Технология тепловой обработки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Гродненский государственный университет имени Янки Купалы

Расчётно-пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине: “Теплотехника и теплотехническое оборудование”

Технология тепловой обработки

Выполнил:

Козич Е.А.

Студент 3курса 4 группы

Специальность: ПСИиК

Проверил:

Савеня Д.Н.

Гродно

2012 г.



Содержание

стеновой панель ограждающий тепловой обработка

Введение

1. Обоснование способа производства

2. Обоснование способа тепловой обработки

3. Расчёт габаритов и количества установок

4. Выбор ограждающих конструкций

5. Теплотехнический расчет

6. Гидравлический расчет

7. Использование теплоты вторичных ресурсов

8. Техника безопасности и охрана окружающей среды

Заключение



Введение

В настоящее время остро стоит проблема нехватки жилья. В связи с этим происходит увеличение темпов строительства жилых и общественных зданий. Для поддержания высоких темпов роста строительства необходимо соответственно увеличивать производство строительных материалов. Применение трехслойных стеновых панелей является перспективным способом значительно сокращать сроки строительства. Трехслойные панели обеспечивают высокое сопротивление теплопередаче и могут использоваться при строительстве объектов гражданского и промышленного назначения.

Целью данного курсового проекта является разработка завода по производству трехслойных стеновых панелей, отвечающих современным требованиям по теплоизоляционным, прочностным и эксплуатационным свойствам. Разработка производства осуществляется с учетом новых достижений и результатов исследований в области приготовления бетонной смеси, транспортирования, формования и тепловой обработки. В проекте применяются современные установки и аппараты. Для производства трехслойных стеновых панелей в качестве внутреннего теплоизоляционного слоя применяется перспективный материал - полистиролбетон. Отличительной особенностью изготовления таких конструкций является последовательная укладка слоев в едином технологическом цикле с образованием монолитного сечения, что устраняет необходимость установки стальных или дискретных железобетонных связей между слоями. В условиях современного рынка лидирующие позиции в отрасли строительной индустрии занимают, как правило, предприятия, на которых активно внедряются новые разработки, наукоемкие технологии и продукция. Поэтому в данном курсовом проекте применяются современные приборы, оборудование и технологии, позволяющие повысить производительность труда, улучшить качество продукции, снижать износ оборудования и вредное воздействие на окружающую среду.

1. Обоснование способа производства

Наружные стеновые панели изготавливают по агрегатно-поточной технологии в металлических формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 25781-83[11], с последующей тепловлажной обработкой в пропарочных камерах ямного типа.

Организация производства при агрегатно-поточном способе осуществляется в перемещаемых формах на специальных рабочих местах. Изделия формуют на специально оборудованных установках, состоящих из формовочной машины, машины для распределения бетонной смеси по форме.

Процесс приготовления плит перекрытий разделяется на следующие операции:

1) подготовка форм (очистка, смазка);

2) армирование;

3) укладка и уплотнение бетонной смеси;

4) тепловая обработка;

5) распалубка изделий, отделка поверхности;

6) приемка изделий;

7) маркировка, складирование, хранение и транспортирование.

1) Подготовка форм

Фомы перед формованием каждой плиты должны тщательно очищаться от остатков бетона и цементной пленки скребками и металлическими щетками. Очистка поддонов с помощью ломов и кувалд не допускается. После очистки все внутренние поверхности форм смазываются, а также наружные части, на которые может попасть бетонная смесь в процессе укладки и вибрирования. Для смазки применяется смесь эмульсола ЭКС с раствором извести в соотношении 1:4. Расход смазки 100-200 г на 1 м² поверхности. Смазка должна покрывать ровным слоем рабочую поверхность толщиной 0,1-0,2 мм. Наплывы смазки не допускаются.

2) Армирование

Вручную устанавливаются закладные детали, устанавливаются фиксаторы, укладываются арматурные сетки.

3) Укладка и уплотнение бетонной смеси

Сначала происходит укладка первого слоя. Укладывается бетон из бункера бетоноукладчика, распределяется равномерно по форме. Высота падения бетона не более 0,5м. Производиться уплотнение смеси виброрейкой. Время вибрирования 10-15 сек. Номинальная толщина слоя - 60мм. Согласно рабочим чертежам по периметру оконных проемов и бортоснастки лопатой увеличивается нижний слой до 80 мм (без учета рельефа).

Укладка среднего слоя: Укладываются пенополистирольные плиты согласно рабочим чертежам, установливаются гибкие связи. Заполняются промежутки и по контуру изделия полистиролбетоном. Уплотнение полистиролбетона производиться вручную штыкованием бетона.

Укладка третьего слоя. Укладывается бетон из бункера бетоноукладчика, распределяется равномерно по форме. Высота падения бетона не более 0,5м. Производиться уплотнение смеси виброрейкой. Время вибрирования 10-15 сек.

Выравнивание верхнего слоя производиться выравнивающим диском, установленном на бетоноукладчике.

4) Термообработка

Формы со свежеотформованнымиизделиями краном подаются в ямные пропарочные камеры. Обработка паром по режиму: выдержка изделий составляет 2 часа, подъем температуры до 70⁰С-3 часа, изотермическая выдержка при 70⁰С-6,5 часов, остывание 3 часа.

5) Распалубка, отделка поверхности

Форму с изделием краном из камеры подают на пост распалубки. Отворачивают замки бортов. С помощью гидравлики производят подъем изделия в вертикальное положение. Производят перемещение изделия на пост отделки панели. Штукатурным раствором доводят внутреннюю поверхность до нужной категории качества. Производят обработку изделия в зоне полистиролбетона. Очищают закладные детали от бетона.

6) Складирование и приемка

Контролер ОТК проверяет внешний вид, размеры изделия, маркирует его и принимает постановкой штампа ОТК. Приемку панелей следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81[7]. В состав партии включают панели одного типа из бетона одного класса (или марки) по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более одних суток. Приемочным испытаниям нагружением для определения прочности, жесткости и трещиностойкости следует подвергать те панели, необходимость контроля которых по одному, двум или всем этим показателям установлена проектной документацией. Испытание панелей нагружением проводят перед началом массового изготовления панелей и в дальнейшем - при изменении их конструкции.

Определение прочности бетона и раствора на сжатие разрушающим методом следует проводить путем испытаний нагружением отформованных контрольных образцов или контрольных образцов, выпиленных (выбуренных) из контрольных блоков, из панелей или из элементов составных панелей. Изготовление и испытание контрольных образцов (кубов или цилиндров) следует проводить в соответствии с ГОСТ 10180-78[12].

Панели рассортировываются по маркам, должны храниться на складе готовой продукции в штабелях высотой не более 2,5 м (10 рядов). В горизонтальном положении с опиранием на деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм, а при наличии выступающих монтажных петель толщиной не менее, чем на 20 мм больше высоты выступающей части петель. Прокладки между панелями должны устанавливаться одна над другой по вертикали вблизи монтажных петель. Прокладки под изделия должны укладываться по плотному, тщательно выравненному основанию и иметь ширину опорных плоскостей не менее 80 см.

Подъем панелей следует производить таким образом, чтобы нагрузка соответственного веса распределялась равномерно между всеми петлями.

Все операции, связанные с погрузкой, разгрузкой и складированием панелей должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

7) Маркировка

Маркировку панелей следует выполнять по ГОСТ 13015.2-81[7]. На боковой грани каждой плиты должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные знаки:

- марка конструкции (окраска по трафарету или краской при помощи штампов).

- товарный знак или краткое наименование изделий изготовителя, зарегистрированные в установленном порядке.

- штамп технического контроля предприятия-изготовителя (условно обозначают буквами «ОТК»). В штампе технического контроля допускается указывать номер, присваиваемый контролеру.

- дата изготовления (одной строкой в последовательности: день месяца, месяц, год). Допускается после даты изготовления указывать номер смены. День месяца и месяц записываются двумя цифрами, год - двумя последними цифрами, обозначение года. Элементы обозначения дат разделяют пробелами, после тире (например: 03.08.91 - 2).

- масса конструкции (в тоннах).

- каждая из этих плит сопровождаются документом о качестве, в котором указывается:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- номер и дата выдачи документа;

- номер партии или конструкции (для поштучной поставки);

- наименование и марка конструкции;

- число конструкций каждой марки;

- дата изготовления конструкций;

- класс и марка бетона по прочности;

- отпускная прочность бетона (нормируемая, требуемая с учетом фактическойоднородности бетона и фактическая);

- обозначения стандарта на изделия.

Документ о качестве должен храниться на строительной площадке, а по окончании строительства - у заказчика. На предприятии-изготовителе должен храниться дубликат этого документа или фиксироваться в журнале сведения о его выдаче (с записью данных содержащихся в документе).

Рисунок 1. Технологическая схема



2. Обоснование способа тепловой обработки

стеновой панель тепловой

Способы тепловой обработки бетона. Прогрев бетона может производиться при атмосферном давлении (в ямных камерах, на стендах, в туннельных и щелевых камерах непрерывного действия, в горизонтальных термоформах и формовочных установках). Применяется гидробарометральная термообработка бетона, тепловая обработка (в масляной среде, в среде с избыточным давлением). Установки для тепловой обработки бетона могут быть периодического и непрерывного действия. К установкам периодического действия относятся камеры ямного типа, туннельные камеры, формовочные кассетные машины, стендовые установки и автоклавы.

Установками непрерывного действия являются туннельные камеры, щелевые камеры, вертикальные камеры и термоформы, укладываемые в штабель пакетировщиком. Основными элементами камер ямного типа являются железобетонные стены, бетонный пол с трапом для стока конденсата и съемная крышка. Внутри камеры сверху и снизу располагаются перфорированные трубы с соплами, через которые подается теплоноситель. На заводах сборного железобетона применяются безнапорная камера системы профессора Семенова и камера института Гипростройиндустрия (рис. 40). Цикл обработки конструкций длится 9--14 ч, удельный расход пара составляет 200--400 кг на 1 м3 плотного бетона. Изделия укладываются в камеру так, чтобы расстояние от пола до нижней плоскости форм было не менее 150 мм. К недостаткам тепловой обработки следует отнести сложность механизации и автоматизации, большой расход тепла, а также то, что тепловая емкость ограждающих конструкций ямных камер в 3--5 раз превышает тепловую емкость пропариваемых изделий.

Ямные камеры применяют большей частью для теплообработки крупногабаритных изделий, пропариваемых в формах или поддонах со снятой бортоснасткой и с опорой их на автоматически выдвигаемые из пазух стен кронштейны.

Размеры камер устанавливают в зависимости от размеров изделия с условием, чтобы на полу размещалось не более двух крупногабаритных изделий с расстоянием друг от друга и от стен 0,35-0,4 м с учетом размера форм. Высота камеры определяется числом уложенных по её высоте изделий в формах или на поддонах. Высота камер более 2-3 м не рекомендуется, так как это вызывает неравномерное распределение температур по высоте, а также требует устройства дренажа при близости грунтовых вод. Расстояние между нижним изделием и полом камеры принимается 100-300 мм, что уменьшает воздействие на изделие низкотемпературной среды на уровне пола. Пространство между верхним изделием и крышкой составляет 50-150 мм. Расстояние между изделиями по вертикали не менее 50 мм. Толщина стенок камеры от 200 до 450 мм.

3. Расчёт габаритов и количества установок

Выбираем базовое изделие: НН-2гл - несущая стеновая панель с оконным проемом.

Базовый объем изделия равен V=2,06 м3; Размеры - 3,2х2,99х0,4.



Рисунок 2. НН-2гл - несущая стеновая панель с оконным проемом

Таблица 1. Расчетная номенклатура проектируемого цеха

Наименован изделия	Расчетный типоразмер базовых изделий, м	Характеристика расчетных типоразмеров
		Объем бетона, м3	Арматура, кг	Закладные детали, кг	Масса, т
НСП	3,2х2,99х0,4	2,06	20,3	3,2	2,508

Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста в течение суток.

Производительность линий для каждой группы изделий рассчитывается по формуле, м³/час:

Р=55,2*С*В*V_ф/Т_ц



где С - число рабочих дней в году;

В - число часов работы формовочного поста в сутки;

V_ф - объем одной формовки, равен объему изделия-представителя или сумме объемов изделий одновременно формуемых в одной форме, м³;

Т_ц - продолжительность цикла формования, 15 мин.

Р=55,2*262*8*2,06/15=15889 м³;

Требуемое количество технологических линий определяют по формуле, шт:

N_т.л=П_г/Р*К_и

где П_г - годовая производительность предприятия в м³ по данной группе изделий;

К_и - коэффициент использования оборудования, К_и=0,92.

N_{т.л сваи} =5000/ (15889*0,92) =0,34шт;

Принимаем одну технологических линии для производства наружных стеновых панелейс оконным проемом.

При условии формования одного изделия в форме размеры форм определяют, м:

l_ф=l_и+2*? l_ф;

b_ф=b_и+2*? b_ф;

h_ф=h_и+2*? h_ф;

где l_и, b_и, h_и - соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

? l_ф- ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м;

? b_ф- ширина бокового борта, м;

? h_ф- высота поддона, м.

наружные стеновые панелис оконным проемом:

l_ф=3,2+2*0,3=3,8м;

b_ф=2,99+2*0,3=3,59 м;

h_ф=0,4+2*0,4=1,2 м.

Длина секции камеры, м:

L_к=n*l_ф+(n+1)*l

где n- количество форм с изделиями по длине, шт;

l_ф - длина формы, м;

l - величина промежутков между стенкой и формой, а также между формами; l_n=0,3…0,5 м.

где n - количество форм с изделиями по ширине, м;

наружные стеновые панелис оконным проемом:

L=1*3,8 + 2*0, 3 = 4,4 м;

Ширина секции камеры, м:

В_к= n*b_ф+(n+1)*b_n

где n- количество форм с изделиями по ширине, шт;

b_ф - ширина формы, м;

b_n - величина промежутков, м, b=0,3 м.

наружные стеновые панелис оконным проемом:

В=1*3,59 + 2*0, 3 =4,19м;

Высота секции камеры, м:

Н_к= n*h_ф+(n-1)*a+ h₁+ h₂

где n - количество форм по высоте секции принимают 3..5 форм;

h_ф - высота формы с изделием, м;

а - величина промежутков между формами, а=0,03…0,05 м;

h₂ - величина зазора между крышкой и верхом формы с изделием, м, h₂=0,05…0,1 м;

h₁ - величина зазора между дном секции камеры и дном формы,h₁=0,15 м.

наружные стеновые панели с оконным проемом:

Н=3*1,2 + 4 *0,05 + 0,1+ 0,15= 4,05м.

Принимаем ямную пропарочную камеру для наружных стеновых панелей с оконным проемом с размерами:

L_к=4,4 м; В_к=4,19 м; Н_к=4,05 м.

Количество пропарочных камер, шт:

Z=П/m*q*K_об* K_в

где П - годовая производительность технологической линии, м³;

q - объем загружаемых изделий в камеру без форм, м³;

m - количество рабочих дней в году;

K_в - коэффициент использования по времени, равный 0,91;

K_об - коэффициент оборачиваемости камеры (одной секции).

наружные стеновые панели с оконным проемом:

Z=5000/262*11,5*0,91*1=1,51 шт.

Принимаем 2 ямные камеры для производства наружных стеновых панелей с оконным проемом

4. Выбор ограждающих конструкций

Важную роль при тепловой обработке выполняет выбор ограждающих конструкций установки. От правильно выбранной ограждающей конструкции зависит качество тепловой обработки.

Для расчета используем метод последовательных приближений.

Исходные данные:

стенка камеры керамзитобетонная,

д=0,3 м; л=0,47 Вт/м⁰С

Т_ц=16⁰С, Т_к=70⁰С - Температура в камере ⁰С

Т_п2- не менее 40⁰С;

Рис. 3 Сечение ограждающей конструкции

Принимаем б_нар=9

Для полученной температуры определяем б_киб_л и сравниваем с принятым значением:



л=2.6076 *10^-2 Вт/м⁰С

х=15,163* 10^-6 м²/С

Рr=0,702

c=0,135

n=1/3

Принимаем Т_нар=23,98⁰С, К=1,33

5. Теплотехнический расчет

Расход теплоты на нагрев материала.

Определяем теплоёмкость бетона.



Теплоёмкость бетонной смеси:

Коэффициент температуропроводности бетона:

где л_б=1,9…2 - коэффициент теплопроводности тяжелогоo бетона, Вт/(м·єС);

с_б=2485 кг/м³ - плотность бетонной смеси:

Вычисляем величину А, принимая во внимание, что при марке цемента М400

Критерий Био:



Критерий Фурье:

Для найденных значений Fo и Bi по приложению 3 [3] находим значение с₂=0,9

Величина, характеризующая тепловыделение цемента в процессе тепловой обработки:

где Ц - расход цемента на 1 м³ бетона, кг;

t₀=16?C;

b - скорость подъёма температуры:

По приложению 1 [3] находим, что для неограниченной пластины при Fo=3ш_пл=0,85

Определяем удельный расход теплоты на нагрев бетона:



Расход теплоты на нагрев изделий в камере:

2. Расход теплоты на нагрев формы и транспорта.

Принимаем металлоёмкость равную 2 т/м³ бетона.

Определяем температуру поверхности бетона в конце периода нагрева по номограмме в приложении 4 [3] в зависимости от значений ф_н, R²/a, (b-m).

Найдем температуру поверхности бетона t (R;3,5) для неограниченной пластины при =1

t_c- t (R; 3)=5

откуда:

и температура центра плиты при, имеем:



откуда:

Определяем количество теплоты, затраченное на нагрев формы транспорта:

3. Теплопотери через ограждающую конструкцию.

Т. к. две камеры расположены друг возле друга, то теплопотери имеют место для двух стенок крайних камер.

Принимаю, что потери для всех камер имеют место для двух стенок.

Теплопотери через ограждающую конструкцию:

где F - площадь ограждающей конструкции:

где F_вн. - внутренняя площадь ограждающей конструкции, м²:

F_нар. - наружная площадь ограждающей конструкции, м²:



4. Теплота, отводимая конденсатом.

где Т_кон.=40?С - температура конденсата

с=4,19 кДж/кг•⁰С - теплоёмкость пара

0,95 - к-т для острого пара

М_П - масса пара, кг

5. Теплота, расходуемая на нагрев подсасываемого воздуха.

где С_в - удельная массовая теплоёмкость воздуха, кДж/(кг·єС);

M_в - масса воздуха, подсасываемого в камеру, кг:

где b - ширина проёма, м;

h - высота проёма, м;

n - число проёмов;

ф - время открытия проёма, ч;

k_пр - коэффициент, учитывающий перекрытие проёма изделием, заслонкой, шторой и др. препятствиями:



где S_изд - площадь изделия в разрезе, м²

S_колёс - площадь вагонетки в разрезе, м²

S_общ - внутренняя площадь камеры в разрезе, м²

где с₁₆ - плотность воздуха при Т=16єС, кг/м³

с_к - плотность воздуха при Т_к=70єС, кг/м³

6. Неучтенные потери.

Приходные статьи

1. Теплота, вносимая теплоносителем:

где h'' - энтальпия пара, кДж;

x - коэффициент сухости пара.



Составляем тепловой баланс установки.

Удельный расход пара в час:

Удельный расход пара:

Часовой расход пара:

Таблица 2. Тепловой баланс установки

Расходные статьи	Q, кДж	%	Приходные статьи	Q, кДж	%
1	2	3	4	5	6
Теплота, расходуемая на нагрев изделия		10,62	Теплота, вносимая теплоносителем	262409,69	100
Теплота, расходуемая на нагрев форм и транспорта		65,09
Расход теплоты через огр. конструкции		6,7
Теплота, отводимая конденсатом		4,5
Теплота, расходуемая на нагрев подсасываемого воздуха		0,086
Неучтённые потери		13
	262409,69	100		262409,69	100

Период изотермической выдержки. Расходные статьи

1. Расход теплоты на нагрев материала.

Определяем температуру центра бетона в конце периода изотермической выдержки по номограмме в приложении 4 [3] в зависимости от значений ф_из, R²/a, (b-m).

Определяем среднюю температуру изделия в конце периода нагрев:

Средняя температура бетона за весь период нагрева:

За период подъёма температуры изделие будет иметь

По графикам (приложение 5 [3]) находим, что при 104 град·ч, В/Ц=0,45 и марке цемента М400 тепловыделение 1 кг цемента составит Q_э=16ккал/кг, а для 1 м³ бетона:



Определяем среднюю температуру изделия в конце периода изотермической выдержки. Для этого по номограмме в приложении 6 [3] определяем А_пл.

Температура центра панели без учета экзотермии в конце изотермической выдержки:

а температура поверхности

Средняя температура в конце периода изотермической выдержки:

Средняя температура за весь период изотермической выдержки:



Количество градусо-часов за весь период изотермической выдержки:

Определяем общее количество градусо-часов за периоды подъёма температур и изотермической выдержки:

По приложению 2 [3] находим, что для полученных градусо-часов, В/Ц=0,45 и марки цемента 400 тепловыделение 1 кг цемента составит Q_экз=63 ккал/кг, а для 1 м³ бетона:

Вычисляем значение m, характеризующее тепловыделение цемента при изотермической выдержке:

Удельный расход тепла в период изотермической выдержки:

Общий расход теплоты, затраченной на нагрев бетона в процессе изотермической выдержки:



2. Расход теплоты на нагрев форм и транспорта.

Определяем количество теплоты, затраченное на нагрев формы транспорта:

3. Теплопотери через ограждающую конструкцию.

Теплопотери через ограждающую конструкцию:

где F_вн. - внутренняя площадь ограждающей конструкции,м²:

F_нар. - наружная площадь ограждающей конструкции, м²:

4. Теплота, отводимая конденсатом.

5. Теплота, расходуемая на нагрев подсасываемого воздуха.



6. Неучтенные потери.

Приходные статьи

Теплота, вносимая теплоносителем:

где h'' - энтальпия пара, кДж;

x - коэффициент сухости пара.

Составляем тепловой баланс установки.

Удельный расход пара:



Часовой расход пара:

Таблица 3. Тепловой баланс установки

Расходные статьи	Q, ккал	%	Приходные статьи	Q, ккал	%
1	2	3	4	5	6
Теплота, расходуемая на нагрев изделия	48220,63	32,76	Теплота, вносимая теплоносителем	147371,95	100
Теплота, расходуемая на нагрев форм и транспорта	16410,37	11,14
Расход теплоты через огр. конструкции	56593,18	38,4
Теплота, отводимая конденсатом	6635,51	4,5
Теплота, расходуемая на нагрев подсасываемого воздуха	289,8	0,2
Неучтённые потери	19222,46	13
	147371,95	100		147371,95	100

6. Гидравлический расчет

Гидравлический расчёт составляется по тепловому балансу расхода пара для определения диаметров подводящих паропроводов и необходимого давления пара, поступающего в систему.

Для удобства расчета подводящих паропроводов составляют таблицу

Таблица 4

Участок	?G	d	l	??	R	щ	R*l	Z	R*l+z	Q
ab	111,94	70	1,1	7	13	8,7	14,3	24304,1	24318,43	237516,1
bс	19,85	25	1,25	8,2	55	9,9	68,75	36866,1	36934,9	42118,05
bd	92,09	50	63,05	8,2	30	11,74	1891,5	51843,4	53734,91	195398
? МПа								113013,6



7. Использование теплоты вторичных ресурсов

Производство строительных материалов является энергоемкой отраслью. Поэтому даже небольшой процент экономии энергоресурсов имеет большое значение. Вторичное использование теплоты, выбрасываемой в атмосферу с отходящими газами печей, сушилок, конденсата пропарочных камер, -- один из важных вопросов, стоящих перед отраслью.

Экономия таких ресурсов может осуществляться двумя путями. Первый путь предусматривает повышение эффективности технологических тепловых установок -- сушилок, печей, пропарочных камер и т. п. В результате улучшения организации технологического процесса, условий тепло- и массообмена, режимов работы тепловых установок, применения эффективной теплоизоляции, снижения массы ограждающих конструкций, совершенствования процессов сжигания топлива значительно повышается КПД процесса тепловой обработки.

Второй путь предполагает использование ВЭР, позволяющее экономить общий расход тепловой энергии по предприятиям строительной индустрии.

Здесь излагается использование вторичных энергетических ресурсов, образующихся при работе тепловых установок. Для тепловых установок, применяющихся в строительной индустрии, энергосодержащими отходами являются отработанные газы печей и сушилок, конденсат, отбираемый от пропарочных камер (конденсат от автоклавов используется при перепуске самими автоклавами), и теплота выгружаемой продукции. Экономическая целесообразность использования вторичных энергетических ресурсов (ВЭР) определяется их температурным уровнем, тепловой мощностью и непрерывностью выдачи.

В процессе производства тепловой обработки затрачивается огромное количество тепла. Часть отработанного теплоносителя (конденсат, пар, топочные газы) после использования все еще обладает значительным запасом энергии. Данную энегрию можно вновь использовать в рекуператорах, регенераторах. Отработанные печные газы могут направляться в сушилку. Допускается использование конденсата в период изотермии.

Экономия энергоресурсов и их полное использование имеют большое значение для Республики Беларусь.

8. Техника безопасности и охрана окружающей среды

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:

- при работе правильно-отрезных станков для очистки и правки стержневой арматуры подключать их кожух к местной системе аспирации;

- при сварочных работах заземлять сварочные аппараты, изоляцию токопроводов, защищать глаза работающих очками или щитками со светофильтрами, укладывать резиновые коврики или деревянные решетки на рабочих местах, включать вытяжную вентиляцию у сварочных аппаратов и ограждать сварочные посты защитными экранами;

- при приготовлении бетонной смеси проводить периодический профилактический осмотр и ремонт системы вентиляции, следить за герметизацией кабин пультов управления, смесителями и дозаторами, исправным состоянием системы сигнализации указателей уровня, сводообрушителей и других устройств автоматизации, ремонтировать смесители после изъятия предохранителей из электропроводки и установки сигнала, запрещающего включение машины;

- при формовании включать звуковую сигнализацию при пуске самоходных бетоноукладчиков.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

- соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные разрывы между ними во избежание переноса огня;

- обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;

- использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора;

- обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения.

Предотвращение воздействия наработающих опасных и вредных производственных факторов, возникающих в результате взрыва, и сохранение материальных ценностей обеспечиваются:

- установлением минимальных количеств взрывоопасных веществ, применяемых в данных производственных процессах;

- применением оборудования, рассчитанного на давление взрыва;

- защитой оборудования от разрушения при взрыве при помощи устройств аварийного сброса давления (предохранительные мембраны и клапаны);

- применением средств предупредительной сигнализации.

К основным мероприятиям по обеспыливанию воздушной среды в цехах относится:

- максимально возможная герметизация пылящего технологического и транспортного оборудования и устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

- увлажнение измельченных материалов до поступления в производство и на каждой стадии переработки в пределах, допускаемых технологическим процессом;

- устройство аспирации;

- эффективная очистка воздуха аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

- блокировка аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизация устройств по увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

- устройство приточной вентиляции с продуманным воздухораспределением.

Необходимые параметры воздушной среды в формовочных цехах обеспечиваются общеобменной вентиляцией с применением механических подающих и вытяжных вентиляционных систем.

Вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.), должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентрации, при которых она снова может поступать на технологические нужды для обеспечения бессточного производства.



Заключение

Панельный дом нового поколения должен отвечать требованиям сегодняшнего дня по теплосбережению, комфортным условиям внутри помещений, по архитектурной выразительности зданий, и т.д. Для этого внедряются современные технологии и новые материалы. Трехслойные наружные стеновые панели отвечают всем современным требованиям, в их числе:

- простота монтажа;

- высокая теплоизолирующая способность;

- хорошая звукоизоляция;

- низкое влагопоглощение;

- низкие эксплуатационные затраты;

- долговечность;

- эстетичный внешний вид.

В данной курсовой работе был рассчитан бетоносмесительный цех для производства наружных стеновых панелей, производительностью 5 тыс. м³/год. А также был выбран автоматизированный бетоносмесительный узел вертикального типа.

Автоматизированные бетоносмесительные узлы при изготовлении бетонной смеси обеспечивают:

- точность заданной рецептуры и технологии производства бетонной смеси с возможностью документального подтверждения рецептуры на каждую выпущенную партию бетона;

- высокое качество выпускаемой бетонной смеси за счет высокой точности дозирования цемента, инертных материалов (песка и щебня), воды и различных добавок, входящих в состав бетонной смеси, учетом изменения их влажности и температуры;

- производство бетонной смеси с необходимыми физико-механическими свойствами за счет применения химических добавок;

- соблюдение технологии производства бетонной смеси путем исключения возможных ошибок оператора.

Размещено на Allbest.ru