Проектирование цеха по выпуску сметанно-творожной продукции 5 тонн

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство науки и образования Республики Казахстан

Алматинский Технологический Университет

Кафедра «Пищевых производств»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По курсу: «Проектирование предприятий молочного производства»

На тему: «Проектирование цеха по выпуску сметанно-творожной продукции 5 тонн»

Выполнила:

Трифонова М.М.

Алматы, 2011

Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

1.2 Требования, предъявляемые к сырью

1.3 Анализ схемы технологического процесса производства

2. Продуктовый расчет

2.1 Продуктовый расчет сметаны 15%

2.2 Продуктовый расчет сметаны 20% - 1 тонна готовой продукции

2.3 Продуктовый расчет сметаны 25% - 0,5 тонн готовой продукции

2.4 Продуктовый расчет творога 9%

2.5 Продуктовый расчет творога 18%

2.6 Продуктовый расчет творога обезжиренного

3. Технологическая часть

3.1 Расчет и подбор технологического оборудования

3.2 Расчет производственных площадей

4. Технохимический и микробиологический контроль на сырьё и готовую продукцию

5. Охрана труда и окружающей среды

Литература

Введение

Молоко - продукт питания, наиболее совершенный по своему составу. Ценность молока заключается в идеальной сбалансированности питательных веществ. Молочные продукты играют огромную роль в питании человека, снабжая организм необходимыми для здоровья элементами. Молоко - наименее заменимый продукт, особенно для детского питания. Молоко различных сельскохозяйственных животных отличается по химическому составу и питательной ценности. Наиболее широко в питании людей используется коровье молоко. В рационе народов различных регионов присутствует также молоко коз, овец, кобылиц, верблюдиц, ослиц, буйволиц, самок зебу, яка, северного оленя.

Молоко - сложнейший продукт по своему химическому составу. В состав молока входят: вода, белки, молочный жир, молочный сахар - лактоза, минеральные вещества и микроэлементы - кальций и фосфор, большинство известных витаминов, ферменты, способствующие пищеварению; гормоны, иммунные тела, газы, микроорганизмы, пигменты.

Молоко - сырье для производства кисломолочных продуктов и напитков, сыра, сливочного масла, сливок, мороженого. Молочная промышленность выпускает коровье молоко пастеризованное, стерилизованное, топленое, сгущенное, сухое молоко -- это продукт нормальной секреции молочной железы коровы. С физико-химических позиций молоко представляет собой сложную полидисперсную систему, в которой дисперсионной средой является вода, а дисперсной фазой -- вещества, находящиеся в молекулярном, коллоидном и эмульсионном состоянии. Молочный сахар и минеральные соли образуют молекулярные и ионные растворы. Белки находятся в растворенном (альбумин и глобулин) и коллоидном (казеин) состоянии, молочный жир -- в виде эмульсии.

Состав молока непостоянен и зависит от породы и возраста коровы, условий кормления и содержания, уровня продуктивности и способа доения, периода лактации и других факторов. Период лактации у коров длится 10-11 мес., в течение этого времени от коров получают доброкачественное молоко.

сметанный творожный сырье микробиологический

1. Теоретическая часть

1.1 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

На предприятии планируется выпуск следующих видов продукции:

- сметана 15%,20%,25% жирности

-обезжиренный творог, творог 9%, 18%.

Сметану вырабатывают сквашиванием пастеризованных сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с последующим созреванием полученного сгустка.

Среди других кисломолочных продуктов сметана выделяется высокими пищевыми достоинствами. Благодаря изменениям, происходящим с белковой частью в процессе сквашивания, сметана усваивается организмом быстрее и легче, чем сливки соответствующей жирности. В ней содержатся все витамины, имеющиеся в молоке, причем жирорастворимых А и Е - в несколько раз больше. Некоторые молочнокислые бактерии в процессе сквашивания сметаны способны синтезировать витамины группы В, поэтому в сметане по сравнению с молоком содержание этих витаминов выше.

Сметана пользуется большим спросом у населения. Ее используют при изготовлении разнообразных блюд, приправ, а также для непосредственного употребления в пищу.

Сметана имеет чистый кисломолочный вкус с выраженным привкусом и запахом, свойственными пастеризованному продукту. Консистенция ее однородная, в меру густая, без крупинок жира и белка. Цвет белый с кремовым оттенком.

Изготавливают сметану из натуральных свежих сливок различной жирностью с кислотностью плазмы не выше 24 Т. Можно вырабатывать сметану из восстановленных сливок на основе сухого молока, пластических сливок или сухих сливок, сливочного масла.

Таблица 1 - Органолептические показатели сметаны

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Однородная, в меру густая. Вид глянцевый. Допускается недостаточно густая, вязкая.
Вкус	Чистый кисломолочный, с выраженным привкусом и ароматом, свойственным пастеризованному продукту.
Цвет	Белый или с кремовым оттенком, равномерным по всей массе.

Таблица 2 -Физико-химические показатели сметаны

Массовая доля жира, %, не менее	Кислотность, Т	Температура при выпуске с предприятия оС, не выше	Фосфатаза
15 20	60-100	6	отсутствует

Таблица 3 - Микробиологические показатели и нормы сметаны

Продукт	КМАФАнМ*, КОЕ**/см3 (г), не более	Масса продукта (г/см3), в которой не допускаются
		БГКП**** (колиформы)	патогенные, в том числе сальмонеллы	стафилококки S. aureus
Сметана	Молочнокислых мко не менее 1х107	0,001	25	1

Таблица 4 - Пищевая и энергетическая ценность сметаны

Содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта, %	Энергетическая ценность, ккал
Сухие вещества	белки	жиры	лактоза	зола
40	2,8	15	3,0	0,5	1200

Таблица 5 - Содержание витаминов в сметане

Массовая доля витаминов, мг на 100 г продукта
А	Бетакаротин	В1	В2	С
0,27	0,14	0,02	0,1	0,2

Одним из важнейших свойств молочного жира является его приятный вкус. Ни один из жиров растительного и животного происхождения не обладает таким вкусом. Это делает молочные продукты более приятными для употребления в пищу.

Таблица 6 - Содержание минеральных веществ в сметане

Массовая доля минеральных веществ, мг на 100 г продукта
Na	K	Ca	Mg	P	Fe
30	90	77	7	57	0,3

Таблица 7 - Аминокислотный состав сметаны

Компонент	Содержание
Незаменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Валин	153
Изолейцин	139
Лейцин	217
Лизин	170
Метионин	54
Треонин	100
Триптофан	31
Фенилаланин	106
Заменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Аланин	74
Аргинин	81
Аспарагиновая кислота	161
Гистидин	58
Глицин	43
Глютаминовая кислота	514
Пролин	242
Серин	130
Тирозин	117
Цистин	19
Общее количество аминокислот, мг на 100 г продукта	2409

Творог - белковый кисломолочный продукт. Изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока с последующим удалением из сгустка части сыворотки и опрессовыванием белковой массы.

Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах. Консистенция нежная, однородная, для нежирного творога - рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки, для жирного- допускается несколько рыхлая и мажущаяся. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Значительное содержание в твороге полноценных белков обуславливает его высокую пищевую и биологическую ценность. Наличие метионина, лизина и холина позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в состоянии, наиболее удобном для усвоения. Обезжиренный творог обладает диетическими свойствами, в результате чего входит в состав многих диет для похудения и «разгрузочных дней».

Очень важно, что в твороге отсутствуют пурины, в отличие от мяса и рыбы, поэтому творог рекомендуется людям пожилого возраста, у которых нарушен пуриновый обмен. [9]

Таблица 8 - Органолептические показатели творога

показатель	характеристика
Вкус и запах	Чистые кисломолочные
консистенция	мягкая рассыпчатая с наличием ощутимых частиц молочного белка
цвет	белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе

Таблица 9 - Физико-химические показатели творога

Массовая доля жира, не более, %	Кислотность, Т	Температура при выпуске с предприятия, оС, не выше	Фосфатаза
0,2	220-240	6	отсутствует

Таблица 10 - Микробиологические показатели и нормы

Наименование показателей	норма
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности, не менее	106

Таблица 11 - Пищевая и энергетическая ценность творога

Содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта, %
Сухие вещества	Белки, не менее	Жиры, не более	углеводы	зола	Энергетическая ценность, ккал
20	2,2	0,2	0,5	1,0	150

Таблица 12 - Содержание витаминов в твороге

Массовая доля витаминов, мг на 10 г продукта
Бетакаротин	В1	В2	РР	С
следы	0,04	0,25	0,45	0,5

Таблица 13 - Содержание минеральных веществ в твороге

Массовая доля минеральных веществ, мг на 100 г продукта
Na	K	Ca	Mg	P	Fe
44	117	120	24	189	0,3

Таблица 14 - Аминокислотный состав творога

Компонент	Содержание
Незаменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Валин	990
Изолейцин	1000
Лейцин	1850
Компонент	Содержание
Незаменимые аминокислоты, мг на 100 г продукта
Лизин	1450
Метионин	480
Треонин	800
Триптофан	180
Фенилаланин	930
Заменимые аминокислоты, мг на 100 г
Аланин	440
Аргинин	810
Аспарагиновая кислота	1000
Гистидин	560
Глицин	260
Глутаминовая кислота	3300
Пролин	2000
Серин	820
Тирозин	930
Цистин	150

1.2 Требования, предъявляемые к сырью

На проектируемом предприятии принимают: молоко коровье закупаемое не ниже 1 сорта

Основным сырьем для производства продуктов является молоко.

Молоко коровье, поступающее на предприятие для переработки и получения доброкачественных продуктов, должно соответствовать требованиям ГОСТ РК 52054-2003 «Молоко натуральное коровье - сырье. Технические условия». Молоко натуральное коровье - сырье: молоко без извлечений и добавок молочных и не молочных компонентов, подвергнутое первичной обработке (очистке от механических примесей и охлажденное до температуры (4-±2) °С после дойки и предназначенное для дальнейшей переработки.

Молоко получают от здоровых животных в хозяйствах, благополучных по инфекционным болезням, согласно Ветеринарному законодательству и по качеству должно соответствовать настоящему стандарту и нормативным документам, регламентирующим требования к качеству и безопасности пищевых продуктов.

По органолептическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице №15.

Таблица 15

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	высшего	первого	второго	несортового
Консистенция	Однородная жидкость без осадка и хлопьев. Замораживание не допускается.	Наличие хлопьев белка, механических примесей.
Вкус и запах	Чистый без посторонних запахов и привкусов, не свойственных свежему натуральному молоку.	Выраженный кормовой привкус и запах.
Цвет	От белого до светло-кремового.	Кремовый от светло-серого до серого.

По физико-химическим и микробиологическим показателям молоко должно соответствовать нормам, указанным в таблице №16.

Таблица 16

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	высшего	первого	второго	несортового
Кислотность, 0Т не более	16-18	16-18	16-20,99	Менее 15,99 или более 21,00
Степень чистоты по эталону, не ниже группы	І	І	ІІ	ІІІ
Плотность, кг/м3,не менее	1028,0	1027,0	1027,0	Менее 1026,9
Температура замерзания, °С	Не выше минус 0,520	Выше минус 0,52
Бактериальная обсемененность, тыс. клеток/см3	До 300	От 300 до 500	От 500 до 4000
Содержание соматических клеток, тыс./см3, не более	500	1000	1000

Молоко в зависимости от микробиологических, органолептических и физико-химических показателей, подразделяют на сорта: высший, первый, второй, несортовое.

В сыром молоке не должно быть остатков моющих и дезинфицирующих веществ, солей тяжелых металлов, пестицидов, антибиотиков и других ингибирующих веществ.

При приемке на молочный завод молоко должно иметь температуру не выше 8 ⁰С.

Непригодно для переработки молоко, полученное в первые 7 дней после отела (молозиво) и в последние 7 дней перед отелом (стародойное), а также с примесями маститного молока.

Не разрешается принимать фальсифицированное молоко (разбавленное водой, обезжиренным молоком), с наличием нейтрализующих (сода, аммиак) и консервирующих веществ.

Разрешается принимать сливки, с массовой долей жира от 30 до 40%, кислотностью не более 15 °Т, термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже II группы по ГОСТ 25228-82, полученного путем сепарирования молока, отвечающего требованиям, указанным выше, а также обезжиренное молоко кислотностью не более 19 °Т и термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже II группы.

Допускается применять молоко коровье пастеризованное кислотностью не более 18°Т, плотностью не менее 1027 кг/м³, обезжиренное пастеризованное молоко кислотностью не более 19°Т, плотностью не менее 1030 кг/м³ и сливки пастеризованные с массовой долей жира от 10 до 40%, кислотностью не более 15 °Т, полученные из молока отвечающего требованиям указанным выше. Термоустойчивость по алкогольной пробе пастеризованного молока и сливок должна быть не ниже II группы по ГОСТ 25228-82.

При производстве молочных продуктов также используют следующее сырье и материалы:

* молоко коровье обезжиренное кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1030 кг / м³, с массовой долей СОМО не менее 8.5%, количество соматических клеток в 1 см³ не должно превышать 500 тыс., полученное из молока коровьего закупаемого по ГОСТ 52054-2003 не ниже 1 сорта;

* Закваска по ОСТ 49 133, приготовленная в соответствии с требованиями инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности;

* Порошок сычужный по ОСТ 49 144, пепсин пищевой говяжий по ОСТ 49 96, пепсин пищевой свиной по ОСТ 49 53, препарат ферментный ВНИИМС по ОСТ 49 159;

* Кальций хлористый двуводный по ТУ 6-09-5077 или кальций хлористый по ТУ 6-09-4711;

* Вода питьевая по ГОСТ 2874;

* закваски молочнокислых стрептококков по ТУ 10-02-02-789-65, приготовленные в соответствии с ТИ по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке.

1.3 Анализ схемы технологического процесса

На проектируемом предприятии планируется производство сметаны резервуарным способом. Технологический процесс производства сметаны осуществляется в следующей последовательности:

Молоко принимается через молокоприемный пункт с помощью насоса и счетчика, проходит холодную очистку через сепаратор-молокоочиститель и поступает в емкость для резервирования. Молоко из резервуара для временного хранения сырого молока насосом поступает в пластинчатый нагреватель для нагревания до температуры сепарирования t=40-45 ^оC. Далее поступает на сепаратор - сливкоотделитель, где молоко разделяется на 2 фракции: сливки и обезжиренное молоко. Обезжиренное молоко резервируют в промежуточные емкости. Сливки поступают в емкость для сбора сливок, полученных после нормализации молока при производстве йогурта и после сепарирования на сепараторе сливкоотделителе. Сливки из емкости насосом поступают в трубчатый пастеризатор, где нагреваются сначала до 60-65 ^oC, а затем до t=85 ^oC где пастеризуются 2-10 минут.

Высокие режимы тепловой обработки применяют с целью инактивации ферментов, обеспечения требуемых санитарно-гигиенических показателей, улучшения консистенции готового продукта за счет увеличения гидрофобных свойств белка, обеспечения выраженного привкуса пастеризации, для создания условий для развития молочнокислых микроорганизмов. Далее они направляются в гомогенизатор, где происходит их гомогенизация при Р=8-10 МПа. При гомогенизации происходит не только диспергирование жировых шариков, но и белковых частиц. В итоге увеличиваются гидрофильные свойства белковой оболочки жировых шариков, увеличивается вязкость получаемых сливок, консистенция готового продукта в конечном итоге улучшается. Так как в процессе гомогенизации снижается стабильность белковой фракции, приводящая после пастеризации к образованию хлопьев и крупинчатой консистенции в готовом продукте, активируются ферменты, в том числе липаза, приводящие к появлению салистого вкуса, сначала следует проводить процесс пастеризации, и только затем гомогенизацию сливок. Гомогенизированные сливки поступают в емкость для заквашивания, оснащенную рубашкой и мешалкой, где охлаждаются до температуры заквашивания 28-30 ^oС. Повышение температуры выше 30 градусов интенсифицирует образование сгустка более грубой структуры с недостаточно выраженным ароматом, с меньшей способностью к восстановлению консистенциипосле перемешивания, увеличивает выделение сыворотки. Закваску вносят при включенной мешалке. Смесь с закваской перемешивают в течение 15 минут и оставляют в покое для сквашивания. Смесь сквашивают на протяжении 6-7 часов до кислотности сгустка 60-75 Т. После окончания сквашивания сгусток перемешивают и охлаждают до температуры 20 градусов. Далее насосом отправляют на фасовочный аппарат. Упакованную сметану хранят при t=4-6 ^oC при которой происходит созревание в течение 12 часов.

Необходимое количество обезжиренного молока, идущего на производство творога из промежуточной емкости насосом поступает сначала в первую секцию рекуперации тепла в пластинчатую ПОУ для нагревания до 45 градусов, затем во вторую секцию для нагревания до 78 градусов. После чего молоко поступает в выдерживатель для пастеризации в течение 20 секунд. Режим тепловой обработки влияет на физико-химические свойства сгустка и выход готового продукта. Низкая температура пастеризации дает не достаточно плотный сгусток. А при более высокой, увеличивается денатурация сывороточных белков, повышается влагоудерживающая способность сгустка, что приводит к низкой интенсивности отделения сыворотки и получения продукта с повышенным содержанием влаги. Пастеризованное обезжиренное молоко проходит секцию охлаждения в пластинчатой ПОУ для достижения температуры заквашивания t=28-32 ^оС. Охлажденное молоко поступает в емкость для резервирования оснащенную мешалкой и рубашкой, куда вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент. Сквашивание происходит до образования сгустка кислотностью 90-100 Т (12 часов). Хлорид кальция вносят для восполнения солей кальция, выпавших в осадок при тепловой обработке молока. Полученный сгусток насосом поступает на сепаратор творогоотделитель для обезвоживания, то есть отделения сыворотки. Далее он идет на творогоохладитель где охлаждается до 6 градусов. Затем готовый творог фасуют на фасовочном аппарате

Приемка и подготовка сырья. Поступившее на завод молоко и сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией завода. Сначала проводят инспекцию цистерн, обмывают их водой, вскрывают, а затем определяют массовую долю жира, плотность, кислоту, чистоту, редуктазную пробу, температуру, проводят органолептическую оценку сырья.

Сепарирование. Часть отобранного по качеству молока направляется в сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира 8,42% и нормализованного молока жирностью 1,32%.

Пастеризация молока. При выработке творога нормализованное молоко пастеризуется при температурах 78±2 °С с выдержкой 20-30 с или 90±2 °С с выдержкой 10-20 с. Режимы пастеризации 90±2 °С с выдержкой 10-20 с предусмотрены в целях улучшения консистенции творога.

Охлаждение. Охлаждение молока до температуры заквашивания.

Заквашивание и сквашивание молока. Для заквашивания в молоко добавляется симбиотическая закваска синантропных бифидобактерий (Bifidobacterium bifidum, В. longum, В. breve, В. adolescentis, В. infantis) и термофильного стрептококка не вязкого в количестве 1-10% при температурах 24-28 (летний период) и 26-30°С (зимний), и для обогащения вносится йодказеин. Молоко сквашивается 8-12 ч до титруемой кислотности сгустка 80-100°.

Перемешивание сгустка. Сгусток перемешивается в течение 2-5 мин.

Подогрев сгустка. Сгусток подогревается в специальном подогревателе до температуры до 42-50 °С (с уменьшением массовой доли жира в твороге понижается температура подогретого сгустка). Сгусток нагревается в течение 2-2,5 мин водой, температура которой 70-90 °С.

Выдержка сгустка. Продолжительность выдержки сгустка 1-1,5 мин.

Охлаждение сгустка. Для охлаждения сгустка используется водопроводная вода, циркулирующая в рубашке охладителя. Сгусток охлаждается до 25-35 °С.

Обезвоживание сгустка. Обезвоживание сгустка производится во вращающемся двухцилиндровом обезвоживателе, обтянутом фильтрующей тканью - лавсаном. Регулирование содержания влаги в твороге осуществляется изменением угла наклона барабана обезоживателя.

Охлаждение творога. Температура охлаждения 10±2 °С.

Упаковывание.

2. Продуктовый расчет

2.1 Продуктовый расчет сметаны 15%

а) Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 1000(3,6 - 0,05)/ 15-0,05 * 0,9979= 236,96 кг

б) Массу обезжиренного молока, полученного при сепарировании, рассчитывают по формуле:

М_о=К_м-К_сл

М_о=1000-236,96=736,04 кг

в) Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=11,85 кг

г) Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 236,96+11,85=248,81 кг

д) Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1005

К_см=248,81* 1000/1006,7 = 247,15 кг

Если из 1 тонны молока получаем 247,15 кг

то из Х тонн молока 752,85 кг

отсюда х=3,04

а) Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 3046(3,6 - 0,05)/ 15-0,05 * 0,9979= 721,78 кг

б) Массу обезжиренного молока, полученного при сепарировании, рассчитывают по формуле:

М_о=К_м-К_сл

М_о=2324,22 кг

в) Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=36,089 кг

г) Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 757,869 кг

д) Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1006,7

К_см=752,82 кг

2.2 Продуктовый расчет сметаны 20% - 1 тонна готовой продукции

а) Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 1000(3,6 - 0,05)/ 20-0,05 * 0,9979= 177,57 кг

б)Массу обезжиренного молока, полученного при сепарировании, рассчитывают по формуле:

М_о=К_м-К_сл

М_о=1000-177,57=822,43 кг

в) Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=8,878 кг

г) Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 177,57+8,878=186,45кг

д) Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1005

К_см=186,45* 1000/1006,7 = 185,2 кг

Если из 1 тонны молока получаем 185,2 кг

то из Х тонн молока 814,8 кг

отсюда х=4,399

а) Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 4399(3,6 - 0,05)/ 20-0,05 * 0,9979= 781,24 кг

б) Массу обезжиренного молока, полученного при сепарировании, рассчитывают по формуле:

М_о=К_м-К_сл

М_о=3618,3 кг

в) Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=39,06 кг

г) Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 820,294 кг

д) Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1006,7

К_см=814,83 кг

2.3 Продуктовый расчет сметаны 25%- 0,5 тонн готовой продукции

а) Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 500(3,6 - 0,05)/ 25-0,05 * 0,9979= 70,99 кг

б) Массу обезжиренного молока, полученного при сепарировании, рассчитывают по формуле:

М_о=К_м-К_сл

М_о=500-70,99=429,01 кг

в) Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=3,55 кг

г) Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 70,99+3,55=74,54кг

д) Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1005

К_см=74,54* 1000/1006,7 = 74,04 кг

Если из 0,5 тонн молока получаем 74,04 кг

то из Х тонн молока 425,96 кг

отсюда х=2,876 т

а) Количество сливок К_сл2, кг:

К_сл2= 2876(3,6 - 0,05)/ 25-0,05 * 0,9979= 408,351 кг

б) Массу обезжиренного молока, полученного при сепарировании, расчитывают по формуле:

М_о=К_м-К_сл

М_о=2467,65 кг

в) Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для производства сметаны, кг:

З=К_сл*К_з/100=20,42 кг

г) Количество заквашенных сливок, кг:

К^'_сл= К_сл2+З;

К^'_сл= 428,768 кг

д) Количество сметаны с учетом потерь, кг:

К_см= К'_сл * 1000/1006,7

К_см=425,92 кг

М_Об.м=10424,65 кг

2.4 Продуктовый расчет творога 9%

а) Массовая доля белка в исходном молоке рассчитывается по формуле

Б_м=0,5Ж_м+1,3

Б_м=3,1

б) Требуемую массовую долю жира в нормализованном молоке рассчитывают по массовой доле белка в молоке по формуле:

Ж_н.м=К_нБ_м

Ж_н.м=0,803%

в) Количество сливок М_сл, кг: М_сл=1386,1 кг

г)Если Ж_н.м < Ж_м, то массу нормализованного молока определяют по формуле:

М_н.м=М_м- К_сл

М_н.м=8613,9 кг

д)Масса творога:

М_тв=8613,9*1000/7102

М_тв=1212,8 кг

е) Массу творога с учетом предельно допустимых потерь при фасовании расчитывают по формуле:

М_тв.ф= М_тв*1000/Р_тв.ф

М_тв.ф=1212,8*1000/1007,8=1203,5 кг

д) Массу сыворотки, полученной при выработки творога, определяют, исходя из норм сбора ее(78% от массы нормализованного молока):

М_сыв=8613,9*78/100=6718,8 кг

2.5 Продуктовый расчет творога 18%

а) Массовая доля белка в исходном молоке рассчитывается по формуле

Б_м=0,5Ж_м+1,3

Б_м=3,1

б) Требуемую массовую долю жира в нормализованном молоке рассчитывают по массовой доле белка в молоке по формуле:

Ж_н.м=Кн+Бм

Ж_н.м=3,36%

в) Масса сливок М_сл, кг:

М_сл=5000(3,6-3,36)/21-3,36=68,03 кг

г) Если Ж_н.м < Ж_м, то массу нормализованного молока определяют по формуле:

М_н.м=М_м- К_сл

М_н.м=4931,97 кг

д) Масса творога:

М_тв=4931,9*1000/7102

е) Массу творога с учетом предельно допустимых потерь при фасовании рассчитывают по формуле:

М_тв.ф= М_тв*1000/Р_тв.ф

М_тв.ф=694,4*1000/1007,8=689,07 кг

д) Массу сыворотки, полученной при выработке творога, определяют, исходя из норм сбора ее(78% от массы нормализованного молока):

М_сыв=4931,97*78/100=3846,9 кг

2.6 Продуктовый расчет творога обезжиренного

а) Норма расхода обезжиренного молока на 1 т нежирного творога вычисляют по формуле

Р_о=[237,4*100/Б_о]К

Р_о=[237,4*100/3,5]1,3=8817,7

б) Массу нежирного творога вычисляют по формуле:

М_тв.о= М_о*1000/ Р_о

М_тв.о=10424,65*1000/8817,7=1182,24 кг

в) Массу творога с учетом предельно допустимых потерь при фасовании расчитывают по формуле:

М_тв.ф= М_тв*1000/Р_тв.ф

М_тв.ф=1182,24*1000/1007,8=1173,1 кг

3. Технологическая часть

3.1 Расчет и подбор технологического оборудования

Правильный подбор машин, аппаратов обеспечивает необходимые условия для планомерной и чёткой работы предприятия. Расчёт и подбор оборудования ведётся согласно продуктовому расчёту и графику организации технологических процессов. Оборудование подбирается по производительности и ёмкости с учётом длительности технологического процесса.

Подбор технологической линии для сметаны

1. Для обеспечения приёмки молока проектируется 1 центробежный насос В3-ОРА.

2. Проектируется 1 резервуара для хранения молока горизонтального типа, марки В2-ОМГ-10

Количество оборудования:

25000 - 60 мин

30000 - x мин

3. Пластинчато-пастеризационно-охладительная установка

Количество оборудования:

2000 - 60 мин

2700 - x мин

4. Трубчатый пастеризатор ОКЛ-5

5. Проектируется один сепаратор ОМВ3

6. Проектируется гомогенизатор ОГ3М-5,0/20

7. Сепаратор молокоочититель

Производительность фильтров подбирают под производительность ОПЯ.

Проектируются 2 фильтра (Один перед ОПЯ, другой перед гомогенизатором).

8. Резервуар для промежуточного хранения. Проектируется установить резервуар марки РМВЦ-2 и РМГЦ-10

9. Фасовочный аппарат для сметаны АП1-П 3600 пак/ч,емкость 0,5л

1800-60 мин

25000-х

х=83 мин.

10. Фасовочный автомат АВГ, производительность 72,250 гр

1080-60 мин

3000-х мин

х=166,6

3.2 Расчёт производственных площадей

При проектировании молочных заводов площади помещений основного производственного назначения определяют в зависимости от габаритов технологического оборудования, площадок обслуживания машин и аппаратов, размеров проходов, проездов, расстояния от стен и колон здания до оборудования и рассчитывают путём умножения суммарной площади оборудования на коэффициент запаса площади: К=45.

Таблица 17. Сводная таблица расчета площади технологического оборудования

№	Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм	Площадь единицы оборудования, м2	Количество единиц оборудования	Общая площадь, м2
21	Центробежный насос B3-OPA	630Ч400	0,1	1	0,1
2	Резервуар для молока B2-OMГ-10	4450Ч2128	8,97	2	26,91
33	Сепаратор ОМВ-3	935Ч630	0,58	1	0,58
74	Ванна для сливок ВСГМ-1200	2700Ч1958	5,286	3	15,859
95	Пастеризатор ООУ-1	1550Ч700	1,085	1	1,085
16	Гомогенизатор А-10ГА	1770Ч1430	2,53	1	2,53
17	Резервуар для промежуточного хранения РМГЦ-10	4600Ч1950	8,97	1	8,97
18	Резервуар для промежуточного хранения РМВЦ-2	1648Ч1650	2,719	1	2,719
19	Автомат для фасования творога АВГ	2920Ч1340	3,912	1	3,912
110	Аппарат для фасования сметаны АП1-Н	3647Ч1520	5,54	1	5,54
311	Творогоизготовитель ТО-1	7000Ч3800	3,91	2	3,91

Площадь цеха рассчитывается по формуле:

S_цеха= S_{оборуд.}Ч45.

S_цеха=121,42Ч5=607,1м²

Расчет площади камер хранения готовой продукции рассчитываем на основании продолжительности хранения продукции и удельной нагрузки на 1 м² площади камеры по формуле:



F_см =25000*1/200*0,7=178,57

F_тв =30000*1/590*0,7=72,6

Общую площадь производственного корпуса определяем по формуле:

Fобщ=Fобр +Fсм +Fтв

Fобщ=857,77+6=863,77/24=24*36

4. Технохимический и микробиологический контроль заготовляемого молока и готовой продукции

Качество продукции во многом зависит от свойств молока, компонентов поступающих на переработку. В связи с этим при производстве продуктов нельзя использовать сырье и полуфабрикаты без предварительного химико-бактериологического контроля.

Технохимический контроль должен обеспечивать выпуск с предприятия продукции в строгом соответствии с требованиями стандартов, технических условий, рецептур, и технологических инструкций. В функции технохимического контроля входят: контроль качества поступающего сырья, материалов, тары; контроль технологических операций в процессе обработки молока и производства молочной продукции; контроль качества готовой продукции, упаковки, маркировки, порядка выпуска продукции с предприятия; контроль режима и качества мойки, дезинфекции посуды, аппаратуры и оборудования; контроль реактивов, моющих и дезинфицирующих средств.

Технохимический контроль осуществляется в соответствии с «Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности».

Задачей микробиологического контроля является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение её вкусовых и питательных достоинств. Микробиологический контроль заключается в проверке качества поступающего сырья, материалов, заквасок, готовой продукции, соблюдение технологических и санитарно-технических режимов производства.

Порядок организации проведения микробиологического и технохимического контроля на предприятии:

- проведение входного контроля;

- контроль по ходу технологических процессов;

- контроль готовой продукции.

- контроль санитарно-гигиенического состояния производства.

Контроль качества заготовляемого молока и сырья

Поступающее на переработку сырое молоко исследуют по редуктазной пробе и на наличие ингибирующих веществ (микробиологические показатели). Наличие редуктазы устанавливают реакцией с метиленовым голубым или резазурином. Этим методом косвенно определяют общее количество бактерий в молоке. Он основан на восстановлении указанных красителей окислительно-восстановительными ферментами, выделяемыми в молоко микроорганизмами. По продолжительности обесцвечивания красителей оценивают бактериальную обсемененность сырого молока.

Ингибирующие вещества в молоке определяют с индикаторами резазурином или метиленовым голубым с добавлением в исследуемое молоко культуры термофильного стрептококка. Метод основан на восстановлении красителей при развитии в молоке чувствительных к ингибирующим веществам микроорганизмов вида Str. termophilus. При отсутствии в исследуемом молоке ингибирующих веществ происходит размножение термофильных стрептококков и обесцвечивание красителя, поэтому молоко будет иметь белый цвет.

Редуктазную пробу и определение ингибирующих веществ проводят один раз в декаду. Исследуют молоко каждого поставщики. Сырое молоко, направляемое на стерилизацию, контролируют по содержанию спор мезофильных аэробных микроорганизмов в случае появления порчи готового продукта, вызванной этими микробами. Количество спор этих бактерий не должно превышать 100 клеток в 1 см.

Данные о технохимическом контроле заготовляемого молока сведены в таблице

Таблица 18

Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Методы контроля, измерительные приборы
Запах, вкус, цвет, консистенция	Ежедневно	Из каждой транспортной емкости	Органолептический ГОСТ 52054-2004
Температура, °С	Ежедневно	В каждом отсеке цистерны; в 2-3 флягах каждой партии, в сомнительных случаях в 100% фляг	Термометр жидкостный или ТС-101по ГОСТ 26754-85
Кислотность, °Т	Ежедневно	Из каждого отсека цистерны, точечная проба	Титрометрический по ГОСТ 3624-67
рН	Ежедневно	Из партии фляг в пробе для анализа, выделенной из объединенной пробы	Титрометрический по ГОСТ 3624-67
Плотность, кг/см3	Не реже 1 раза в декаду	То же	Ареометрический по ГОСТ 3625-84
Определение чистоты по эталону	То же	То же	Фильтрование молока и сравнение фильтра с эталоном по ГОСТ 82 18-56
Массовая доля белка, %	Не реже 1 раза в декаду	То же	по ГОСТ 25 179-82
Массовая доля жира, %	В каждой партии	То же	Кислотный по ГОСТ 5867-69
Термоустойчивость	В каждой партии	То же	Алкогольная проба по ГОСТ 25228-82
Натуральность	При подозрении на фальсификацию в каждой партии	То же	Стойловая проба. Определение точки замерзания. Рефрактрометрич.

Наполнители контролируют по органолептическим показателям, концентрации, срокам действия.

Таблица 19. Контроль технологических процессов

Процесс	Наименование продукта	показатели
Нормализация	Все выпускаемые	Температура, жирность, белок
Гомогенизация	Все кроме творога	Температура, давление, Эффект гомогенизации
Пастеризация	Все	Температура, выдержка, фосфотаза, БГКП, КМАФАнМ
Заквашивание	Все закваски	Микроскопический препарат, кислотность, БГКП, КМАФАнМ
Сквашивание	бифилайф,творог, сметана	Продолжительность, кислотность, температура
Готовый продукт перед фасованием	Все	Органолептические, кислотность, содержание жира, белка, сухих веществ, фосфатаза, БГКП, КМАФАнМ, вязкость(кефир), температура

Таблица 20. Контроль готового продукта

Показатель	Продукт	Метод
Органолептические	Все	ГОСТ 28283-89
Кислотность	Все	ГОСТ 3624-92
Содержание жира	Все	ГОСТ 5867-90
Содержание белка	Все	ГОСТ 25179-90
Содержание влаги	Все	ГОСТ 3626
Фосфатаза	Все	ГОСТ 3623-73
БГКП	Все	ГОСТ
КМАФАнМ	Все	ГОСТ 9225-84
Дрожжи, плесневые грибы	Кефир	ГОСТ 10444.12
Молочнокислые микроорганизмы	Кефир, «Тонус», сметана, творог	ГОСТ 10444.11

Мойка и дезинфекция технологического оборудования.

После окончания каждого технологического процесса производства необходимо проводить мойку и дезинфекцию или санитарную обработку.

На эффективность санитарной обработки оказывают влияние вид и состав загрязнений, качество используемой воды, свойства и условия применения моющих средств (концентрация, температура, скорость и продолжительность обработки).

Требования к качеству воды.

Вода, используемая для мойки, должна соответствовать СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода, Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем водоснабжения. Контроль качества».

Свойства моющих растворов.

При выборе моющих средств учитывают смачивающее и эмульгирующее действие, омыление, набухание, пептизацию, умеренное пенообразование, некорродирующее действие на металлы. Моющее средство не должно быть токсичным, должно полностью растворяться и хорошо смываться с поверхности оборудования водой.

Для мойки технологического оборудования и тары используют индивидуальные средства: каустическую соду (гидроокись натрия), кальцинированную соду (карбонат натрия), тринатрийфосфат, полифосфаты натрия, азотную кислоту.

Эффективное моющее средство должно представлять собой многокомпонентную систему, в которой свойства отдельных её составляющих дополняют друг друга и повышают моющее действие.

В качестве щелочных моющих средств применяют технические моющие средства. К ним относятся такие моющие средства, как «Вимол», «Триас», «Мойтар», порошки А, Б. В их состав входят в различных соотношениях щелочные соли (кальцинированная сода, силикаты и фосфаты натрия), в качестве наполнителя - нейтральные соли (сернокислый, хлористый натрий) и поверхностно-активные вещества (сульфонол, синтанол).

Порошкообразное моющее средство «Вимол», безопасное в обращении, растворяется в воде. Растворы «Вимола» предназначены для механизированного и ручного способа мойки молочного оборудования (кроме теплообменных аппаратов), выполненного из нержавеющей стали, алюминия, стевла, а также эмалированной, полимерной тары.

Моющие средства «Триас», «Фарфорин» характеризуются повышенным содержанием поверхностно-активных веществ и рекомендуются при ручном способе мойки.

Приготовление растворов технических моющих средств требуемой для мойки концентрации осуществляется следующем образом. Сначала в ёмкости небольшой вместимости (200-300 л) готовят концентрированный раствор (10-20%) путём растворения в горячей воде (55-60С) расчётного количества порошкообразного средства. Затем концентрированный раствор перекачивается в ёмкость большей вместимости (2000 л и более), заливается водой до верхнего уровня, перемешивается и нагревается.

Свойства и условия применения моющих растворов.

В инструкции по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности для каждого моющего раствора указывается оптимальная концентрация, при которой достигается наиболее полное удаление загрязнений.

Температура моющих растворов влияет на вязкость, поверхностное натяжение моющих растворов и другие физико-химические свойства. Для каждого моющего средства существует оптимальный температурный режим (60-75 С).

Эффективность мойки зависит от её продолжительности (с увеличением длительности улучшается качество мойки) и от режима движения моющих средств (оптимальная скорость движения моющих растворов должна быть 0,9-1,5 м/с).]

Целью дезинфекции является уничтожение или значительное сокращение количества микроорганизмов, отрицательно влияющих на качества молочных продуктов. Дезинфекцию обычно проводят после мойки оборудования и тары.

Дезинфекция осуществляется путём обработки горячей водой и воздухом либо путём использования химических дезинфицирующих средств.

Наиболее распространенным является термическим способом является обработка горячей водой при температуре 70-90 С в течение 15-30 мин или обработка паром при температуре 120-130 С в течение 15-20 мин.

В молочной промышленности широко применяется химический способ дезинфекции. Дезинфицирующие средства должны быть нетоксичными, не иметь запаха, не вызывать коррозию, не влиять на вкус и качество продукта. В качестве дезинфицирующих средств применяются препараты, содержащие хлор (хлорная известь, гипохлориты, хлорамин, трихлоризоциануровая кислота). Концентрация активного хлора в дезинфицирующем растворе должна быть 150-400 мг на 1 л в зависимости от объекта, а температура этого раствора - не выше 35 С.

Для дезинфекции упаковочных материалов, деталей машин используется перекись водорода, обладающая высоким дезинфицирующим действием.

В целях экономии тепла, электроэнергии и времени совмещают процессы мойки и дезинфекции в один цикл с помощью применения моюще-дезинфицирующих средств. Однако мойку и дезинфекцию целесообразно проводить раздельно, так как дезинфицирующие вещества инактивируются молочными остатками и не всегда достигается желаемый эффект.

Способы и режимы санитарной обработки.

Санитарная обработка оборудования включает в себя несколько этапов. Продолжительность и последовательность этапов зависит от вида, назначения оборудования и типа загрязнений.

Для санитарной обработки оборудования, которое соприкасается с холодным молоком и предназначается для транспортировки и хранения молока (цистерны, резервуары, трубопроводы, насосы), рекомендуются средства при концентрации их растворов в следующих пределах: «Вимол» - 0,3-0,5%, «Триас»-0,3-0,5%, моюще-дезинфицирующее средство «Дезмол» - 1,8-2,3%, «Фарфорин» - 0,3-0,5%, кальцинированная сода - 1,0-1,5%, дезинфицирующие средства с содержанием активного хлора в растворе 150-400 мг/л.

При ручном способе мойки применяются растворы температурой 40-45 С, а при циркуляционном - температурой 60-65 С.

Санитарная обработка этого оборудования с помощью автоматизированной моечной установки осуществляется в следующей последовательности:

ополаскивание водой (35-40 С) - 3-10 мин;

обработка щелочным раствором путём циркуляции - 5-15 мин;

ополаскивание водой (35-40 С) - 5-10 мин;

дезинфекция каким-либо дезинфицирующим раствором (30-35С) в течение 3-5 мин или горячей водой (90 С) - 10-15 мин;

ополаскивание водой от остатков дезинфицирующеого раствора - 3-5 мин.

Общая длительность мойки составляет 25-45 мин.

Для пластинчатой пастеризационно-охладительной установки применяется двухступенчатая очистка раствором каустической соды 0,8-1,0%. Её раствор используют при температуре 70-80 С.

Санитарная обработка этого оборудования с помощью автоматизированной моечной установки состоит из следующих этапов:

предварительное ополаскивание водой (30-35 С) в течение 5-15 мин;

циркуляция щелочного моющего раствора в течение 30 мин;

ополаскивание водой от остатков щелочи - 5-15 мин;

циркуляция кислотного раствора - 30 мин;

ополаскивание водой от остатков кислоты - 5-15 мин.

Общая продолжительность мойки пастеризационной установки 1 ч 30 мин.

Контроль за качеством санитарной обработки оборудования и тары осуществляется путём визуального осмотра доступных поверхностей оборудования и проверки на наличие бактерий группы кишечной палочки и общего количества микроорганизмов.

5. Охрана труда и окружающей среды

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности. На предприятиях внедрена система управления охраной труда (СУОТ) согласно которой каждый работник предприятия имеет свои права и обязанности в этой системе. В целом за состояние охраны труда на предприятии отвечает генеральный директор, в том числе по подразделениям - руководитель этого подразделения. За охрану труда на участке отвечает начальник участка (мастер). Все работники, устраиваемые на работу на предприятие, в обязательном порядке проходят медкомиссию на профпригодность и вводный инструктаж по охране труда и ТБ.

План инструктажа утверждён главным инженером предприятия, затем работник проходит первичный инструктаж на рабочем месте, который проводиться мастером или начальником. В ходе вводного инструктажа работника знакомят в целом с объектами предприятии, опасными основными факторами на предприятии, состоянием охраны труда и ТБ на предприятии. При первичном инструктаже на рабочем месте работника знакомят с инструкциями по охране труда, по безопасной эксплуатации оборудования, СИЗ, и способами их применения, с опасными факторами на рабочем месте, с правилами внутреннего трудового распорядка. Рабочему бесплатно выдается спецодежда, обувь, СИЗ.

Повторный инструктаж на рабочем месте осуществляется 1 раз в квартал до 10 числа каждого месяца квартала. Внеочередной инструктаж проводится на предприятии в случаи получения НТД от органов охраны труда; при несчастном случаи в подразделении, при установке нового оборудования или внедрения новой технологии. Целевой инструктаж проводится при выполнении какой-то конкретной работы: работы, относящихся к работам повышенной опасности, огневые работы, работы на высоте, внутри газовых котлов или сосудов, работающих под давлением. Начальник чеха или мастер разрабатывает инструкции по охране труда и ТБ, согласовывает их с инженером по ТБ, главным энергетиком, главным механиком, а при необходимости с начальником участка КИП и связи. Инструкция утверждается генеральным директором или главным инженером и согласовывается с профкомом один раз в 5 лет или при изменении технологии, модернизации оборудования инструкция пересматривается.

Перед началом работы осматривают и проверяют рабочее место, удаляют ненужные предметы, убеждаются в исправности машин. Включать можно машины только при наличии ограждений и кожухов на движущихся частях. Работать можно только в спецодежде и убранными волосами. Поскольку движущиеся части машин и механизмов являются источниками шума и вибрации на рабочих местах обслуживающего персонала, необходимо следить за тем, что бы уровень шума и вибрации не допускал допустимых норм.

В целях предохранения обслуживающего персонала от ожогов и уменьшения потерь тепла паровые трубы, трубопроводы с горячей водой должны быть теплоизолированы. Электродвигатели, пусковая аппаратура должны быть надёжно заземлены.

Вследствие вредного воздействия паров аммиака на организм человека необходимо строго соблюдать ТБ и инструкцию по обслуживанию машин и аппаратов с аммиачным охладителем. В случае прорыва аммиака нужно надеть противогаз, который предусмотрен на каждом рабочем месте, выключить аппарат, перекрыть вентиль и сообщить механику.

Камеры закаливания и хранения мороженого должны быть оборудованы системой сигнализации безопасности для возможного выхода людей, случайно оставшихся в закрытой камере.

Охрана окружающей среды представляет собой систему мер, направленных на рациональное использование природных ресурсов и предотвращения загрязнения окружающей среды промышленными выбросами с целью создания благоприятных условий для жизни человека.

Предприятие молочной промышленности являются одним из источников загрязнения атмосферы, водоёмов и почвы. Попадающие в биосферу промышленные загрязнения классифицируются на:

1. механические - это разные вещества, попадающие в биосферу как инертная масса - запыления атмосферы, твёрдые предметы в воде и почве;

2. химические - это отходы и выбросы производства, которые, попадая в атмосферу и гидросферу, вступают во взаимодействие с окружающей средой и могут быть нейтрализованы или образовать более токсичные вещества;

3. физические - это все виды энергии - шум, вибрация, тепловая и другая;

4. биологические - вызываются микроорганизмами, внесёнными при участии человека в окружающую среду.

Для предприятий молочной промышленности существенными являются материальные выбросы, попадающие в атмосферу, с точные воды и производственные отходы. Основным источником загрязнения воздуха на предприятии по производству мороженого является печи для выпечки вафель; концентрация органических веществ в сточных водах обусловлена потерями сырья и молочной продукции в технологическом процессе, а так же после мойки оборудования и помещений. Это и есть производственные загрязнения сточных вод. Меры по предупреждению загрязнения биосферы выбросами предприятия состоят из следующих мероприятий:

1. разработка и принятие малоотходных и безотходных технологических процессов, машин и оборудования, обеспечивающих рациональное использование материальных и сырьевых ресурсов, снижение удельных норм потребления сырья, утилизация отходов;

2. разработка, выпуск и применение серийного газоочищающего и пароулавливающего оборудования для защиты воздушного бассейна от выбросов вредных веществ;

3. оснащение действующих промышленных предприятий эффективными системами очистки сточных вод;

4. разработка обоснованных предельно допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу и предельно допустимых стоков.

Список использованной литературы

1. Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. Санитарные правила и нормы. СанПиН 2.3.1078-01 - М. 1997.

2. Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольствия, сырья и пищевых продуктов. Санитарные правила и нормы. СанПиН 2.32.560 - 96 - М. 1997.

3. Горбатова К.К. Биохимия молока и молочных продуктов. - 3-е изд. Перераб. и дополн. - СПб.: ГИОРД, 2001. - 320 с.

4. Отраслевой каталог. Оборудование технологическое для молочно промышленности. - И.: ЦНИИТЭИ легпищемаш. 1987. - 2 тома.

5. Производство молока и молочных продуктов. Санитарные правила и нормы. СанПиН 2.3.4.551 - 96- М. 1997

6. Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятия молочной промышленности - 2-е изд. Перераб. и дополн. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с.

7. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. В трех томах. Т.1 Цельномолочные продукты - СПб.: ГИОРД, 1999. - 384с.

8. Сурков В.Д., Липатов Н.Н. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности - 2-е изд., перераб. и дополн. - М.: Пищевая промышленность, 1970. - 552 с.

9. Технология молока и молочных продуктов. Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х. - М.: Агропромиздат, 1991. - 463 с.

Размещено на Allbest.ru