:

- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

- применять неисправные и неправильно заточенные режущие инструменты и приспособления;

- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы токарь обязан:

- устанавливать и снимать тяжелые детали со станка только с помощью грузоподъемных средств;

- не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим;

- поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

- при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление заготовки, режущего инструмента и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;

- при обработке деталей из металлов, дающих ленточную стружку, пользоваться стружколомателем;

- остерегаться наматывания стружки на обрабатываемую деталь или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя;

- для удаления стружки со станка использовать специальные крючки и щетки-сметки;

- не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

- остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;

е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей;

- в кулачковом патроне без подпоры задней бабки можно закреплять только короткие, длиной не более 2 диаметров, уравновешенные детали; в других случаях для подпоры следует пользоваться задней бабкой;

- при обработке в центрах деталей длиной, равной 12 диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной 8 диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнет);

- при обработке деталей в центрах проверить крепление задней бабки, смазать центр после установки изделия;

- при работе с большими скоростями применять вращающийся центр, прилагаемый к станку;

- при обточке длинных деталей следить за центром задней бабки;

- следить за правильной установкой резца и не подкладывать под него разные куски металла; использовать подкладки, равные площади резца;

- резец зажимать с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами.

3.2. Во время работы на станке токарю запрещается:

- работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- удалять стружку непосредственно руками и инструментом;

- обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

- брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

- тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали;

- на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали, производить шлифовку шкуркой или абразивом;

- находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном;

- работать со сработанными или забитыми центрами;

- затачивать короткие резцы без соответствующей оправки;

- пользоваться зажимными патронами, если изношены рабочие плоскости кулачков;

- при отрезании тяжелых частей детали или заготовок придерживать отрезаемый конец руками;

- применять центр с изношенными или забитыми конусами. Размеры токарных центров должны соответствовать центровым отверстиям обрабатываемых деталей;

- оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления токарь должен отключить станок и сообщить об этом мастеру.

4.2. В случае загорания замасленной ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

5. Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы токарь обязан:

- выключить станок и электродвигатель;

- привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и инструменты на отведенное место;

- сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка.

1.2 Основные узлы станка 16К25

Основные части станка:

ОС - основание

СТ - станина

КП - коробка передач

КС - коробка скоростей

ЭШ - электросиловой шкаф

ЛТ - люнет

СП - суппорт

ЗБ - задняя бабка

Органы управления:

1 - Рукоятка управления фрикционной муфты главного привода (сблокирована с рукояткой 23).

2 - Рукоятка для соединения с гитарой и ходового винта напрямую.

3 - Рукоятка установки работ: подач и типа нарезания резьбы.

4 - Рукоятка установки размера подачи и шага резьбы.

5 - Рукоятка установки правой и левой резьбы.

6 - Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положении при делении многозаходных резьб.

7 - Рукоятка установки частоты вращения шпинделя.

8 - Рукоятка установки диапазона частоты вращения шпинделя.

10 - Сигнальная лампа.

11 - Выключение электронасоса подачи СОЖ.

12 - Указатель нагрузки станка.

13 - Регулирующее сопло подачи СОЖ.

14 - Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта.

15 - Выключатель лампы местного освещения.

16 - Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки.

17 - Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта.

18 - Кнопка включения электродвигателя привода быстрых ходов каретки и поперечных салазок суппорта.

19 - Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта.

20 - Рукоятка зажима пиноли задней бабки.

21 - Рукоятка крепления задней бабки к станине.

22 - Маховик перемещения пиноли задней бабки.

23 - Рукоятка управления фрикционной муфты главного привода (сблокирована с рукояткой 1).

24 - Рукоятка включения и выключения маточной гайки ходового винта.

25 - Рукоятка включения подачи.

26 - Болт закрепления каретки на станине.

27 - Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода.

28 - Рукоятка включения и выключения реечной шестерни.

29 - Маховик ручного перемещения каретки.

30 - Кнопка золотника смазки, направляющих каретки и поперечных салазок суппорта.

31 - Винты перемещения корпуса задней бабки в поперечном направлении.

Рисунок 1.2.1 Основные узлы станка 16К25

Главным параметром токарно-винторезного станка есть большой диаметр D обрабатываемой детали над станиной. Другим, немаловажным, параметром токарного станка есть большой отрезок между его центрами, посредством которого определяется максимальная длина обрабатываемой заготовки. В основном для тяжелых токарных станков максимальное расстояние между центрами не определено. Очень важным размером станка есть также, максимальный диаметр обрабатываемой детали над суппортом D.

2. Техническая характеристика токарно-винторезного станка модели 16К25

Таблица 2.1 Техническая характеристика станка модели 16К25

Модель	16К25
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
- над станиной	500
- над суппортом	290
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	1000
Класс точности по ГОСТ 8-82	H
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М	Морзе 6 М80*
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72	6К, 6М*
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	55, 62*
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг
- закрепленного в патроне	300
- закрепленного в центрах	1300
Число ступеней частот вращения шпинделя
- прямого	23
- обратного	12
Пределы частот вращения шпинделя, мин
- прямого	12,5-1600
- обратного	19-2420
Число ступеней рабочих подач:
- продольных	42, 56*
- поперечных	42, 56*
Пределы рабочих подач, мм/об
- продольных	0.05-2.8
- поперечных	0.025-1.14
Количество нарезаемых резьб, единиц:
- метрических	45, 53*
- дюймовых	28, 57*
- модульных	38
- питчевых	37
- архимедовой спирали	5
Пределы шагов нарезаемых резьб:
- дюймовых, число ниток на дюйм	24…1.625
- метрических, мм	0.5-192
- модульных, модуль	0.5…48
- питчевых, питч	96..1
- архимедовой спирали, дюйм	3/8”, 7/16”
- архимедовой спирали, мм	8, 10, 12
Наибольший крутящий момент, кНм	2
Наибольшее перемещение пиноли, мм	200
Поперечное смещение корпуса, мм	±15
Наибольшее сечение резца, мм	25
Габаритные размеры станка, мм
- длина	2505
- ширина	1190
- высота	1500
Масса станка, кг	2925
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	11
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт	0.75 или 1,1
Мощность насоса охлаждения, кВт	0.12

2.1 Расчёт главного движения

Конечные звенья: вал электродвигателя М1, мощность N=11 кВт и частотой вращения - шпиндель с заготовкой без перебора.

1460

где - число ступеней частоты вращения шпинделя.

Составим кинематические цепи частот вращения шпинделя без перебора.

1)

2)

3)

4)

5)

6)

7)

8)

9)

10)

11)

12)

Две ступени совпадают , , т.е. могут быть получены двумя кинематическими цепями с перебором.

1460

=12

Перебор - устройство, которое уменьшает частоту вращения шпинделя. Передаточное отношение перебора определяют так: если двойной блок на шпинделе передвинуть:

влево, то

вправо, то

Составим кинематические цепи частот вращения шпинделя с перебором.

1)

2)

3)

4)

5)

6)

7)

8)

9)

10)

11)

12)

Для включения обратного вращения шпинделя с помощью рукояток 1 и 23 включают в работу правую половину фрикционной муфты М1 на первом валу коробки скоростей. При этом частота обратного вращения в 1,3 или в 1,6 раза больше частоты прямого вращения шпинделя.

Расчёт движения подачи

а) продольная подача

Конечные звенья: 1 оборот шпинделя - > Sпр.



При это муфты М3, М4, М6 включены, а М2, М5 - выключены.

б) поперечная подача

Конечные звенья: 1 оборот шпинделя - > Sпоп.

При это муфты М3, М4, М6 включены, а М2, М5 - выключены.

в) кинематическая цепь ускоренного перемещения суппорта

Привод этой цепи осуществляется от электродвигателя М2 со скоростью: - в продольном направлении

- в поперечном направлении

Рисунок 2.2.1 Кинематическая схема токарно-винторезного станка

Рисунок 2.2.2 График изменения частоты вращения валов коробки скоростей без перебора

Рисунок 2.2.3 График изменения частоты вращения валов коробки скоростей с перебором

2.3 Общие сведения о делительных головках

Делительная головка -- горизонтальное станочное приспособление, является важной принадлежностью фрезерных и координатно-расточных станков. Применяется для периодического поворота заготовки (деление) на равные или неравные углы; фрезерования многогранников, впадин между зубьями колёс, канавок режущих инструментов; для более точного перемещения стола (например, при изготовлении зубчатых реек) и т. п., а также для беспрерывного вращения заготовки согласованно с продольной (осевой) подачей (например, при нарезании спиральных канавок у свёрл, зенкеров и т. п., или при фрезеровании косозубых зубчатых колёс). Заготовки закрепляются в патроне, длинные -- с упором центра задней бабки и использованием люнета.

Виды делительных головок:

· Упрощенные;

· Универсальные;

· Оптические (для особо точных работ).

2.4 Методы деления

Непосредственное деление

Непосредственное деление производится поворотом заготовки делительным диском без промежуточного механизма. Непосредственное деление осуществляется на упрощенных и оптических делительных головках, а также лобовым делительным диском на универсальных делительных головках.

Простое деление

Метод деления при котором отсчет производится по неподвижному делительному диску, а деление производится рукояткой, связанной со шпинделем делительной головки через червячную передачу, называется простым делением. Простое деление осуществляется на универсальных делительных головках боковым делительным диском.

Комбинированное деление

Сущность комбинированного деления состоит в том, поворот головки получается как сумма поворота рукоятки головки относительно неподвижного делительного диска и поворота самого диска вместе с рукояткой относительно штифта заднего фиксатора на универсальной делительной головке.

Дифференциальное деление

Метод деления, при котором требуемый поворот шпинделя делительной головки получается как совокупность двух поворотов -- поворота рукоятки относительно делительного диска и поворота самого диска, принудительно от шпинделя через систему зубчатых колес называют дифференциальным делением. Дифференциальное деление осуществляется на универсальных делительных головках, для чего они снабжаются комплектом сменных зубчатых колес.

Непрерывное деление

Непрерывное деление используется при фрезеровании винтовых и спиральных канавок и осуществляется на универсальных или оптических делительных головках с кинематической связью шпинделя головки и винта продольной подачи фрезерного стола.

2.5 Маркировка делительных головок

Маркировка универсальных делительных головок

При маркировке используются следующие обозначения (на примере УДГ-Д250):

· УДГ -- сокращенное название делительной головки, то есть в данном случае это Универсальная Делительная Головка

· Д250 -- наибольший диаметр обрабатываемой детали

Маркировка оптических делительных головок

Маркировка оптических делительных головок расшифровывается следующим образом (на примере ОДГ-5):

· ОДГ -- оптическая делительная головка

· 5 -- ц. д., в секундах (то есть в данном случае 5 секунд)

Размещено на Allbest.ru