Разработка технологического процесса детали "Переходник"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

технологический процесс конструкция деталь

1. Конструкторская часть

1.1 Описание сборочной единицы

1.2 Описание конструкции деталей входящих в конструкцию узла

1.3 Описание модификаций конструкций предложенных студентом

2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологичности конструкции детали

2.2 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

2.3 Выбор применяемого технологического оборудования и инструмента

2.4 Разработка схем базирования

1. Конструкторская часть

1.1 Описание конструкции узла или сборочной единицы

Деталь - переходник, для которой впоследствии будет проектироваться технологический процесс изготовления, является составной частью сборочного узла, такого как клапан, который, в свою очередь используется в современном оборудовании (например, масляный фильтр в автомобиле). Масляный фильтр - устройство предназначенное очищать моторное масло от загрязняющих его в процессе работы двигателя внутреннего сгорания механических частиц, смол и других примесей. Это значит, что без масляного фильтра система смазки двигателей внутреннего сгорания обойтись не может.

Рисунок 1. 1 - Клапан БНТУ 105081. 28. 00 СБ

Детали: Пружина (1), золотник (2), переходник (3), наконечник (4), пробка (5), шайба 20 (6), кольцо (7), (8).

Для сборки узла “Клапан”, необходимо выполнить следующие действия:

1. Перед сборкой проверить поверхности на чистоту, а так же на отсутствие абразивных веществ и коррозии между сопрягаемыми деталями.

2. При установке резиновые кольца (8) предохранить от перекосов, скручивания, механических повреждений.

3. При сборке канавки под резиновые кольца в детали (4) смазать смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87.

4. Соблюдать нормы затяжки согласно ОСТ 37. 001. 050-73, а так же технические требования к затяжке по ОСТ 37. 001. 031-72.

5. Клапан должен быть герметичен при подводе масла в любую полость, при заглушенной второй, вязкостью от 10 до 25 сСт под давлением 15 МПа, появление отдельных капель по соединению наконечника (4) с переходником (3) не является браковочным признаком.

6. Остальные технические требования соблюдать по СТБ 1022-96.

1.2 Описание конструкции детали, входящей в конструкцию узла (сборочной единицы)

Пружина- упругий элемент, предназначенный для накапливания или поглощения механической энергии. Пружина может быть изготовлена из любого материала имеющего достаточно высокиепрочностные и упругие свойства (сталь, пластмасса, дерево, фанера, даже картон).

Стальные пружины общего назначения изготавливают из высокоуглеродистых сталей (У9А-У12А, 65, 70), легированных марганцем, кремнием, ванадием (65Г, 60С2А, 65С2ВА). Для пружин, работающих в агрессивных средах, применяют нержавеющую сталь (12Х18Н10Т), бериллиевую бронзу (БрБ-2), кремнемарганцевую бронзу (БрКМц3-1), оловянно-цинковую бронзу (БрОЦ-4-3). Небольшие пружины можно навивать из готовой проволоки, в то время как мощные изготавливаются из отожжённой стали изакаляются уже после формовки.

Шайба - крепёжное изделие, подкладываемое под другое крепёжное изделие для создания большей площади опорной поверхности, уменьшения повреждения поверхности детали, предотвращения самоотвинчивания крепёжной детали, а также для уплотнения соединения с прокладкой.

В нашей конструкции используется шайба ГОСТ 22355-77

Золотник, золотниковый клапан - устройство, направляющее поток жидкости или газа путём смещения подвижной части относительно окон в поверхности, по которой она скользит.

В нашей конструкции используется золотник 4570-8607047

Материал золотника - Сталь 40Х

Переходник -приспособление, устройство илидеталь, предназначенные для соединения устройств, не имеющих иного совместимого способа соединения.

Рисунок 1. 2 Эскиз детали “Переходник”

Таблица 1. 1

Сводная таблица характеристик поверхности детали (переходник).

Наименование поверхности	Точность (Квалитет)	Шероховатость, Ra, мкм	Примечание
Торцевая (плоская) (1)	14	10	Торцевое биение не более 0. 1 относительно оси.
Наружная резьбовая (2)	6g	2, 5
Канавка (3)	11	2, 5
Внутренняя цилиндрическая (4)	14	10
Наружная цилиндрическая (5)	8	0. 16	Отклонение от перпендикулярности не более 0. 1 относительно (6)
Торцевая (плоская) (6)	14	10
Внутренняя резьбовая (7)	6H	5
Внутренняя цилиндрическая (9)	9	0. 32
Канавка (8)	14	10
Внутренняя цилиндрическая (10)	7	10

Таблица 1. 2

Химический состав стали Сталь 35ГОСТ 1050-88

Химический элемент	Процент содержания, %
Углерод (С)	0. 32-0. 4
Кремний (Si)	0. 17-0. 37
Марганец (Mi)	0. 5-0. 8
Никель (Ni)	До 0. 25
Сера (S)	До 0. 04
Фосфор (P)	До 0. 035
Железо (Fe)	~97

Материал, который был выбран для изготовления рассматриваемой детали - сталь 35ГОСТ 1050-88. Сталь 35 ГОСТ1050-88- это конструкционная углеродистая качественная. Применяется для деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

1.3 Описание модификаций конструкций предложенных студентом

Деталь переходник соответствует всем принятым нормам, гостам, стандартам проектирования, поэтому не нуждается в доработке и усовершенствований т. к. это приведёт к увеличению количества технологических операций и применяемого оборудования в следствии чего к увеличении времени на обработку, что приведёт к увеличению стоимости единицы продукции, что экономически является не целесообразным.

2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологичности конструкции детали

Под технологичностью детали понимается совокупность свойств, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и выполнения работ. Анализ технологичности детали является одним из важных этапов в процессе разработки технологического процесса и проводится, как правило, в два этапа: качественный и количественный.

Качественный анализ детали Переходник на технологичность показал, что содержится достаточное количество размеров, видов, допусков, шероховатости для её изготовления, что существует возможность максимального приближения заготовки к размерам и форме детали, возможность вести обработку проходными резцами. Материал детали Ст35ГОСТ 1050-88, он является широкодоступным и распространенным. Масса детали 0. 38кг, следовательно отсутствует необходимость применять дополнительное оборудование для её обработки и транспортировки. Все поверхности детали легкодоступны для обработки и их конструкция и геометрия позволяет вести обработку стандартным инструментом. Все отверстия в детали сквозные следовательно отсутствует нужда в позиционировании инструмента при обработке.

Все фаски выполненные под одним углом следовательно можно выполнить одним инструментом, то же касается и канавок (канавочный резец), в детали присутствуют 2 канавки для выхода инструмента при нарезании резьбы это является признаком технологичности. Деталь является жесткой, так как отношение длинны к диаметру равно 2. 8, поэтому не требует дополнительного приспособления для её закрепления.

В силу простоты конструкции, малых габаритов, незначительной массы и небольшого количества обрабатывающихся поверхностей, деталь достаточно технологична и не представляет сложностей для механической обработки. Определяю технологичность детали, используя количественные показатели, которые необходимы для определения коэффициента точности. Полученные данные приведены в таблице 2. 1.

Таблица 2. 1

Количество и точность поверхностей

14	5	70
11	1	11
9	1	9
8	1	8
6	2	12
	10	110

Коэффициент технологичности по точности равен 0, 91>0, 75. Это показывает малые требования к точности поверхностей детали переходник и свидетельствует о ее технологичности.

Для определения шероховатости все необходимые данные сводятся в таблицу 2. 2.

Таблица 2. 2

Количество и шероховатость поверхностей

10	5	50
5	1	5
2, 5	2	5
0, 32	1	0, 32
0, 16	1	0, 16
	10	60, 48

Коэффициент технологичности по шероховатости равен 0. 0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Несмотря на наличие нетехнологичных признаков, согласно качественному и количественному анализу деталь переходник, в целом считается технологичной.

2.2 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

Для получения необходимой формы детали применяют подрезание торцов «как чисто». Точим поверхность Ш28. 4-0. 12на длину 50. 2-0, 12, выдерживая R0. 4max. Далее точим фаску 2. 5Ч30°. Точим канавку «Б», выдерживая размеры: 1. 4+0, 14; угол 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Центрирует торец. Сверлим отверстиеШ17 на глубину 46. 2-0. 12. Растачиваем отверстие Ш14 до Ш17. 6+0. 12 на глубину 46. 2-0. 12. Растачиваем Ш18. 95+0. 2 на глубину 18. 2-0. 12. Растачиваем канавку «Д», выдерживая размеры. Растачиваем фаску 1. 2Ч30°. Подрезаем торец в размер 84. 2-0, 12. Сверлим отверстие Ш11 до входа в отверстие Ш17. 6+0. 12. Зенковать фаску 2. 5Ч60° в отверстии Ш11. Точить Ш31. 8-0, 13 на длину 19 под резьбу М33Ч2-6g. Точить фаску 2. 5Ч45°. Точить канавку «В». Нарезать резьбу М33Ч2-6g. Точить фаску выдерживая размеры Ш46, угол 10°. Нарезать резьбу M20Ч1-6H. Сверлить отверстие Ш9 напроход. Зенковать фаску 0. 3Ч45° в отверстии Ш9. Шлифовать отверстие Ш18+0, 043 до Ra0. 32. Шлифовать Ш28. 1-0. 03 до Ra0. 32 с подшлифовкой правого торца в размер 84. Шлифовать Ш до Ra0, 16.

Таблица 2. 4

Список механических операций

№ операции	Название операции
005	Токарная с ЧПУ
010	Токарная с ЧПУ
015	Токарно-винторезная.
020	Вертикально-сверлильная
025	Вертикально сверлильная
030	Внутришлифовальная
035	Круглошлифовальная
040	Круглошлифовальная
045	Токарно-винторезная
050	Контроль исполнителем

2.3 Выбор применяемого технологического оборудования и инструмента

В условиях современного производства большую роль приобретает режущий инструмент, применяемый при обработке больших партий деталей с необходимой точностью. При этом на первое место выходят такие показатели как стойкость и метод настройки на размер.

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производим после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что выбраны и определены: метод обработки поверхностей, точность и шероховатость, режущий инструмент и тип производства, габаритные размеры заготовки.

Для изготовления данной детали используется оборудование:

1. Станок токарный с ЧПУ ЧПУ16К20Ф3;

2. Токарно-винторезный станок 16К20;

3. Вертикально-сверлильные станки 2Н135;

4. Станок внутришлифовальный 3К227В;

5. Станок полуавтоматический круглошлифовальный 3М162.

Станок токарный с ЧПУ 16К20Т1

Станок токарный с ЧПУ модели 16К20Т1 предназначен для тонкой обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Рисунок 2. 1 - Станок токарный с ЧПУ 16К20Т1

Таблица 2. 5

Технические характеристики станка токарного с ЧПУ 16К20Т1

Параметр	Значение
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
над станиной	500
над суппортом	215
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	1000
Высота расположения центров, мм	215
Наибольший диаметр прутка, мм	53
Шаг нарезаемой резьбы: метрической, мм;	0, 01…0, 959
Диаметр отверстия шпинделя, мм	55
Внутренний конус шпинделя Морзе	6
Частота вращения шпинделя, об/мин.	10…2000
Подача, мм/об. :
Продольная	0, 01…2, 8
Поперечная	0, 005…1, 4
Конус отверстия пиноли Морзе	5
Сечение резца, мм	25 x 25
Диаметр патрона (ГОСТ 2675. 80), мм	250
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	11
Устройство числового программного управления	НЦ. 31
Отклонение от плоскостности торцовой поверхности образца, мкм	16
Габариты станка, мм
- длина	4000
- ширина	2700
- высота	1700

Рисунок 2. 2 - Токарно-винторезный станок 16К20

Станки предназначены для выполнения разнообразных токарных работ и для нарезания резьб: метрической, модульной, дюймовой, питчевой. Обозначение станка модели 16К20 приобретает дополнительные индексы:

«Б1», «Б2» и т. д. - при изменении основных технических характеристик;

«У» - при оснащении станка фартуком с встроенным двигателем ускоренного перемещения и коробкой подач, обеспечивающей возможность нарезания резьбы 11 и 19 ниток на дюйм без замены сменных шестерен в коробке передач;

«С» - при оснащении станка сверлильно-фрезерным приспособлением, предназначенным для вы-полнения сверлильных, фрезерных работ и нарезания резьбы под разными углами на деталях, установлен-ных на суппорте станка;

«В» - при заказе станка с увеличенным наибольшим диаметром обработки заготовки над станиной- 630мм и суппортом - 420мм;

«Г» - при заказе станка с выемкой в станине;

«Д1» - при заказе станка с увеличенным наибольшим диаметром прутка, проходящего через отвер-стие в шпинделе 89 мм;

«Л» - при заказе станка с ценой деления лимба поперечного перемещения 0, 02мм;

«М» - при заказе станка с механизированным приводом верхней части суппорта;

«Ц» - при заказе станка с устройством цифровой индексации и преобразователями линейных пере-мещений;

«РЦ» - при заказе станка с устройством цифровой индексации и преобразователями линейных пе-ремещений и с бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя;

Таблица 2. 6

Технические характеристики станка Токарно-винторезного 16К20

Наименование параметра	Значение
1 Показатели заготовки, обрабатываемой на станке
1. 1 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной, мм над выемкой в станине, мм, не менее	500, 630 1) 630 2)
1. 2 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, мм, не менее	275, 4201)
1. 3 Наибольшая длина устанавливаемой заготовки (при установке в центрах), мм, не менее над выемкой в станине, мм, не менее	1000 3) 1500 4) 2000 5) 3000 1), 6) 235 2)
1. 4 Высота центров над направляющими станины, мм	250, 320 1)
2 Показатели инструмента, устанавливаемого на станке
2. 1 Наибольшая высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм	25
3 Показатели основных и вспомогательных движений станка
3. 1 Количество скоростей шпинделя: прямого вращения обратного вращения	22 22
3. 2 Пределы частот шпинделя, об/мин	16 - 2000
3. 3 Количество подач суппорта продольных поперечных	24 24
3. 4 Пределы подач суппорта, мм/об продольных поперечных	0, 05…2, 8 0, 025…1, 4
3. 5Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм модульных, модуль дюймовых, число ниток питчевых, питч	0, 5…112 0, 5…112 56…0, 5 56…0, 5
3. 6 Скорость быстрых перемещений суппорта, м/мин: продольных поперечных	3, 6 1, 8
4 Показатели силовой характеристики станка
4. 1 Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм	1
4. 2 Мощность привода главного движения, кВт	7, 5; 117)
4. 3 Мощность привода быстрых перемещений, кВт	0, 37
4. 4 Мощность привода охлаждения, кВт	0, 18
4. 5 Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт	8, 0; 11, 557)
4. 6 Суммарная потребляемая мощность станка, (наибольшая), кВт	8, 62; 12, 127)
5 Показатели габарита и массы станка
5. 1 Габаритные размеры станка, мм, не более: длина: ширина высота	2800 3) 3380 4) 3880 5) 4880 1), 6) 1265 1360, 1430 1)
5. 2 Масса станка, кг, не более	3100 3) 3500 4) 3680 5) 4400 1), 6)
6 Характеристика электрооборудования
6. 1 Род тока питающей сети	Переменный, трехфазный
6. 2 Частота тока, Гц	50±1
6. 3 Напряжение, В	380±38
6. 4 Напряжение цепи управления, В	24±2, 4
6. 5 Напряжение цепи местного освещения, В	24±2, 4
7 Корректированный уровень звуковой мощности, дБа	97
8 Класс точности станка по ГОСТ 8	П

Рисунок 2. 3 - Вертикально-сверлильный станок 2Т150

Станок предназначен для: сверления, рассверливания, зенкерования, развертыванияи нарезания резьбы. Вертикально-сверлильный станок с перемещающимися по круглой колонне и поворачивающимся на ней столом. На станке можно обрабатывать мелкие детали на столе, более крупные - на фундаментной плите. Ручная и механическая подача шпинделя. Настойка на глубину обработки с автоматическим отключением подачи. Нарезание резьб с ручным и автоматическим реверсированием шпинделя на заданной глубине. Обработка мелких деталей на столе. Контроль перемещения шпинделя по линейке. Встроенное охлаждение.

Таблица 2. 7

Технические характеристики станка Вертикально-сверлильного станка 2Т150

Наибольший условный диаметр сверления, мм сталь 45 чугун СЧ20	50 60
Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм, в стали	М42
Точность отверстий после развертывания	Н9
Конус шпинделя	Морзе 5 АТ6
Наибольшее перемещение шпинделя, мм	260
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм	210-750
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты, мм	1200
Наибольшее перемещение стола, мм	540
Размер рабочей поверхности, мм стола плиты	610х605 615х630
Количество скоростей шпинделя	12
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин.	40…1730
Количество подач шпинделя	9
Величина подач шпинделя, мм/об.	0, 06…1, 5
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм	400
Наибольшие усилие подачи, Н	15000
Угол поворота стола вокруг колонны	180є
Отключение подачи при достижении заданной глубины сверления	ручное, автоматическое
Род тока питающей сети	Трехфазный переменный
Напряжение, В	380
Мощность привода главного движения, кВт	4
Суммарная мощность электродвигателя, кВт	4, 18
Габаритные размеры станка (LхBхH), мм, не более	960х630х2590
Масса станка (нетто/брутто), кг, не более	850/1040
Габаритные размеры упаковки (LхBхH), мм, не более	960х630х2590



Рисунок 2. 4 - Станок внутришлифовальный 3К228А

Станок внутришлифовальный 3К228А предназначен для шлифования цилиндрических и конических, глухих и сквозных отверстий. Станок 3К228А имеет широкие диапазоны частот вращения шлифовальных кругов, шпинделя изделия, величины поперечной подачи и скоростей перемещения стола, обеспечивающих обработку деталей на оптимальных режимах.

Роликовые направляющие для поперечного перемещения шлифовальной бабки вместе с конечным звеном - шариковой, винтовой парой обеспечивают минимальные перемещения с высокой точностью. Приспособление для шлифования торцов изделий позволяет обрабатывать на станке 3К228А отверстия и торец за одну установку изделия.

Ускоренное наладочное поперечное перемещение шлифовальной бабки сокращает вспомогательное время при переналадке станка 3К228А.

Для уменьшения нагревания станины и исключения передачи вибрации станку гидропривод установлен отдельно от станка и соединен с ним гибким шлангом.

Магнитный сепаратор и фильтр-транспортер обеспечивают высокое качество очистки охлаждающей жидкости, что повышает качество обработанной поверхности.

Автоматическое прекращение поперечной подачи после снятия установленного припуска дает возможность оператору одновременно управлять несколькими станками.

Таблица 2. 8

Технические характеристики станка внутришлифовального 3К228А

Характеристика	3К228А
Диаметр шлифуемого отверстия наибольший, мм	400
Наибольшая длина шлифования при наибольшем диаметре шлифуемого отверстия, мм	320
Наибольшая рекомендуемая длина шлифования при наименьшем диаметре отверстия, мм	125
Наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделия без кожуха, мм	560
в кожухе	400
Наибольший угол шлифуемого конуса, град.	60
Расстояние от оси шпинделя изделия до зеркала стола, мм	340
Наибольшее расстояние от торца нового круга торцешлифовального приспособления до опорного торца шпинделя изделия, мм	400
Мощность привода главного движения, кВт	7. 5
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	14. 63
Габариты станка: длина*ширина*высота, мм	3535*1460*1870
Общая площадь пола станка с выносным оборудованием, м2	9
Масса 3К228А, кг	5600
Показатель точности обработки образца изделия:
постоянство диаметра в продольном сечении, мкм	3
круглость, мкм	1. 6
Шероховатость поверхности образца-изделия:
цилиндрической внутренней Ra, мкм	0. 08
плоской торцевой	0. 32

Рисунок 2. 5 - Полуавтомат круглошлифовальный 3М162

Таблица 2. 9

Технические характеристики полуавтомата круглошлифовального 3М162

Характеристика	Наименование
ОКП	381311
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	280
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм	1020
Длина шлифования, мм
Серия	1970
Снятие	1986
Замена	3М163ВШФ20
ЧПУ	-
Точность	В
Мощность	17
Габариты	4110x2510x2200
Масса	8100

Инструменты, используемые при изготовлении детали.

1. Резец (англ. toolbit) - режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках). Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин. В процессе работы резцы подвержены износу поэтому осуществляют их переточку.

Рисунок 2. 6, Резец ГОСТ 18879-73 2103-0057

Рисунок 2. 7 Резец ГОСТ 18877-73 2102-0055

2. Сверло - режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.

Рисунок 2. 8 - Сверло гост 10903-77 2301-0057 (материал Р6М5К5)

Рисунок 2. 9 - Резец гост 18873-73 2141-0551

3. Шлифовальные круги предназначены для зачистки криволинейных поверхностей от окалины и ржавчины, для шлифования и полирования изделий из металлов, дерева, пластмассы и др. материалов.



Рисунок 2. 10 - Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83

Контрольный инструмент

Средства технического контроля: Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1-2 ГОСТ 166-89; Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90; Нутромер гост 9244-75 18-50.

Штангенциркуль предназначен для измерений высокой точности, способен измерять наружные и внутренние размеры деталей, глубину отверстия. Штангенциркуль состоит из неподвижной части - измерительная линейка с губкой и подвижной части - подвижная рамка

Рисунок 2. 11 - Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1-2 ГОСТ 166-89.

Нутромер - инструмент для измерения внутреннего диаметра или расстояния между двумя поверхностями. Точность измерений нутромером такая же, как и микрометром - 0, 01 мм



Рисунок 2. 12 - Нутромер гост 9244-75 18-50

Микрометр - универсальный инструмент (прибор), предназначенный для измерений линейных размеров абсолютным или относительным контактным методом в области малых размеров с низкой погрешностью (от 2 мкм до 50 мкм в зависимости от измеряемых диапазонов и класса точности), преобразовательным механизмом которого является микропара винт - гайка

Рисунок 2. 13- Микрометр гладкий МК 25-1 ГОСТ 6507-90

2.4 Разработка схем базирования заготовок по операциям и выбор приспособлений

Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и зажимные элементы и устройства приспособления должны обеспечивать определенное положение заготовки относительно режущих инструментов, надежность ее закрепления и неизменность базирования в течение всего процесса обработки при данной установке. Поверхности заготовки, принятые в качестве баз, и их относительное расположение должны быть такими, чтобы можно было использовать наиболее простую и надежную конструкцию приспособления, обеспечить удобство установки закрепления, открепления и снятия заготовки, возможность приложения в нужных местах сил зажима и подвода режущих инструментов.

При выборе баз следует учитывать основные принципы базирования. В общем случае полный цикл обработки детали от черновой операции до отделочной производится при последовательной смене комплектов баз. Однако с целью уменьшения погрешностей и увеличения производительности обработки деталей нужно стремиться к уменьшению переустановок заготовки при обработке.

При высоких требованиях к точности обработки для базирования заготовок необходимо выбирать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность базирования;

Целесообразно соблюдать принцип постоянства баз. При перемене баз в ходе технологического процесса точность обработки снижается из-за погрешности взаимного расположения новых и ранее применявшихся базовых поверхностей.

Рисунок 2. 14 - Заготовка

На операции 005-020, 030, 045 деталь закрепляется в центрах и приводится в действие при помощи трехкулачкового патрона:

Рисунок 2. 15 - Операция 005

Рисунок 2. 16 - Операция 010

Рисунок 2. 17 - Операция 015



Рисунок 2. 18 - Операция 020

Рисунок 2. 19 - Операция 030

Рисунок 2. 20 - Операция 045

На операции 025 деталь закрепляется в тисках.

Рисунок 2. 21 - Операция 025

На операции 035-040деталь закрепляется в центрах.

Рисунок 2. 22 - Операция 035

Для закрепления заготовки на операциях используют следующие приспособления: патрон трехкулачковый, подвижные и неподвижные центра, опора неподвижная, тиски станочные.



Рисунок 2. 23- Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Тиски станочные - приспособление для зажима и удержания заготовок или деталей между двумя губками (подвижной и неподвижной) в процессе обработки или сборки.

Рисунок 2. 24- Тиски станочные ГОСТ 21168-75

Центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75 - центр станочный вращающийся; Центры станочные - инструмент, применяемый для фиксации заготовок при их обработке на металлорежущих станках.

Рисунок 2. 25- Центр вращающийся ГОСТ 8742-75

Размещено на Allbest.ru