Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Направления развития техники зависят как от области её применения, так и от общих тенденций научно-технического прогресса в машиностроении. К наиболее характерным направлениям развития строительного и дорожного машиностроения относятся:

повышение в экономически оправданных пределах единичной мощности машин и оборудования;

гидрофикация машин путём замены механических приводов гидромеханическими и гидрообъёмными приводами;

снижение материало- и энергоёмкости машин, повышение их ресурса и надёжности на основе совершенствования методов расчёта, конструирования и применения новых материалов с лучшими физико-механическими свойствами и характеристиками;

конструирование машин и оборудования из унифицированных блоков-модулей, что позволяет ускорить процесс создания машины и сократить время её простоев в ремонтах;

широкая унификация и стандартизация техники с целью увеличения темпов её производства, а также улучшения качества изготовления узлов и деталей машин;

создания мобильных машин на короткобазных шасси, позволяющих улучшить их маневренность, что имеет большое значение при выполнении строительно-монтажных работ в стеснённых условиях.

1. Результата патентного поиска

Модернизация катка проводится на основании изобретения относящегося к гидроприводу скрепера. Он включает в себя силовой гидроцилиндр рабочего органа, гидроцилиндры подвески, рораспределитель, гидроаккумулятор, обратные клапаны и гидромагистрали, отличающийся тем, что с целью повышения производительности машины путем рекуперации энергии вертикальных колебаний, возникающих при ее движении, он снабжен регулируемыми дросселями, через которые соответственно при помощи одних дополнительных обратных клапанов рабочие полости гидроцилиндров подвески сообщены с гидроаккумулятором, предохранительным клапаном, вход которого связан с гидромагистралью, сообщающей регулируемые дроссели с гидроаккумулятором, и имеющим камеру управления гидроклапаном, вход которого связан с выходом из гидрораспределителя, а выход -- со сливом, при этом камера управления гидроклапаном сообщена с гидроаккумулятором, рабочие полости гидроцилиндров подвески посредством других дополнительных обратных клапанов связаны со сливом, а штоки и корпусы гидроцилнндров подвески соответственно соединены с подрессоренной и неподрессоренной частями машины. Изобретение относится к землеройно-транспортным машинам, а именно к их гидроприводам

Это изобретение, относящееся к гидропиводу скрепера, нашло отражение в данном курсовом проекте. Суть его заключается в установке качающих гидроцилиндров. Они крепятся таким образом, что бы ход поршня гидроцилиндра был максимален. Один конец гидроциндра крепится к хоботу тягача другой конец к не жестко закрепленному бункеру. При движении машины по неровнастям опорной поверхности ее колеса совершают возвратно- поступательные движения вверх низ. Гидроцинроциндры начинают выполнять роль насоса, они закачивают жидкость в гидроаккомуляторы, энергию, которых можно использовать различным способом.

Цель изобретения - рекуперации энергии вертикальных колебаний, возникающих при движении машины.

2. Классификация и общее устройство катков

По общему весу прицепные катки на пневматических шинах могут быть разделены на легкие, весом до 15 т, средние, весом от 16 до 30 т, и тяжелые, весом свыше 30 т. Ранее указывалось, что вес прицепных катков в настоящее время достигает 200 т. Однако такие тяжелые модели служат не столько для уплотнения грунта, сколько для контроля за этим процессом. Последний осуществляется проездом этого катка по уже уплотненному слою. Отсутствие заметных остаточных деформаций грунта под колесами этого катка указывает на достаточное его уплотнение.

Путем балластировки вес прицепных катков может изменяться в два-три раза. Регулирование веса прицепных катков позволяет применять одну и ту же модель для уплотнения разных грунтов и дает возможность вести как предварительную подкатку грунта, так и окончательное его уплотнение. В принципе каток любой весовой категории должен позволять уплотнять грунты оптимальной влажности до получения плотности (0,98-ь 1,0) бшах. Различие в уплотняющей способности катков различных весовых категорий состоит в возможности уплотнения грунтов при разных толщинах уплотняемых слоев.

Прицепные катки обычно рассчитываются на работу с гусеничным трактором. В большинстве случаев они выполняются одноосными и по способу подвески колес разделяются на катки с жесткой и независимой подвеской колес. У катков с жесткой подвеской колеса монтируются в один ряд попарно. Оси спаренных колес укрепляются на продольных балках рамы, которая обычно располагается над колесами и несет на себе кузов для балласта. Последним обычно служит грунт. Такой каток представляет собой одноосную тележку с кузовом и прицепным устройством, выполненным в виде дышла. Для придания катку устойчивого положения в отцепленном состоянии он снабжается откидными домкратами. Для возможности челночной укатки катки иногда снабжаются двумя дышлами, одно из которых расположено сзади. Однако такая конструкция обычно не достигает цели ввиду того, что применение двух тягачей, так же как и перецепка тягача, оказывается невыгодными.

Жесткая подвеска колес приводит к перегрузке шин. Поэтому она совершенно неприменима для средних и тяжелых типов катков.

При независимой подвеске колес каждое колесо имеет возможность перемещаться в вертикальной плоскости независимо от остальных. Такие катки обычно устраиваются секционными . В этом случае каждое колесо жестко связано с отдельной секцией, представляющей собой ящик или платформу для балласта. Балластом может служить как грунт, так и изготовленные из армированного бетона блоки. Число секций равно числу колес.

Обычно крайние секции соединяются между собой передней или задней балками и вместе с ними образуют раму катка. К передней балке шарнирно крепятся средние секции катка, которые имеют возможность независимого перемещения в вертикальном направлении. Для того чтобы предотвратить возможные боковые перемещения этих секций, на задних их стенках устраивают направляющие, в пазы которых входят укрепляемые на задней балке рамы фиксаторы.

Размеры шин прицепных катков выбирают в зависимости от их веса. Сейчас строят катки, минимальный размер шин которых составляет 14,00--20, а максимальный размер 21,00--28. На катках обычно применяют те же шины, что и на других дорожных машинах. В настоящее время имеет место тенденция к снижению давления воздуха в шинах автомобилей и дорожных машин, что способствует повышению их проходимости. Однако применение на катках шин с пониженным давлением воздуха уменьшает контактные давления и потому ведет к снижению глубины проработки и достигаемой в итоге плотности связных грунтов. Основанные на опытных данных расчеты показывают, что при снижении давления с 6 до 3,5 кгс/см2 оптимальная толщина уплотняемого слоя грунта понижается на 20--25%, а производительность снижается на 30--40%. Поэтому применяемые на катках шины должны допускать давление воздуха в них не менее чем 6 кгс/см2. При уплотнении связных грунтов желательно иметь шины, допускающие давление воздуха в них 7--8 кгс/см2 и более.

Получили большое распространение полуприцепные катки, которые занимают промежуточное положение между прицепными и самоходными. Полуприцепные катки служат для уплотнения грунтов и потому снабжены шинами больших размеров. Они агрегируются с одноосными тягачами или с изменение давления воздуха двухосными колесными тракторами и разделяются по тем же весовым категориям, что и прицепные катки. По сравнению с прицепными полуприцепные катки имеют меньший радиус поворота и допускают ведение укатки грунта челночным способом. Поэтому они более маневренны и постепенно вытесняют прицепные катки.

Конструкция полуприцепных катков весьма сходна с конструкцией прицепных. Полуприцепные катки, как правило, устраиваются секционными с независимой подвеской колес. Агрегирование этих катков с тягачами производится через арочное дышло .

3. Выбор основных параметров катка

3.1 Подборка шин

Максимальная нагрузка допустимая на одно колесо :

Gк = Gmax/Z=405000/5 = 81000 Н;

где Z - число колес;

По величине Gк подбирают пневматические шины. В этом случае величина нормальной деформации пневматической шины на жесткой поверхности составляет:

;

где Bш -ширина профиля шины.

Наибольшая величина зазора между шинами катка ограничивается условиями равномерного уплотнения грунта катком по ширине и может быть найдена с помощью следующей экспериментальной зависимости:

3.2 Тяговый расчет катка

Сопротивление качению вальцов катка Wf обуславливается главным образом деформацией грунта и по своему удельному значению является наибольшим:

где G -- максимальный вес катка,G=405000Н;

f1 -- максимальное значение коэффициента сопротивления качению вальцов катка при первом проходе по рыхлому

грунту: 0,12--0,15 для катков на пневматических шинах.

Сопротивление движению на уклон:

где i-уклон в долях единицы (i=0.1);

G -- максимальный вес катка,G=40500 Н;

Таким образом , при работе катка общее сопротивление движению катка будет равно сумме сопротивлений:

При трогании с места катка, полностью загруженного балластом, на рыхлом грунте и предельном подъеме, кроме перечисленных сопротивлений, будет возникать сопротивление преодолению сил инерции:

V -- скорость движения катка в км/ч;

g -- силы тяжести в м/сек2;

t -- время разгона, t=2-3 сек..

С учетом преодоления сил инерции общее сопротивление движению катка будет:

W2= W i + Wf + Wh =17908+40500+52650=111058,16Н

В прицепных катках для подбора тягача необходимо располагать тяговой характеристикой тягача. По ней необходимо определить силу тяги, соответствующую максимальной тяговой мощности T N t и наибольшую допустимую силу тяги тягача при кратковременной работе Td max.

3.3 Расчет производительности катка

Эксплуатационная производительность катка рассчитывается по формуле

где

L -длина укатываемого пути, м;

В - ширина укатываемой полосы, м;

А - величина перекрытия, м, (А=0,2);

Н0 - оптимальная толщина слоя грунта в плотном теле, м

kb - коэффициент использования рабочего времени (kb=0.85);

v - рабочая скорость катка ,(v=5км/ч);

t - время затрачиваемое катком на разворот (t=0.02ч);

n - необходимое число проходов катка.

Принимаем длину укатываемой полосы L=5000м, ширина укатываемой полосы по паспортным данным машины В=2,6м, максимальная глубина уплотнения Н0=0,35м.

4/ Расчет гидрооборудования

4.1 Определение усилий на гидроцилиндры

На рисунке 1 показаны балластный ящик полуприцепного катка и действующие на него силы. Вес прицепа с балластом составляет Q=320000Н, прицеп состоит из пяти бункеров, два крайних бункера жестко крепятся к раме прицепа.

Примем, что вес действующий на один бункер будет равен Q1=64000Н.

Для определения силы , действующей, на гидроцилиндр одного бункера составим уравнение моментов относительно точки О:

где Q1=64000Н -вес одного бункера,

L - расстояние от Q1до линии действия силы точки O,

L1- расстояние от линии действия силы гидроцилиндра до точки О,

S - усилие в гидроцилиндре.

Рисунок 2 показывает траекторию движения крепления штока гидроцилиндра при наезде колеса на препятствие.

Ход поршня гидроцилиндра определим следующим образом:

на рисунке 2, из подобия треугольников находим расстояние АВ=ВС,

ЕВ/ЕД=ВС/ДF

где ВС - ход поршня гидроциндра при движении в одну сторону; DF - максимальная ,минимальная высота неровности. Оптимальный угол установки гидроцилиндров к горизонтальной плоскости равен 90. Принимаем полный ход поршня 200мм.

4.2 Выбор номинального давления

В настоящее время для увеличения производительности и снижения металлоемкости машин, применяемых при производстве строительно-дорожных работ, требуется повышать рабочее давление жидкости в гидросистеме. Мы для расчетов принимаем давление Рном= 16 МПа.

4.3 Расчет гидроцилиндров

Мы применяем гидроцилиндры с односторонним штоком. Диаметр гидроцилиндра определяется по формуле:

где FВЫТ- заданное усилие выталкивания гидроцилиндра, FВЫТ=40кН;

FВТ- заданное усилие втягивания гидроцилиндра,

FВТ=40кН;

P- перепад давления на гидроцилиндре, P=14,4МПа

МЦ- механический КПД гидроцилиндра, МЦ=0,95;

- коэффициент мультипликации. При расчете гидроцилиндров мы задаемся величиной =1,25 по ОСТ 22-1417-79.

При расчете гидроцилиндра на выталкивание мы используем формулу 1.1, а на втягивание используем формулу 1.2 Принятое значение округляем до ближайшего стандартного.

=61мм.

=68 мм.

Принимаем диаметр гидроцилиндра D=63мм.

Определим расход жидкости одного гидроцилиндра по формуле:

где - действительная скорость штока,м/с

-расход жидкости, м/ с

-эффективная площадь поршня, м

Так как гидроцилиндры установлены под углом 50 к горизонтальной плоскости, то рассчитывается следующим образом:

км/ч.

где V- рабочая скорость движения машины.

= л/мин.

= л/мин.

Выбираем обратный клапан типа Г51-31;расход масла номинальный 16 л/мин; условный проход 16мм; перепад давлений при номинальном потоке не более 0,25МПа.

Для предохранения системы от перегрузок выбираем предохранительные клапаны типа 520 ;условный проход 20мм;

4.4 Расчет диаметров трубопроводов

Для расчета трубопроводов гидросистема разбивается на участки, при этом учитывается, что по расчетному участку должен проходить одинаковый расход и участок должен иметь на всем протяжении одинаковый диаметр.

Определение скоростей движения жидкости по трубопроводам произведем в соответствии со значениями предельных скоростей, указанными в таблице 2.1

Таблица 2.1- Допустимые скорости потока жидкости при Рном= 16 МПа

Климат	Всасывающий трубопровод	Сливной трубопровод	Напорный трубопровод
Умеренный	1,4	2,25	5,35

Минимальный внутренний диаметр определяется по формуле:

мм

мм

мм

где Q- расход жидкости на данном участке,

[V]- допускаемая средняя скорость движения жидкости на участке, определяемая по таблице 2.1

Диаметр трубопровода, полученный при расчете, округляем в большую сторону до стандартного по ГОСТ 16516-80.

Длина трубопроводов определяется исходя из расположения на машине.

Результаты расчетов диаметров трубопроводов сносим в таблицу 2.2

Таблица 2.2- Диаметры трубопроводов

Обозна-	Назначе-	Допускае	Максима	Диаметр d	Длина
чение участка	ние участка	мая скорость	льный расход	Расчетный	Ближайший	Принятый	участка
№		[V]м/с	Q дм3/с	мм	мм	мм	l м
1	всасыв.	1,4	0,266	15	16	16	2
2	напор.	5,35	0,266	8	8	8	2
3	напор. слив.	5,35 2,25	0,266 0,266	8 12	8 12	12	2 2
4	напор. слив.	5,35 2,25	0,266 0,266	8 12	8 12	12	2 2
5	слив.	2,25	0,266	12	12	12	1

4.5 Расчет потерь давления по длине трубопроводов

Гидравлические потери в трубопроводах слагаются из потерь на гидравлические трения РТ и потерь в местных сопротивлениях РМ. Произведем расчет этих потерь в трубопроводах нашей гидравлической системы.

где -потери давления в гидролинии, МПа;

- потери давления в местных сопротивлениях, МПа.

4.6 Расчет потерь давления на трение в трубопроводах

Величина потерь давления для каждого расчетного участка определяется по формуле:

где - плотность рабочей жидкости;

- коэффициент гидравлического трения;

l- длина трубопровода на расчетном участке;

d- диаметр трубопровода на расчетном участке;

V- средняя скорость движения жидкости на расчетном участке.

Для вычисления коэффициента гидравлического трения необходимо определить режим движения жидкости по числу Рейнольдса.

Для всасывающей линии:

Для сливной линии:



Для напорной линии:

где - кинематическая вязкость жидкости.

При ламинарном движении (RE<2300) коэффициент гидравлического трения равен:

Расчет потерь давления на трение в трубопроводах для 1линии

Расчет потерь давления на трение в трубопроводах для 2,3,4 линии

Расчет потерь давления на трение в трубопроводах для 5 линии

4.7 Расчет потерь давления в местных сопротивлениях трубопроводов

Потери давления в местных сопротивлениях рассчитываются по формуле:

где - коэффициент местного сопротивления, определяемый по справочным таблицам;

n- количество однотипных сопротивлений на участке.

Вид и количество местных сопротивлений принимаем по конструкции гидравлической системы проектируемой машины. Например, для второго участка:

Местное сопротивление-штуцер присоединительный с сопротивлением =0,015:

Местное сопротивление- тройник с транзитным потоком с сопротивлением =0,02:

Местное сопротивление-колено с сопротивлением =0,015:

Суммарные потери давления в местных сопротивлениях для первого участка определятся как сумма потерь для каждого вида местного сопротивления с учетом их количества:

Па

Полученные расчетные значения сносим в таблицу 2.3

Таблица 2.3- Потери давления на участках

Обозначение	Потери давления на участке	Суммарные
участка	на трение	в местных сопроти-влениях	в гидро-аппаратах	потери давления
№	Па	Па	Па	Па
1	7847	250,31	246	8343
2	27816	321,12	535	28672
3	27816	321,12	535	28672
4	27816	321,12	535	28672
5	6222	105,29	65	6392

4.8 Подбор гидронасоса

Для первого контура:

По максимальному расходу на гидроцилиндре рассчитываем гидронасос:

где QMAX - максимальный расход;

- КПД насоса;

nн - частота вращения привода насоса.

С учетом расчета принимаем шестеренный гидравлический насос серии НШ 50А-3 с рабочим объемом q = 48,8 см3.

Действительная подача насоса равна:

QH = 48,8·25·0.95 = 1159 см3

5. Расчет на прочность

5.1 Расчет толщины стенки гильзы гидроцилиндра

Толщина стенки гильзы гидроцилиндра определяем по формуле/10/:

, (4.1)

где Dн - наружный диаметр трубы гидроцилиндра (конструктивный), м;

[ур] - допускаемое напряжение растяжения, для стали 45,

[ур]=170 мПа;

Рном - номинальное давление в гидросистеме скрепера, Рном=16 мПа.

Толщина стенки гильзы гидроцилиндра:

м.

5.2 Расчет гидроцилиндра на устойчивость

Определяем момент инерции сечения штока (рисунок 4.1) на длине l1 по формуле:

, (4.2)

где d - диаметр штока гидроцилиндра, м.



Рисунок 3- Расчетная схема гидроцилиндра на устойчивость

м4.

Момент инерции сечения трубы на длине l2 определяем по формуле:

, (4.3)

где Dв - внутренний диаметр трубы, м.

м4.

Соотношение определяем интерполированием из графиков для определения критической силы [ В.А. Марутов, С.А. Павловский, Гидроцилиндры. Машиностроение. М., 1966, стр.132, рисунок 108 и 109] по соотношению длин и моментов инерции =.

При =5 имеем =50.

При =4 имеем =49.

При =4,623 имеем =49,623.

Критическую силу определяем по формуле:

.

Н.

Запас устойчивости по критической силе определяется по формуле:

,

где TT - усилие действующее на гидроцилиндры толкача

Запас устойчивости по критической силе:

.

1181972,220>421607

Условие устойчивости Ркр > ТТ - выдержано.

5.3 Расчет гидроцилиндра на прочность

каток тяговый гидроцилиндр давление

Наибольшее напряжение от сжатия и изгиба определяем по формуле:

,

где д - наибольший прогиб, см;

F - площадь расчетного сечения сплошного штока, см2;

W - момент сопротивления круга сплошного сечения, см3.

Наибольший прогиб определяем по формуле:

,

где днач - начальный прогиб, см;

l - длина цилиндра по осям шарнира в вытянутом положении, см;

;

.

.

.

Начальный прогиб днач при l/d > 5, l1?l2 и J2 > 5J1 (рисунок 4.1) определяем по формуле:

,

где ?1 - зазор на диаметр в направляющих штока, см;

?2 - зазор на диаметр между поршнем и цилиндром, см;

l2 - расстояние от точки А до оси шарнира крышки, см;

а - расстояние от начала передней направляющей штока до конца поршня при полном ходе поршня, см;

G - масса гидроцилиндра, кг;

б - угол между осью гидроцилиндра и горизонтальной плоскостью, радиан.

Начальный прогиб:

см.

Наибольший прогиб:

см.

Наибольшее напряжение от сжатия и изгиба:

мПа.

Коэффициент запаса прочности определяем по формуле:

,

где у - наибольшее напряжения от сжатия и изгиба;

уТ - придел текучести для стали 40Х.

.

5.4 Расчет оси крепления цилиндров

В качестве материала оси принимаем сталь 45 по ГОСТ 1050-88 с закалкой поверхности т.в.ч. на глубину от 2 до 6 мм до твердости HRC > 40 и последующим отпуском.

Механические свойства стали: ув=600 мПа, ут=340 мПа. Допускаемое напряжение на срез [фср]=85 мПа /11/.

Расчет диаметра оси определяем по формуле:

,

где [фср] - допускаемое напряжение среза, при коэффициенте запаса

прочности равным 2.

м.

Принимаем диаметр оси крепления гидроцилиндра равным 0,07м в соответствии с рядом нормальных диаметров по ГОСТ 12447-80.

Напряжение среза определяем по формуле:

,

где F - площадь поперечного сечения пальца гидроцилиндра, мм2.

,

мм2.

мПа.

Запас прочности по напряжениям изгиба определяем по формуле:

,

.

5.5 Расчет кронштейнов крепления гидроцилиндров

В качестве материала кронштейнов принимаем сталь 3 по ГОСТ 1050-88.

Механические свойства стали: ув=340 МПа, уТ=200 МПа. Допускаемое напряжение на смятие [уСМ]=0,8?уТ=160 МПа /11/.

Толщину проушин кронштейна крепления гидроцилиндров определяем по формуле:

,

где [уСМ] - допускаемое напряжение смятия при коэффициенте запаса 2.

м.

Принимаем д1=40мм.

Расчет сварочных швов не производим так как усилие направлено в сторону противоположную разрушению шва.



Рисунок 5 - Кронштейн крепления гидроцилиндра к бункеру.

6. Экономический раздел.

6.1 Годовой фонд времени

Под эксплуатационным годовым фондом рабочего времени понимают число часов эксплуатации машины за год.

Количество часов работы техники в год зависит : от коэффициента сменности; от времени простоев машины, связанного с техническим обслуживанием и ремонтами, метеорологическими условиями; от продолжительности работы на одном объекте, числа и длительности перебазировок с объекта на объект.

Годовой фонд рабочего времени в часах расчетным путем осуществляется следующим образом:

где = 247 дней - годовой фонд рабочего времени строительных машин;

- продолжительность технического обслуживания (ТО) и ремонтов (ТР) в течение года, дни, (таблица 4.1);

- коэффициент сменности Кс=1 ;

- продолжительность смены, маш-ч/день Тсм=8 ч.;

= 1 - коэффициент, учитывающий метеорологические условия;

- коэффициент, учитывающий общие организационные вопросы использования техники. = 0,95-0,98.

Продолжительность технических обслуживаний и ремонтов в течение года:



где - продолжительность одного технического обслуживания ТО-1, дни;

- продолжительность одного технического обслуживания ТО-2, дни;

- продолжительность текущего ремонта, дни;

- периодичность выполнения ТО-1, часы;

- периодичность выполнения ТО-2, часы;

- периодичность выполнения текущего ремонта, часы;

- продолжительность сезонного обслуживания, дни;

- количество сезонных обслуживаний

6.2 Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления, приходящиеся на один час эксплуатации , определяются по формуле:

,

где = 580000000 руб - балансовая стоимость машины принимается по информационному бюллетеню цен на 2003;

= 9,1% - норма амортизационных отчислений;

-количество часов работы техники в году, маш-час.

6.3 Затраты на оплату труда рабочих, управляющих машиной

Заработная плата рабочих , управляющих машинами, исчисляется в ценах 2001 г. - на основе часовых тарифных ставок для рабочих занятых в строительстве и на ремонтно-строительных работах, установленных постановлением №115 с учетом коэффициента 1,98, а при управлении мощными и особо сложными строительными машинами - в соответствии с перечнем - повышенные тарифные ставки. Рекомендуемые разряды при работе операторов на различных механизмах; в зависимости от типа и основного параметра машины разряд рабочего, занятого управлением, можно принять следующим:

Затраты на оплату труда операторов для первой смены определяется по следующей формуле:

,

где - коэффициент к тарифной ставке Ктс=1,98;

- коэффициент премиальных доплат,50 %;

=1 - коэффициент, учитывающий специфические местные условия;

- тарифная ставка рабочего машиниста, занятого управлением

машиной, руб/час,

=,

где Кт = 2,89 - тарифный коэффициент;

Зт - часовая тарифная ставка, Зт=11500 руб;

Ф - фонд рабочего времени, Ф=168,1 часов.

6.4 Расчет затрат на энергоносители и сопутствующие материалы

Затраты на энергоносители и сопутствующие материалы определяются на основе утвержденных норм расхода с учетом коэффициентов внутрисменного использования машин и изменения норм расхода в зимний период.

Нормой расхода топливно-смазочных материалов (ТСМ) называют плановый показатель их расхода на единицу объема выполненных работ. Нормы расхода ТСМ разделяют на индивидуальные и групповые. Индивидуальная норма устанавливается применительно к конкретным условиям работы отдельной машины. Групповая учитывает разнообразные условия группы машин. Она является средней величиной индивидуальных норм.

В строительной отрасли каждое министерство (ведомство) утверждает свои нормы расхода ТСМ. При работе машин в зимнее время ( средняя температура воздуха ниже 0С) в южных районах нормы повышают до 5%, в районах с умеренным климатом - до 10%, в северных районах - до 15%, а в районах Крайнего Севера и приравненных к ним - до 20%.

Нормы расхода масел, смазок для машин и бензина для пусковых двигателей установлены в процентах от расхода дизельного топлива в следующих размерах: моторного масла - 5%,трансмиссионного масла - 1%, пластичной смазки - 1.5%, бензина - 3% летом и 4,5% зимой.

Затраты на энергоносители для машин с дизельным двигателем определяются по следующей формуле:

,

где = 50 л - норма расхода дизельного топлива в летнее время;

=1000руб-ценадизельного топлива на день разработки ПРС;

= 1000руб - цена бензина на день разработки ПРС;

= 0,033 - коэффициент, учитывающий расход бензина при запуске

двигателя, работающего на дизельном топливе;

= 1,035 - коэффициент, учитывающий повышение расхода топлива в зимнее время;

= 1,1 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

= 0,75 - коэффициент использования двигателя по времени.

Затраты на смазочные материалы и жидкости для гидросистем принимаются в зависимости от стоимости затрат на топливо.

,

где - затраты на смазочные и обтирочные материалы и жидкости для гидросистем, руб;

- затраты на энергоресурсы для машин с дизельным двигателем

= 0,22 - коэффициент перехода от стоимости топлива к стоимости на смазочные и обтирочные материалы .

6.5 Затраты на техническое обслуживание техники

Расчет затрат на техническое обслуживание производится аналитическим методом с использованием установленных нормативными документами пропорций между статьями и структурой затрат планово-расчетной стоимости. Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов принимаются в соответствии с "Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин" .

Затраты на техническое обслуживание определяются по формуле:

,

где - затраты на техническое обслуживание, руб;

- заработная плата рабочих занятых техническим ремонтом и обслуживанием, руб;

- затраты на запасные части, ремонтные материалы и энерго-носители, руб;

Затраты на заработную плату определяются трудоемкостью работ и средним тарифным разрядом ремонтных рабочих, который обычно принимается на один разряд ниже разряда механизаторов, работающих на данной машине.

,

где - трудоемкость технического обслуживания, час;

- тарифная ставка ремонтных рабочих, руб ;

 =,

где Кт = 1,89 - тарифный коэффициент для рабочего шестого разряда;

Зт-часовая тарифная ставка Зт=11500 руб;

Ф-фонд рабочего времени Ф=168,1 часов;

- премиальные доплаты ремонтных рабочих,Кпрт=50 %;

- коэффициент учитывающий местные условия Кмт=1,98.

Трудоемкость работ на ремонт и обслуживание:

ч

где , , , - количество соответственно ТО-1, ТО-2, Т, К в межремонтном цикле;

- количество сезонных обслуживаний (СО) в течении года, ед.;

, , , и - продолжительность ТО-1, ТО-2, Т, К и СО, час;

- годовой фонд времени эксплуатации машины, маш-ч;

- межремонтный цикл, час

Затраты на заработную плату ремонтных рабочих:

ЗЗАР = 225 руб/час

Затраты на запасные части, ремонтные материалы и энергоносители

,

где = 3 - коэффициент перехода к стоимости запасных частей, ремонтных материалов и энергоносителей;

= 1 - индекс перехода к текущим ценам.

6.6 Накладные расходы и плановые накопления

Размер накладных расходов и плановых накоплений принимается в соответствии с действующими положениями или устанавливаются вышестоящей организацией, причем расчет можно производить двумя: способами: исходя из ПРС или заработной платы, входящей в ПРС.

Вариант 1. Расчет накладных расходов и плановых накоплений от величины ПРС (накладные - 16.3%, плановые - 8%).

Вариант 2. Расчет накладных расходов и плановых накоплении от заработной платы (накладные - 136.4%, плановые -260.3%)

Расчет будем производить по второму варианту:

Нр=З1,364=587,1981,364=801руб/час

Пн= З2,603=587,1982,603=1527руб/час

6.7 Налоги, отчисления и определение ПРС

В планово-расчетную стоимость 1 машино-часа эксплуатации строительных машин включаются все виды налогов, действующих в РБ, согласно нормативным документам:

Налоги начисляемые на заработную плату:

- Соц.страх. - 35%;

– чрезвычайный налог - 5%;

Нзп=З (0,35+0,05)=587,1980,4=235 руб/м-час

Налоги на топливо (руб /час):

– Экологический налог -1%;

Налоги начисляемые на плановые накопления:

- НДС -20%;

- местный налог -2,4%;

– единый налог -2,5%;

Найдем НДС по формуле:

НДС=ПН0,2=305 руб/м-час ,

где ПН - плановые накопления.

Найдем местный налог по формуле:

МН=(ПН+НДС)0,024=(1527+305)0,024=44 руб/м-час

Найдем единый налог по формуле:

ЕН=(ПН+НДС+МН)0,025=(1527+305+44)0,025=478 руб/м-час

В случае изменения ставок налогов они корректируются в соответствии с действующими нормативными актами.

6.8 Экономический анализ модернизации машины

На сегодняшний день стоимость гидроцилиндров применяемых в промышленной технике составляет от120000руб до1350000руб,цена гидроцилиндра 70x200,составляет 245000руб

Стоимость гидронасоса НШ 50А-3 составляет 800000руб.

Стоимость гидрораспределителя составляет 900000руб.

Стоимость клапанной коробки составит около 600000руб.

Общая стоимость модернизации машины составит

примерно 3935000руб.

Данная система предназначена для уменьшения себестоиммости машино-часа.

Размещено на Allbest.ru