Технология производства мебели

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Интенсивное жилищное строительство, развитый рынок вторичного жилья определяют устойчивый спрос на мебель. Сегодня перед отечественной мебельной и деревообрабатывающей промышленностью стоит задача увеличения выпуска конкурентоспособной продукции, решить которую можно только с применением прогрессивных технологий, оборудования и материалов.

Для интенсификации технологических процессов мебельного производства используются новейшие достижения науки и техники: автоматические системы управления, вычислительная техника, новые виды энергий, робототехника и т. д., предусматриваются создание и внедрение принципиально новых орудий труда, материалов и технологических процессов, превосходящих по своим технико-экономическим показателям лучшие отечественные и мировые достижения. В частности, предусматривается создание и освоение новых, наиболее экономичных материалов, разработка новых методов их изготовления; по технологии - широкое внедрение прогрессивных, особенно непрерывных технологических процессов.

Одной из важнейших проблем технического прогресса является автоматизация и механизация технологических процессов и ведение их в оптимальных режимах. Современная техника развивается в направлении создания машин и автоматических поточных линий, выполняющих производственные операции без участия человека. Именно в этой области следует ожидать в ближайшем будущем крупнейших качественных скачков и коренного изменения в технологии. В деревообработке вместо малоэффективных прерывистых технологических процессов еще шире будут внедряться экономичные автоматизированные непрерывные и непрерывно-поточные производства, во много раз увеличивающие производительность труда. Первый этап перехода к таким непрерывным производствам - это создание соответствующего оборудования.

В настоящее время перед мебельной промышленностью поставлены задачи не только постоянно увеличивать выпуск мебели, но и расширять ее ассортимент, повышать качество изготовления, комфортабельность и эстетичность, а также снизить материалоемкость и трудоемкость выпускаемых изделий. Эти мероприятия планируется выполнить главным образом за счет широкого внедрения в мебельной промышленности последних достижений науки и техники, усовершенствования конструкции изделий, применения новых конструкционных и отделочных материалов и различных способов декорирования (украшения) мебели. Наряду с массовым изготовлением мебели с элементами декора на некоторых предприятиях нашей страны налажен серийный выпуск наборов мебели с развитыми архитектурно-художественными формами, исполнение которых требует высококвалифицированного труда, специального оборудования и ценных материалов.

На конструкцию и форму мебели оказывает влияние выбранный стиль. Под стилем понимают единство применения определенных принципов архитектуры и форм украшений в разных областях жизни. Применительно к истории развития форм и конструкции мебели существуют следующие основные важнейшие эпохи стилей мебели, а именно: - народная мебель - первая четверть 18 в. - барокко - середина 18 в. - русский классицизм - конец 18 в. - русский ампир - с 1830 г. - бидермайер - с 1850 г. - элементы различных стилей - конец 19 в. - модерн и псевдорусский стиль - начало 20 в. - функционально-конструкторский - настоящее время.

В настоящее время в производстве мягкой мебели всё более широкое распространение получают синтетические настилочные материалы (губчатая резина из латекса, пенополиуретан и др.). Они располагают рядом преимуществ перед традиционными пружинами и настилочными материалами животного и растительного происхождения. В частности, синтетические материалы позволяют придать мягкому элементу любую форму, улучшить конструкцию и повысить качество изделий и, наконец, создать новые оригинальные формы.

Такие искусственные материалы, как, например, пенополистирол и стеклопластик, пригодны для изготовления целых каркасов, для обработки тонких, но прочных и упругих пластин с богатыми пластическими возможностями. Наконец, мебель из синтетики относительно недорога, так как она производится на основе самой прогрессивной индустриальной технологии.

В современном жилом интерьере мебели отводится роль одного из компонентов единой предметно-пространственной структуры. Количество предметов обстановки сводится к разумному максимуму. Старые гарнитуры вытесняются секционной мебелью, более полно отвечающей сменившимся вкусам людей и новым жилищным условиям. Наше представление о гармоничном жилище не исключает энергичных контрастов форм, направлений и цветовых оттенков. Развитие современной мебели протекает в нескольких направлениях, различающихся не столько в методах, сколько в способах решения стоящих перед ней задач.

Принцип целесообразности, максимальной практичности в предметах корпусной мебели реализуется путём рационального решения внутреннего пространства, а в мебели для сидения, особенно тонко реагирующей на все изменения, - в мнимом или действенном повышении удобства предметов. Подавляющая часть уже не поддающихся никакому учёту вариантов изделий мебели для сидения ориентирована на массовое производство.

Одна из первых моделей стола, сконструированная с расчётом на серийное производство, создана в 19 веке. С этого времени эта важная и увлекательная задача решается в самых различных направлениях.

В настоящее время мебельная промышленность выпускает и такие столы из унифицированных деталей, которые покупатель приобретает в разобранном и упакованном виде, и затем дома самостоятельно собирает. Мебель, компонующаяся из вышеназванных деталей, начинает приобретать все большую популярность. Ещё одной новинкой, освоенной мебельной промышленностью, являются предназначенные для общественных зданий - кафетериев, малых концертных залов, террас и т.д. - лёгкие, вкладывающиеся друг в друга кресла, которые при необходимости могут складываться в штабеля, что является фактором экономии места.

Однако среди изделий мебели, зародившихся в процессе радикальных экспериментов и поисков новых решений, можно встретить и немало столов, изготовленных из дерева, этого древнейшего, классического мебельного материала.

Основные тенденции развития мебельных изделий на ближайшие перспективы следующие:

По корпусной мебели

- получают дальнейшее развитие системы унификации элементов;

- расширяется возможность разнообразия решения фасадных элементов;

- сократится удельный вес секционной мебели за счет внедрения изделий универсально-сборочной конструкции;

- шкафы-стенки будут частично заменены отдельно стоящими изделиями универсального назначения;

- в целях повышения эстетического, разнообразия цветового оформления и снижения трудоемкости полиграфических работ получают цветные фоновые бумаги для облицовки плит;

- расширяется ассортимент, и сфера применения декоративного стекла;

- появляются новые виды крепления и лицевой фурнитуры;

- получит дальнейшее развитие мебель для различных возрастных групп;

По мягкой мебели

- получают дальнейшее развитие изделия секционного типа, обеспечивающие наибольшую планировочную маневренность;

- будут разрабатываться изделия с оригинальными схемами трансформации;

- будут совершенствоваться конструкции мягких элементов, элементов благодаря использованию новых эластичных материалов, в том числе пенополиуретан пониженной плотности.

1. Выбор и расчет норм расхода сырья и материалов для изготовления изделия по проектируемому цеху

Таблица 1.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

№ п/п	Наименование материала или сборочной единицы	Наименование материала	Сорт	Количество деталей в изделии	Размеры детали в чистоте, мм	Объем или площадь комплекта деталей в м3 или м2	Размеры заготовок с припусками, мм	V или S комплекта заготовки м2 или м2	Коэфф. учитывающий тех. отходы	V или S комплекта заготовки с учетом тех. отходов	Наименование единицы измерения	Коэф. учитывающий полезный выход заготовки	Нормы расхода м-ла с учетом полезного выхода
					Д	Ш	Т		Д	Ш	Т
1	2	4	5	6	8	9	10	11	12	13	14	15	16а	16	17	18а	18
1	Щит боковой Основа Обл. пласти Обл. кр. дол.	СБ ДСтП Шпон. ст. Шпон. ст.	А1 I I	2 2 4 2	1120 1120 1120 1120	408 407.5 407.5 17	17 16 0,5 0,5	0.9128 1.8256 0.0381	1134 1154 1200	421.5 436.5 24	16 0,8 0,8	0.955 2.015 0.058	1,02 1,058 1,058	0.9751 2.1318 0.0509	м2 м2 м2	1,087 1,613 1.613	1.0599 3.4385 0.0983
2	Щит горизонт. Основа Обл. пласти Обл. кр. дол.	СБ ДСтП Шпон. ст. Шпон. ст.	А1 I I	2 2 4 2	491 491 491 491	404 403,5 403,5 17	17 16 0,5 0,5	0,3962 0,7925 0,0167	505 525 571	417,5 432,5 24	16 0,8 0,8	0,422 0,908 0,027	1,02 1,058 1,058	0,4301 0,9609 0,028	м2 м2 м2	1,087 1,613 1,613	0,4675 1,55 0,0468
3	Полка выдвижная Основа Обл. пласти	СБ ДСтП Шпон. ст.	А1 I	1 1 2	487 465 465	403 385,5 385,5	17 16 0,5	0,1793 0,3585	477 497	397,5 412,5	16 0,8	0,19 0,41	1,02 1,058	0,1934 0,4338	м2 м2	1,087 1,613	0,21023 0,69973
4	Дверь Основа Обл. пласти Обл. кр. дол. Обл. кр. поп.	СБ ДСтП Шпон. ст. Шпон. ст. Шпон. ст.	А1 I I I	1 1 2 2 2	484 484 484 346	346 345 345 17 17	17 16 0,5 0,5 0,5	0,167 0,334 0,01646 0,01176	496 516 576 426	357 372 24 24	16 0,8 0,8 0,8	0,177 0,384 0,028 0,021	1,02 1,058 1,058 1,058	0,1806 0,4062 0,0293 0,02163	м2 м2 м2 м2	1,087 1,613 1,613 1,613	0,19633 0,65515 0,04718 0,0349
5	Перегородка Основа Обл. пласти	СБ ДСтП Шпон. ст.	А1 I	1 1 2	341 341 341	320 320 320	4 0,5	0,1091 0,2182	353 373	332 347	4 0,8	0,117 0,259	1,02 1,058	0,1195 0,2739	м2 м2	1,087 1,613	0,12994 0,44176
6	Стенка задняя Основа Обл. пласти	СБ ДСтП Шпон. ст.	А1 I	1 1 1	755 755	510 510	4 0,5	0,3851 0,7701	769 794	524 539	4 0,8	0,403 0,856	1,02 1,058	0,41102 0,90558	м2 м2	1,087 1,613	0,44677 1,46069
7	Крышка Основа Обл. пласти Обл. кр. дол. Обл. кр. поп.	СБ ДСтП Шпон. ст. Шпон. ст. Шпон. ст.	А1 I I I	1 2 1 2	546 546 546 416	415,5 415,5 17 17	17 16 0,5 0,5 0,5	0,22686 0,45373 0,00928 0,01414	560 580 640 496	429,5 444,5 24 24	16 0,8 0,8 0,8	0,241 0,516 0,015 0,024	1,02 1,058 1,058 1,058	0,2453 0,5455 0,01625 0,02519	м2 м2 м2 м2	1,087 1,613 1,613 1,613	0,26667 0,87993 0,02621 0,04063

2. Сводная ведомость норм расхода древесных и обливочных материалов

Таблица 1.2 Сводная ведомость норм расхода древесных и обливочных материалов

Наименование материала	Порода	Сорт, марка	Единица измерения	Стандартная толщина по ГОСТ	Расход на единицу изделия	Годовой расход на программу
Шпон строганный	тв. лист. пород	I	м2	ГОСТ 2977 0,8 мм	5,83989	1459972,5
ДСтП	-	А1	м2	ГОСТ 10632 16 мм	2,55509	638772,5
Примечание: программа выпуска 240000 шт. в год

мебельный промышленность древесный

3. Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов

Таблица 1.3 Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов

Наименование древесных материалов	Годовой расход на программу, м3	Отходы от раскроя, м3	Отходы от обработки заготовок до габарита детали, м3	Всего отходов, м3	В том числе деловые, м3	топливных м3
					Обрезки	Стружка	Опилки
		Всего	в том числе количество	Всего	в том числе количество
	В сырье	В заготовке	В чистоте		Обрезки ( 75% )	Опилки ( 25% )		Обрезки (20%)	Стружка ( 70%)	Опилки (10%)	Обрезки	Стружка	Опилки	%	Кол- во	%	Кол- во	%	Кол- во	Кол- во отходов,
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
ДСтП	-	10220,25	9505,25	-	-	-	715	143	500,5	71,5	143	500,5	71,5	65	92,95	80	400,4	40	28,6	193,05
Шпон строганный	-	1168	607,5	-	-	-	560,5	112,1	392,35	56,05	112,1	392,35	56,05	20	22,42	80	313,88	40	22,42	201,78

4. Расчет норм расхода клеевых материалов

Таблица 1.4 Расчет норм расхода клеевых материал

Наименование сборочной единицы	Обозначение по чертежу	Наименование материала на который наносится клей	Наименование клеевого материала, марка	Способ нанесения клея	Способ склеивания	Группа сложности	Кол- во деталей в изделии, шт	Кол-во склеиваемых пов- тей	Размеры пов-тей заготовок, на которые наносится клей, мм	Площадь пов- тис клевания (облицовывания), м2	Норматив расхода, кг/м2	Норма расхода клея, кг
									длина	ширина (толщина)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
		Облицовывание щитов
Основа Щита бок. Основа Щита гориз. Основа Полки выдв. Основа Двери Основа Перегородки Основа Стенки задней Основа Крышки		ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП	кф-нфп кф-нфп кф-нфп кф-нфп кф-нфп кф-нфп кф-нфп	вальцы вальцы вальцы вальцы вальцы вальцы вальцы	горячий горячий горячий горячий горячий горячий горячий	I I I I I I I	2 2 1 1 1 1 1	4 4 2 2 2 2 2	1134 505 477 496 353 769 560	421,5 417,5 397,5 357 332 524 429,5	1,91 0,84 0,38 0,35 0,23 0,66 0,48
						ИТОГО: клей кф-нфп в том числе смола кф-нфп (кг) хлористый аммоний (кг) наполнитель (кг)	4,85	0,17 0,153 0,00153 0,01553	0,82 0,742 0,007 0,075
		Облицовывание кромок
Щит бок. Обл. кр. дол. Обл. кр. поп. Щит гориз. Обл. кр. дол. Обл. кр. поп. Полка выдв. Обл. кр. дол. Обл. кр. поп. Дверь Обл. кр. дол. Обл. кр. поп. Перегородка Обл. кр. дол. Обл. кр. поп. Стенка задней Обл. кр. дол. Обл. кр. поп. Крышка Обл. кр. дол. Обл. кр. поп.		ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП ДСтП	кл.расплав кл.расплав кл.расплав кл.расплав кл.расплав кл.расплав кл.расплав	валик валик валик валик валик валик валик	горячий горячий горячий горячий горячий горячий горячий	II II II II II II II	2 2 1 1 1 1 1	2 - 2 - 2 2 2 2 - - 1 1 1 2	1134 - 505 - - - 496 346 - - - - 560 416	17 - 17 - - - 17 17 - - - - 17 17	0,038 0,017 0,016 0,012 0,009 0,014
						ИТОГО: клей расплав	0,106	0,315	0,034

5. Расчет норм расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия

Определение площадей шлифуемых поверхностей одноименных деталей

Таблица 1.5.1

Наименование сборочной единицы, детали	Обозначение по чертежу	Наименование шлифовальной шкурки	Способ шлифования	Количество деталей в изделии, шт.	Количество шлифуемы поверхностей в детали, шт.	Размеры шлифуемых поверхностей,мм	Площадь шлифования, м2
						длина	ширина	Пластей щитов	брусков, кромок щитов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Щит бок. (пласть) (кромка)		шк.тк.	стан	2	4 2	1120 1120	407,5 17	1,826 -	- 0,038
Щит гориз. (пласть) (кромка)		шк.тк.	стан	2	4 2	491 491	403,5 17	0,792 -	- 0,017
Полка выдвижн. (пласть)		шк.тк.	стан	1	2	465	385,5	0,358	-
Дверь (пласть) (кромка) (кромка)		шк.тк.	стан	1	2 2 2	484 484 346	345 17 17	0,334 - -	- 0,016 0,012
Перегородка (пласть)		шк.тк.	стан	1	2	341	370	0,218	-
Стенка задняя (пласть)		шк.тк.	стан	1	2	755	510	0,77	-
Крышка (пласть) (кромка) (кромка)		шк.тк.	стан	1	2 1 2	546 546 416	415,5 17 17	0,453 - -	- 0,009 0,014
У=	4,751	0,106
		Всего площадь шлифования : 4,751 + 0,106 = 4,857

Определение норм расхода шлифовальной шкурки

Таблица 1.5.2 Расчет норм расхода шлифовальной шкурки

Наименование операции	Наименование шлифовальной шкурки	Вид и материал шлифовальной шкурки	Способ шлифования	Площадь шлифования ,м2	Норматив расхода шлиф шкурки (м2/м2)	Норматив расхода шлифовальной шкурки по № зернистости, м2	ВСЕГО
						80-50/25	25-16/12	12-10/8-10	10-8/5-4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Шлифование под отделку	тканев. основа	щиты	стан	4,857	0,024 0,021 0,015	- - -	0,116 - -	- 0,102 -	- - 0,073	0,116 0,102 0,073
				ИТОГО : номер зернистости			25-16	0,116
							12-10	0,102
							10-8	0,073

6. Разработка технологического процесса

6.1 Маршрутная схема технологического процесса

Определение производительности оборудования.

Определение производительности линии «АКДА»:

Псм= (ТсмЧКдЧКмЧn)/tц (2.1)

гдеТсм- продолжительность смены, мин

Кд- коэффициент рабочего дня (0,93);

Км- коэффициент использования машинного времени (0,85);

n- число одновременно облицовываемых заготовок(3300Ч1800);

tц- время цикла.

Определение производительности линии «IMA»:

Псм= (ТсмЧКдЧКмЧU)/lдет (2.2)

где Кд- 0,85;

Км- 0,75;

U- скорость подачи;

lпер- длина детали, м

Определение производительности станка «Ц6-4»:

Псм= (ТсмЧКдЧКмЧU)/ lпер.дет (2.3)

где Кд- 0,95;

Км- 0,9;

U-10м/мин;

Lпер.дет- периметр детали, м l=(ш+д) Ч2

Определение производительности станка «Rover»:

Псм= (ТсмЧКдЧКмЧU)/lт (2.4)

где Кд- 0,9;

Км- 0,85;

U- 10м/мин

lт- длина фрезерования;

Определение производительности станка «СГВП-1А»:

Псм= (ТсмЧКдЧКм)/tц (2.5)

где Кд- 0,9;

Км- 0,8;

tц=0,15мин;

Определение производительности линии «МШП-3»:

Псм= (ТсмЧКдЧКмЧU)/(lд+ lр)Чm (2.6)

где Кд- 0,85;

Км- 0,93;

lд -длина детали,м

lр -длина разрыва (0,3м)

m- число проходов через станок(2)

Определение производительности линии «ШлНСВ»:

Псм= (ТсмЧКдЧКм)/ tц (2.7)

где Кд- 0,9;

Км- 0,9;

tц=0,1мин;

Расчет норм времени по операциям на обработку деталей (сборочных единиц)

Норма времени (Нвр) на изготовление детали (сборочной единицы) по каждой операции определяется по формуле:

Нвр=Тсм/Псм, ч (2.8)

где Тсм- фонд рабочего времени смены, ч

Псм - производительность станка (линии), шт. деталей (заготовок)

Норма времени на изделие по каждой операции определяется по формуле:

Нвр изд= НврЧn, ч (2.9)

где n - количество деталей в изделии расчетного типоразмера, шт

Определяем общую норму времени на изготовление изделия по операции:

?Нвр=(Нвр1+Нвр2+Нвр n), ч (2.10)

где Нвр1…Нвр n- норму времени на изделие по одной операции каждого расчетного типоразмера детали (сборочной единицы), ч

Общая норма времени на изготовление 100 изделий по операции:

?Нвр 100=?НврЧ100, ч (2.11)

Расчет норм времени по операциям на обработку деталей (сборочных единиц).

Таблица 2. Расчет норм времени по операциям

Наименование детали (сборочной единицы)	Обозначение по чертежу	Размер детали в чистоте	Количество деталей в изделии	Наименование станка (марка)	Производительность станка	Норма времени на деталь Нвр, ч	Норма времени на изделие Нвр, ч
1	2	3	4	5	6	7	8
Щит боковой Щит горизонт. Полка выдвижн. Дверь Перегородка Стенка задняя Крышка		1120*408*17 491*407*17 487*403*17 485*346*17 341*320*17 755*510*17 547*416*17	2 2 1 1 1 1 1	АКДА --//-- --//-- --//-- --//-- --//-- --//--	2277 9107 9107 11383 17074 4553 7968	0,0035 0,0009 0,0009 0,0007 0,0005 0,0018 0,001	0,007 0,0018 0,0009 0,0007 0,0005 0,0018 0,001
							У=0,0137
Щит боковой Щит горизонт. Полка выдвижн. Дверь Стенка задняя Крышка		1120*408*17 491*407*17 487*403*17 485*346*17 755*510*17 547*416*17	2 2 1 1 1 1	IMA --//-- --//-- --//-- --//-- --//--	5464 12464 12566 12618 8106 11188	0,0015 0,00064 0,00069 0,000634 0,00098 0,000715	0,003 0,00128 0,00063 0,00063 0,00098 0,00072
							У=0,00724
Перегородка Стенка задняя Крышка		341*320*17 755*510*17 547*416*17	1 1 1	Ц6-4 --//-- --//--	3140 1622 2131	0,00255 0,001932 0,003754	0,00255 0,00493 0,00375
							У=0,01124
Щит боковой		1120*408*17	2	Rover	18360	0,000436	0,00087
							У=0,00087
Щит боковой Щит горизонт. Полка выдвижн. Дверь Перегородка Стенка задняя Крышка		1120*408*17 491*407*17 487*403*17 485*346*17 341*320*17 755*510*17 547*416*17	2 2 1 1 1 1 1	МШП-3 --//-- --//-- --//-- --//-- --//-- --//--	1870 3358 3375 3405 4143 1517 3136	0,004278 0,00238 0,00237 0,00235 0,00193 0,00527 0,00235	0,00856 0,00476 0,00237 0,00235 0,00193 0,00527 0,00255
							У=0,02779
Щит боковой Щит горизонт. Полка выдвижн. Дверь Крышка		1120*408*17 491*407*17 487*403*17 485*346*17 547*416*17	2 2 1 1 1	ШлНСП --//-- --//-- --//-- --//--	3888 3888 3888 3888 3888	0,00206 0,00206 0,00206 0,00206 0,00206	0,00412 0,00412 0,00206 0,00206 0,00206
							У=0,01442
Щит боковой Щит горизонт. Полка выдвижн. Дверь Перегородка Стенка задняя Крышка		1120*408*17 491*407*17 487*403*17 485*346*17 341*320*17 755*510*17 547*416*17	2 2 1 1 1 1 1	СГВП-1А --//-- --//-- --//-- --//-- --//-- --//--	2304 2304 2304 2304 2304 2304 2304	0,00347 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347	0,00694 0,00694 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347
							У=0,01442

Расчёт потребного количества станков и рабочих мест для выполнения заданной программы и определения процента их загрузки.

Расчётное (потребное) количество часов по операции на программу:

ТРАСЧ=?НВРЧПГОДЧКП,ч (2.12)

где ПГОД - годовая программа, шт. изделий;

КП - коэффициент, учитывающий производственные потери (1,03).

Располагаемое количество часов в год определяется по формуле:

Для укрупнённого расчёта годовой фонд рабочего времени основного позиционного оборудования (при двухсменном режиме) можно принимать 3950 ч, для конвейеров и полуавтоматических линий - 3830 ч, для рабочих мест - 4075 ч.

Расчётное (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:

N=TРАСЧ/TРАСП,шт (2.13)

где N - расчётное количество станков (линий) для выполнения программы, шт;

ТРАСЧ - расчётное (потребное) количество часов по операции на программу, ч;

ТРАСП - располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Процент загрузки станка (линии):

f=(N/N1)Ч100, (2.14)

где N - расчётное количество станков (линий) для выполнения программы, шт;

N1 - принятое количество станков, шт.

Рассчитываем потребное количество линий «АКДА»:

ТРАСЧ=0,0137Ч250000Ч1,03= 3527ч

ТРАСП=3830ч

N=3527/3830=0.92ч

NПР=1

f=0.92/1Ч100=92%

Рассчитываем потребное количество линий «IMA»:

ТРАСЧ=0.00724Ч250000Ч1,03= 1854ч

ТРАСП=1915 ч

N=1854/1915=0.96 ч

NПР=1

f=0,96/1Ч100=96%

Рассчитываем потребное количество станков «Ц6-4»:

ТРАСЧ=0,01124Ч250000Ч1,03= 2884ч

ТРАСП=3950ч

N=2884/3950=0.73 ч

NПР=1

f=0,73/1Ч100=73%

Рассчитываем потребное количество станков «Rover»:

ТРАСЧ=0,000872Ч250000Ч1,03= 224ч

ТРАСП=1975ч

N=224/1975=0,12 ч

NПР=1

f=0,12/1Ч100=12%

Рассчитываем потребное количество станков «СГВП-1А»:

ТРАСЧ=0,03123Ч250000Ч1,03= 8034ч

ТРАСП=3950ч

N=8034/3950=2.03 ч

NПР=3

f=2.03/3Ч100=68%

Рассчитываем потребное количество станков «МШП-3»:

ТРАСЧ=0,02779Ч250000Ч1,03= 7133ч

ТРАСП=3830ч

N=7133/3830=1.86 ч

NПР=2

f=1,86/2Ч100=93%

Рассчитываем потребное количество станков «ШлНСВ»:

ТРАСЧ=0,01442Ч250000Ч1,03= 3708ч

ТРАСП=3950ч

N=3708/3950=0.94 ч

NПР=1

f=0.94/1Ч100=94%

Расчет потребного количества станков и рабочих мест для выполнения заданной программы и определения процента его загрузки.

Таблица 2.7 Расчет количества оборудования

Наименование оборудования	Общая норма времени на 100 изделий	Расчетное потребное количество часов на годовую программу	Годовой фонд времени оборудования	Расчетное количество оборудования на программу	Принятое количество оборудования	Процент загрузки оборудования
1	2	3	4	5	6	7
АКДА	1.37	3527	3830	0.92	1	92
IMA	0.72	1854	1915	0.96	1	96
Ц6-4	1.12	2884	3950	0.73	1	73
Rover	0.087	224	1975	0.12	1	12
СГВП-1А	3.12	8034	3950	2.03	3	68
МШП-3	2.77	7133	3830	1.86	2	93
ШлНСВ	1.44	3708	3950	0.94	1	94

Сводная ведомость оборудования

Таблица 2.8 Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования, марка	Количество станков	Наибольшие или наименьшие размеры обрабатываемого материала	Основные параметры
			Скорость	Мощность, кВт	Масса, т
Линия облицовывания пластей АКДА	2	2030*870*50	-	32,35	41,7
Линия форматной обработки и облицовывания кромок IMA	2	2500*700*24	8-45	247	50,49
Форматно- обрезной станок Ц6-4	1	3500*1830	-	9,0	1,2
Многофункциональный Станок Rover	1	1600*845*50	-	5	1.55
Присадочный станок СГВП-1А	2	2000*850*52	1,5-3,0	14,3	3,5
Для подготовки поверхности щитов МШП-3	2	220*2030*50	12-50	5,9	1,4
Станок кромко-шлифовальный ШлНСВ	2	320*850*200	16	5,2	1,65

6.2 Карта технологического процесса

Таблица 2.9

Номер	Наименование и содержание операции	Обозначение по чертежу	Размеры деталей после об-ки	Оборудование (код, Наименование, тип, марка)	Инструмент, приспособление, средство защиты рабочих (код, ГОСТ,ТУ)	Документ по контролю или средство контроля	Количество деталей в изделии	Разряд рабочего	Количество рабочих	Код	Норма времени,ч	Расцен. руб
Участка	Операции			Длина	Ширина	Толщина							Тарифная ставка	Вид норм	На деталь	На изделие	На деталь	На изделие
1	1	Облицовывание пластей щитов		1120 491 487 484 341 755 546	408 404 403 350 320 510 415.5	17 17 17 17 4 4 17	Линия облицовывания пластей АКДА		Монометр ГОСТ 281198	2 2 1 1 1 1 1	V-IV	2			0,0035 0,0009 0,0009 0,0007 0,0005 0,0018 0,001	0,007 0,0018 0,0009 0,0007 0,0005 0,0018 0,001
2	2	Облицовка плитных материалов		1120 491 487 484 755 546	408 404 403 350 510 415.5	17 17 17 17 4 17	Линия для обл. кромок и снятия свесов IMA	Пила дисковая Ш 250 ГОСТ 9769 Фреза Ш 160 ГОСТ 3220	Калибры скобы Линейка ГОСТ 427	2 2 1 1 1 1	V	1			0,0015 0,0006 0,0007 0,0006 0,001 0,0007	0,003 0,00128 0,00063 0,00063 0,00098 0,00072
3	3	Форматная обработка		341 755 546	320 510 415.5	4 4 17	Станок для форматной обработки деталейЦ6 - 4	Пила дисковая Ш 400	Линейка ГОСТ 427 Карандаш	1 1 1	IV	1			0,0026 0,0019 0,0038	0,00255 0,00493 0,00375
4	4	Фрезерование		1120	408	17	Rover	Фрезы ГОСТ	Этал. Обрез.	2	IV	1			0,0004	0,00087
5	5	Присадка деталей		1120 491 487 484 341 755 546	408 404 403 350 320 510 415.5	17 17 17 17 4 4 17	Присадоч-ный станок СГВП-1А	Сверла сцентра- льными подрез. ГОСТ 22053	Предельный калибр штанген- циркуль	2 2 1 1 1 1 1	IV	1			0,0035 0,0035 0,0035 0,0035 0,0035 0,0035 0,0035	0,00694 0,00694 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347 0,00347
6	6	Шлифование пластей		1120 491 487 484 341 755 546	408 404 403 350 320 510 415.5	17 17 17 17 4 4 17	Линия подготовки поверхности щитов МШП-3	-	Эталон образец	2 2 1 1 1 1 1	V	1			0,0043 0,0024 0,0024 0,0024 0,0019 0,0053 0,0024	0,00856 0,00476 0,00237 0,00235 0,00193 0,00527 0,00255
9	9	Дошлифовывание		1120 491 487 484 546	408 404 403 350 415.5	17 17 17 17 17	Дошлифовывание пластей ШлНСВ	-	Эталон Образец	2 2 1 1 1	V-IV	1/1			0.0021 0.0021 0.0021 0.0021 0.0021	0,00412 0,00412 0,00206 0,0020 0,00206

7. Разработка плана производственного цеха и расположения оборудования

В состав производственной площади входит: - площадь рабочих мест, т.е. площадь, занятая оборудованием, рабочими и подстопными местами; - площадь, необходимая для мест межоперационной выдержки ( после склеивания, облицовывания и т.п.); - площадь проездов и проходов, т.е.

(3.1)

7.1 Площадь рабочих мест

Таблица 3.1 Площадь рабочих мест

Наименование оборудования или рабочих мест	Марка станка	Количество	Площадь рабочего места на ед. оборудования (Fраб. мест)	Общая площадь рабочих мест, м2
1	2	3	4	5
Линия облицовывания пластей	АКДА	1	230	230
Линия для обл. кромок и снятия свесов	IMA	1	360	360
Универсальный станок для форматной обработки	Ц6-4	1	40	40
Фрезеровочный станок	Rover	1	36	36
Присадочный станок	СГВП-1А	3	60	180
Линия подготовки поверхности щитов	МШП-3	2	144	288
Кромко-шлифовальный станок	ШлНСВ	1	18	18
ИТОГО		10		1152

7.2 Для расчёта площади межоперационной выдержки щитов после облицовывания можно пользоваться формулой

Fпр.ск =N/HЧKНЧK, м2, (3.2)

где N - количество щитов в м3, подлежащих одновременной выдержке, определяется

N=VЧn, м3, (3.3)

V - объём облицованных деталей на суточную программу в м3;

H - высота стопы;

Кн - коэффициент неплотности (0,7 - 0,8);

Кпр - коэффициент, учитывающий проезды и проходы (0,5 - 0,6).

7.3 Расчёт производственной площади

Производственная площадь цеха будет:

Fпроизв.площ.= (Fраб. мест+ Fпр.ск)/0,6, м2 (3.4)

где 0,6 - коэффициент использования площади, учитывающий проезды и проходы в цехе.

8. Описание технологического процесса

В цех детали подаются через раздвижные ворота. К линии АКДА, где производятся следующие технические операции:

- очистка от пыли

- нанесение клея

- сборка пакета

- прессование

Режимы облицовывания:

Температура воздуха в помещении не ниже 18С°. Относительная влажность воздуха в помещении не выше 65%. Продолжительность отверждения клея при температуре 100±1С° 45-70с. Температура плит пресса 120-130С°.

Давление прессования 0,5-0,8 МПа

Далее детали поступают по системе рольганг- рельсовая тележка к линии IMA, где

Производятся следующие технологические операции

- подача щитов в линию

- обрезка двух параллельных кромок

- снятие свесов по длине (ширине) толщине

- смягчение граней

- шлифование кромок (так как облицовываю строганным шпоном)

- поворот щита на 180° и повторение всего цикла операций относительно кромок по стороне

- укладка обработанных щитов

- форматная обработка по длине

- облицовывание поперечных кромок

- снятие свесов и шлифование кромок

Режимы облицовывания кромок щитов:

Нанесение клея на кромку. Температура клеевого резервуара 190-195С° Температура на клеенаносящем ролике 175-180С°. Норма расхода клея с учётом потерь 385г/ м2

Скорость подачи деталей 20-40м/мин

После линии производится у с станка вертикальной - выборка под плинтус на универсальном многофункциональном станке «Rover», у которого задний угол резца 20-25 град.

Присадка щитов осуществляется на станке СГВП-1А. Углы сверла(задний) 18-25 (резания) 45-60град. Частота вращения шпинделя 2500-3500 мин-1

После присадки по рольгангам и рельсовой тележки поступают к линии МШП-3 Технологические и транспортные операции:

- подача щитов деталей в горизонтальной плоскости на 90°. Шлифованные детали в другом направлении укладка деталей в стопу.

Перегородка, Стенка задняя и Крышка подвергаются форматной обработке на универсальном станке Ц6-4. Далее детали шлифуются на линии МШП-3.

Затем следуют процессы дошлифовки пластей на ШлНСВ.

И заключительная стадии: контроль качества.

Литература

1. Барташевич А.А., Антонов В.П. «Технология производства мебели и резьба по дереву». - М.: Высшая школа, 2001.-287стр.

2. Бухтияров В.П. «Технология производства мебели». - М.: Лесная промышленность,1986. - 260 стр.

3. Справочник мебельщика. / Под редакцией Бухтиярова В.П.- Лесная

Промышленность,1986. - Части 1- 360с., 2 - 350 стр.

4. Гончаров Н.А., Башинский В.В., Буглай Б.М. «Технология изделий из древесины». - М: Лесная промышленость, 1990. - 526 стр.

5. Барташевич А.А., Богуш В.Д. «Конструирования мебели». - М.: Высшая школа, 1998. - 333 стр.

6. ВПКТИМ. «Инструкция по нормированию расхода материалов в основном производстве мебели». М.: Высшая школа, 1983. - Части 1 - 83 стр., 2 - 111 стр.

7. ГОСТ 7307 «Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку».

Размещено на Allbest.ru