Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

токарный локомотивный обработка проектирование

Введение

1. Типовая организация рабочего места токаря. Проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку изделия (детали, заготовки)

2. Проектирование нормы времени на машинно-ручной или ручной процесс аналитически-исследовательским способом

3. Проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения

Заключение

Список использованных источников

Введение

Содержание нормирования труда определяется его предметом - процессом труда. Оно должно отражать все стороны процесса труда, рабочую силу, средства труда и предметы труда в их взаимной связи и зависимости. Поэтому нормирование труда включает:

- изучение и анализ условий труда и производственных возможностей на каждом рабочем месте;

- изучение и анализ условий труда и производственных возможностей на каждом рабочем месте;

- изучение и анализ производственного опыта для устранения недостатков, выявления резервов и отражения передового опыта в нормах труда;

- проектирование рационального состава, способа и последовательности выполнения элементов процесса труда с учетом технических, организационных, экономических, физиологических и социальных факторов;

- установление и внедрение норм труда; систематический анализ выполнения норм труда и пересмотр устаревших норм.

Основные задачи нормирования труда состоят в том, чтобы обосновать необходимую и достаточную величину затрат рабочего времени на единицу продукции в конкретных условиях; проектировать рациональные методы труда; систематически анализировать выполнение норм труда для вскрытия резервов производства; постоянно анализировать выполнение норм труда для вскрытия резервов производства; постоянно изучать, обобщать и распространять производственный опыт, пересматривать нормы затрат труда по мере изменения условий труда. Решение этих задач позволит облегчить труд работников, повысить производительность труда и увеличить объем производства.

Нормирование труда является основой научной организации труда. Без обоснованных норм труда нельзя организовать и вести борьбу за всемерную экономию рабочего времени. С помощью методов, применяемых в нормировании труда, выделяются потери и непроизводительные затраты рабочего времени. Путем изучения трудовых движений вырабатываются самые экономные, производительные и наименее утомляющие приемы работы. Это способствует росту производительности труда. Дальнейшее совершенствование организации труда невозможно без улучшения его нормирования.

Также нормирование труда является основой организации заработной платы. Установление норм труда преследует цель гарантировать обществу определенную производительность труда, а работнику определенный уровень заработной платы. По выполнению норм труда оценивается трудовая деятельность каждого работника и оплачивается его труд. Без нормирования труда невозможна реализация экономического закона распределения по труду.

1. Типовая организация рабочего места токаря, проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку (детали)

Разработать карту организации рабочего места токаря. Спроектировать технически обоснованную норму времени на обработку валика. Исходные данные представлены в таблице 1.1. Работа выполняется на токарно-винторезном станке. Паспортные данные станка представлены 1.2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1 - Эскиз детали

Токарная обработка детали проводится резцами из быстро режущейся стали, сечением 20х20, вылет резца - 50 мм, стойкость резца при работе с охлаждением - 60 мин. Обработка детали производиться в само центрирующем патроне. Материал заготовки - сталь у = 75 кг/мм².

Таблица 1.1 - Исходные данные

Показатель	Данные
Диаметр заготовки D, мм	60
Длина заготовки L, мм	100
Диаметр готового валика ступени d1, мм	55
Диаметр готового валика ступени d2, мм	48
Длина детали после обработки l2, мм	82
Длина детали после обработки l1, мм	35
Количество деталей в партии nдет, шт.	10

1.1 Разработка карты организации рабочего места токаря

Карта организации труда - это концентрированное изложение проекта планировки рабочего места и организации труда, разработанного на основе предварительных инженерно-экономических, санитарно-гигиенических, психофизиологических и других исследований. В ней даются рациональные планировка рабочего места, последовательность действий работника, приемы и методы труда, его нормы, организация и обслуживание рабочего места, требования к исполнителю и формы оплаты труда.

Таблица 1.2 - Паспортные данные

Показатель	Паспортные данные станка
n	12,5	16	20	25	31,5	40	80	100	125	160
2Мкр	260	260	260	260	260	260	195	156	124	98
n	200	250	315	400	500	530	1000	1250	1606	2000
2Мкр	78	62	52	40,5	31	27	14	11	8,4	6
Sпрод	0,07 0,195 0,52 1,41 3,80	0,074 0,21 0,57 1,56 4,16	0,084 0,23 0,61 1,74	0,097 0,26 0,70 1,90	0,11 0,28 0,78 2,08	0,12 0,30 0,87 2,28	0,13 0,34 0,95 2,42	0,14 0,39 1,04 2,80	0,15 0,43 1,14 3,12	0,17 0,47 1,21 3,48
Sпопер	0,035 0,097 0,26 0,705 2,08	0,037 0,105 0,285 0,78	0,042 0,115 0,305 0,87	0,048 0,13 0,35 1,04	0,05 0,14 0,39 1,14	0,06 0,15 0,435 1,21	0,065 0,17 0,475 1,4	0,07 0,185 0,52 1,56	0,075 0,215 0,570 1,74	0,085 0,235 0,605 1,9
Примечание - n - число оборотов шпинделя станка в минуту; 2Мкр - двойной крутящий момент, кг*м; Sпрод - величина продольной подачи резца на один оборот, мин/об; Sпопер - величина поперечной подачи резца на один оборот, мм/об. Максимально допустимое усилие резания станка Рz = 1300 кг. Эффективная мощность станка Nэ = 8 кВт.

При разработке карты организации рабочего места токаря необходимо предусмотреть рациональное пространственное размещение производственного оборудования, рабочей мебели, технологической и организационной оснастки и других приспособлений, необходимых для осуществления трудового процесса. Планировку рабочего места токаря изобразим на рисунке. Карта организации труда на рабочем месте токаря должна быть составлена по форме, приведенной на рисунке 1.2.

Наименование предприятия РУП «Гомсельмаш»	Карта организации рабочего места токаря	Цех механический Рабочее место № 2
Оплата труда Сдельно-премиальная	Форма организации труда Индивидуальная	Производственное задание Токарная обработка деталей
Элементы процесса труда 1. Установить заготовку в патроне; 2. Подрезать торец (t=1..2); 3. Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l2 +((5..6); 4. Проточить заготовку до d2 +(1..2) на длину l1 (грубая обработка); 5. Проточить заготовку до d2 на длину l1 (чистовая обработка); 6. Отрезать деталь на длину l2 + 1мм; 7. Снять деталь; 8. Установить деталь в патроне; 9. Порезать деталь в размер l2; 10. Снять деталь и уложить в ящик.
Внешняя планировка рабочего места Стол Станок Шкаф Решетка под ноги	Приспособления, инструменты Патрон трехкулачковый; Ключ торцевой; Резец подрезной; Резец проходной упорный; Штангенциркуль; Ключ торцевой.
Функции обслуживания Производственно-подготовительная; Ремонтная; Инструментальная; Контрольная; Хозяйственно-бытовая.	Способ обслуживания Распределение работ в течение смены по графику; Наладка в течение смены по графику; Доставка инструмента по графику;	Самообслуживание Уборка рабочего места 3 раза в течение смены
Условия труда (факторы) Санитарно-гигиенические; Темп работы; Психикофизиологические	Средства защиты от неблагоприятных условий Перчатки; Очки	Требования к исполнителю Профессия токарь Разряд 3 Стаж 6, Образование средне специальное

Рисунок 1.2 - Карта организации труда на рабочем месте

1.2 Выбор оптимального режима резания

Для проектирования технически обоснованной нормы времени на операцию служит оптимальный режим резания. Оптимальным называют такой режим резания, при котором достигаются наименьшие затраты времени на обработку детали и минимальная ее себестоимость. Под режимом резания понимается совокупность следующих параметров: глубина резания, величина подачи, скорости резания, частоты вращения. Перечень и порядок выполнения переходов при обработке детали в само центрирующем патроне приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Технологическая карта обработки валика в само центрирующем патроне

Номер перехода	Переходы	Приспособления и инструменты
1	Установить заготовку в патроне	Патрон трехкулачковый, ключ торцевой
2	Подрезать торец (t = 1-2)	Резец подрезной
3	Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l2 + 5-6	Резец проходной упорный, штангенциркуль
4	Проточить заготовку до d2 + 1-2 на длину l1 (грубая обработка)	То же
5	Проточить заготовку до d2 на длину l1 (чистовая обработка)	То же
6	Отрезать деталь на длину l2 + 1мм	Отрезной резец, штангенциркуль
7	Снять деталь	Ключ торцевой
8	Установить деталь в патроне	Ключ торцевой
9	Порезать деталь в размер l2	Подрезной резец, штангенциркуль
10	Снять деталь и уложить в ящик	Ключ торцевой

1.2.1 Выбор глубины резания

Глубина резания t - толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Для сокращения времени обработки целесообразно работать с наименьшим числом проходов i и наибольшей глубиной резания t. При черновой обработке глубину резания рекомендуется принимать 1-4 мм, при чистовой обработке глубину резания следует принимать в пределах 0.5-2.0 мм.

Глубина резания в общем виде:

t = h/i, (1.1)

где h - припуск на обработку, мм;

i - число проходов.

t = h/i => i = h/t

i₁ = 2,5/1,2 = 2

i₂ = 6/1,2 = 5

i = 9/1,2 = 7

Величина припуска на обработку определяется по следующим формулам:

Для продольной обточки:

h₁ = [D - d₁] / 2, (1.2)

h₂ = [D - d₂] /2, (1.3)

где h₁, h₂ - припуски на обработку соответственно первой и второй ступеней, мм;

h₁ = [60 - 55] / 2 = 2,5

h₂ = [60 - 48] /2 = 6

Для торцевой обточки:

h = [L -l₂] / 2, (1.4)

h = [100 -82] / 2 = 9

1.2.2 Расчет величины подачи

Подача резца S - это величина его перемещения относительно обрабатываемой детали.

Величина подачи резца определяется по формуле:

S = ^yvp/Ct^x, (1.5)

где р - допускаемое усилие резания, кг;

C - коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания;

t- глубина резания, мм;

х, у - показатели степени при глубине резания в подаче, определяющие влияние этих величин на усилие резания.

Значения C, х, у принимаются по таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Значения коэффициента и показателей степени резца

Обрабатываемый материал	Вид обработки	Материал режущей части резца	Коэффициент и показатели степени
			С	х	у
Сталь	Обработка, расточка	Быстрорежущая сталь	208	1,0	0,75
	Отрезка, подрезка		247	1,0	1,0

Допустимое усилие резания P принимается как минимальное из следующих усилий:

1. максимально допустимое усилие резания станка P_z = 1300 кг;

2. усилие, допустимое прочностью резца, которое может быть рассчитано по формуле:

P_рез = [b*h²*R_b] / [6*l], (1.6)

где b - ширина резца, мм;

h - высота резца;

R_b - напряжение, допускаемое материалом резца на изгиб;

R_b = 20 кг/мм²;

l - вылет резца; l = 50 мм.

P_рез = [20*20²*20] / [6*50] = 533

3. усилие, допустимое жесткостью обрабатываемого материала

P_y = f*[3*E*I/l³], (1.7)

где f - стрела прогиба детали принимается равной 0,10-0,12 мм;

E - модуль упругости, равный 21 000 кг/мм²;

I - момент инерции поперечного сечения детали, мм⁴; I = 0,05*D⁴

l - длина заготовки, выступающей из патрона, мм, l = l₂ + 10 мм;

l₂ - длина детали, мм.

P_y = 0,10*[3*21 000*648 000 /343 000] = 11 902

Величина подачи резца для продольной обточки

S = ^yvp/Ct^x = ^0.75v533/208*2¹ = 1,39 мм/об

Величина подачи резца для торцевой обточки

S = ^yvp/Ct^x = ¹v533/247*2¹ = 1,08 мм/об

Рассчитанная величина подачи S сравнивается с паспортными данными станка и для дальнейших расчетов выбирается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.

1.2.3 Расчет вертикального усилия резания

Вертикальное усилие резания

Р_z = С*t^x *s ^y, (1.8)

где C - коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания (таблица 1.4);

t^x - глубина резания, мм;

s ^y - величина подачи резца по паспорту станка, мм/об;

х, у принимается по таблице 1.4.

Для продольной обточки усилия резания

Р_z = С*t^x *s ^y = 208*2¹*1,21^0,75 = 646 кг

Для торцевой обточки усилия резания

Р_z = С*t^x *s ^y = 247*2¹*1,04¹ = 514 кг

1.2.4 Расчет скорости резания

Расчет скорости резания можно произвести по следующей формуле:

v_рез = С_v/Т*t^a*s^b (1.9),

где T - стойкость резца, T = 60 мин.;

C_v, a, b, m - коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обрабатываемого материала, режущей части инструмента, принимаются по данным таблицы 1.5

Таблица 1.5 - Коэффициенты влияния обрабатываемого материала

Вид обработки	Подача, мм/об	Коэффициент и показатели степени
		Сv	a	b	m
Точение	S< 0,3	284	0,15	0,2	0,2
	S=0,3..0,75	236		0,35
	S>0,75	229		0,45
Отрезка	Без охлаждения	66	-	0,35	0,2

Скорость резания для продольной обточки

v_рез = С_v/Т*t*s = 229/60*2^0,15*1,21^0,45 = 3,8 м/мин

Скорость резания для отрезки

v_рез = С_v/Т*t*s = 66/60*2*1,04^0,35 = 2,2 м/мин

1.2.5 Расчет количества оборотов шпинделя станка

Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:

M = P_z*D /2*1000 (1.10)

где P_z - усилие резания, кг;

D - диаметр заготовки, мм.

Для продольной обточки: М = 646*60/2*1000 = 19,38 кг*м

Для торцевой обточки: М = 514*60/2*1000 = 15,42 кг*м

Полезная мощность станка определяется по формуле:

N_n = P_z*v_рез / 60 * 10² (1.11)

Для продольной обточки: 646*3,8/60*10² = 4 091 Вт

Для торцевой обточки: 514*2,2/60*10² = 1 885 Вт

Полученные значения M и N_n необходимо сопоставить с паспортными данными станка (см. табл. 2). Если полученный расчетом крутящий момент больше допустимого станком, то режимы резания должны быть выбраны заново. В случае, когда полученная расчетом полезная мощность станка будет больше паспортного значения N_э = 8 кВт, то необходимо снизить расчетную скорость резания и установить ее соответственно мощности, допускаемой станком, сохраняя при этом выбранные ранее глубину резания и подачу. Если же ограничений по этому показателю не будет, то количество оборотов шпинделя станка для режима резания составит:

n = 1000 *v_рез /с*D (1.12)

Для продольной обточки: n = 1000*2,8/3,14*60 = 14,86 об/мин

Для торцевой обточки: n = 1000*2,2/3,14*60 = 11,68 об/мин

Для дальнейших расчетов принимается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.

Результаты расчетов по выбору оптимального режима резания необходимо представить в следующей таблице:

Таблица 1.6 - Оптимальный режим обработки детали

Наименование переходов машинной обработки	t, мм	S, мм / об	Pz, кг	Vрез, м/мин	M, кг*м	N, кВт	n, об /мин
		Расчетное значение	Паспортные данные					Расчетное значение	Паспортные данные
Подрезать торец	1	1,08	1,04	514	2,2	15,42	1,885	14,86	16
Проточить заготовку до диаметра и т.д.	1	1,39	1,21	646	3,8	19,38	4,091	11,68	12,5

1.3 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали

Технически обоснованная норма времени на токарную операцию определяется по формуле:

Т = Т_м + Т_в + Т_об + Т_прф + Т_пз/n_дет (1.13)

где Т_м - норма основного машинного времени на токарную операцию;

Т_в - норма вспомогательного времени;

Т_об - норма времени на обслуживание рабочего места;

Т_прф - норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей;

Т_пз - норма подготовительно-заключительного времени.

Т = 15,437+1,9+0,772+0,772+0,5 = 19,381 мин.

1.3.1 Определение основного машинного времени на токарную обработку

Основное машинное время на токарную операцию определяется по следующим формулам:

- при продольной обточке:

Т_м = (L + y + y₁)/(ns)*i (1.14)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

y - величина врезания резца, мм;

y₁ - величина свободного выхода резца, мм;

n - число оборотов детали, об/мин;

S - подача резца, мм/об;

i - число проходов

Т_м = (L + y + y₁)/(ns)*i

- при отрезке и подрезке:

T_м = [D/2+y +y₁] /n*s (1.15); T_м = [60/2+y +y₁] /n*s

Величина врезания резца определяется по формуле:

y = t/t_цд+(0,5….2) (1.16)

где t - глубина резания, мм; д- главный угол в плане, принимается равным 45⁰

y = 1/t_цд+2 = 3 мм

При обработке первой ступени

Т_м1 = (100 + 2 + 3)/(530*1,39)*2 = 0,285 мин

При обработке второй ступени

Т_м1 = (100 + 2 + 3)/(530*1,39)*3 = 0,428 мин

Если для обработки принят упорный резец(главный угол в плане равен 90⁰) с одной пробной стружкой, то на пробную стружку добавляется 2 -6 мм.

Величина свободного выхода резца при продольной обточке принимается 1-5 мм, при отрезке - 0,5 - 2 мм.

Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода, в соответствии с принятыми для него параметрами резания «n» и «S», после чего определяется общее основное машинное время на токарную обработку детали. Основное машинное время при отрезке

y = 1/t_цд+1 = 2 мм

Т_м2 = (60/2 + 2 + 3)/(16*1,04)*7 = 14,724 мин

Общее основное машинное время на токарную обработку детали:

Т = Т_м1 +Т_м2 +Т_м3 = 0,285+0,428+14,724 = 15,437 мин

1.3.2 Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время на установку и снятие детали проектируются в зависимости от способа установки состояния поверхности, характера выверки и веса детали (таблица 1.7).

Таблица 1.7 - Вспомогательное время

Способ установки	При установке	Время, мин, при массе детали, кг, до
		1	3	5	10	18	30
В самоцентри-рующем патроне	Без выверки	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	0,9
	С выверкой	0,8	1,0	1,2	1,4	1,7	2,0

Масса детали (валика) определяется по формуле:

Q = (сD²/4)*Lг*10^-3 (1/17)

Q = (3,14*60²/4)*10*7,8*10^-3 = 2,2 кг

где D - диаметр заготовки, см;

L - длина заготовки , см;

г - удельный вес металла, г/см³.

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитывается в зависимости от длины и характера обработки (таблица 1.8).

Таблица 1.8 - Время в зависимости от длины и характера обработки

Номер позиции	Характер обработки	Измерительный инструмент	Высота центров 200 мм
			Длина обработки, мм, до
			100	1000
			Время на один проход, мин
1	Точение грубое без промера	-	0,2	0,3
2	То же, с промером	Штангенциркуль	0,6	0,8
3	Точение чистое с одной пробной стружкой	Штангенциркуль, микрометр	0,9	1,1

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в том числе на изменение чисел оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов по таблице 1.8.

Т_в = 0,1+0,2+0,6+0,9+0,1 = 1,9 мин

1.3.3 Нормирование подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при нормировании токарных работ принимается равным 5% от оперативного времени.

Т_об = Т_прф = 0,05*15,437 = 0,772 мин

К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, плайншайбы, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат времени делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструментов принимается по таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Подготовительно-заключительное время

Количество инструмента, необходимого для обработки	Время при количестве переходов, мин
	1-5	6-10	11-20
2-3	3	4	5
3-6	5	6	8

Т_пз = 5/10 = 0,5 мин.

1.4 Определение нормы выработки

Норма выработки рабочего за смену можно определить по формуле:

H = Т_см / Т (1.18)

где Т_см - продолжительность смены, Т_см = 480 мин;

Т - технически обоснованная норма времени, нормо-мин.

Н = 480/19,381 = 25 валиков за смену.

2. Проектирование нормы времени аналитически-исследовательским способом на машинно-ручной или ручной процесс

Спроектировать технически обоснованную норму времени на основании данных хронометража и фотографии рабочего дня для рабочего места единичного производства. Исходные данные для расчета приведены в таблице 2.1, 2.2.

Определить норму времени на установку деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами.

Таблица 2.1 - Установка деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами

Перечень элементов трудового процесса	Результаты хронометражных наблюдений, мин
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
Взять деталь и установить на плоскость с совмещением отверстий	0,2	0,4	0,3	0,25	0,3
Взять три болта и ввернуть на 2-3 нитки	0,71	0,56	0,64	0,81	0,75
Взять ключ	0,08	0,06	0,08	0,06	0,05
Завернуть болты	1,4	1,5	1,2	1,4	1,6
Отложить ключ	0,06	0,08	0,09	0,06	0,08

Таблица 2.2 - Результаты фотографии рабочего дня

Затраты рабочего времени	Замеры времени, мин
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
Получение и сдача работы	12	10	11	14	8
Получение инструктажа	9	10	11	16	10
Выполнение оперативных приемов	353	362	349	393	397
Поиски инструмента и приспособлений	16	20	14	-	-
Ожидание инструктажа	8	-	-	10	6
Исправление брака	30	35	35	-	-
Хождение и разговор по личным делам	10	-	15	-	20
Перерывы на отдых и личные надобности	20	20	24	22	21
Подготовка и уборка рабочего места	22	23	21	25	18

Аналитически-исследовательский способ нормирования труда - это такой способ, при котором затраты труда проектируются на основе анализа данных, полученных в результате наблюдений на рабочем месте, по каждому элементу нормируемой операции при организации труда, соответствующей принятым условиям организации работы.

Фотографией рабочего времени - способ наблюдения, при котором изучаются все без исключения затраты рабочего времени в течении смены. Цель проведения фотографии рабочего времени состоит в выявлении недостатков в организации труда и производства, разработке мероприятий по устранению выявленных недостатков, выявлении причин потерь и нерациональных затрат рабочего времени и разработке мероприятий по улучшении. Его использования, изучении передовых приемов и методов труда для их распространения и т.д.

Обработка результатов наблюдений проводится на бланках формы ТНУ-2 и заключается в распределении затрат рабочего времени по категориям, их анализе и составлении балансов времени рабочего дня (рисунок 2.1).

Таблица 2.3 «Баланс времени рабочего дня» заполняется на основе исходных данных. Затем производится суммирование и определение средних величин затрат по каждой категории.

Предприятие	РУП «Гомсельмаш»	Карта индивидуальной фотографии рабочего времени
Цех	Механический
Участок	1
Дата	Смена	Время наблюдения	Рабочий
22.04.2011	1	Начало	Конец	Фамилия Иванов	Разряд 3
		7:53	17:03	Специальность Токарь	Стаж 6
Производственная характеристика: Установка деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами	Процент выполнения нормы за месяц: 87	Норма времени
		Норма выработки

В таблицу 2.4 «Анализ потерь рабочего времени» вносятся только те затраты рабочего времени, которые надо полностью ликвидировать: нерегламентированные перерывы, вызванные нарушением производственного процесса и нарушением трудовой дисциплины, а также потери времени, вызванные выполнением случайной и лишней непроизводительной работы.

Таблица 2.4 - Анализ потерь рабочего времени

Затраты рабочего времени	Чем вызваны потери рабочего времени	Предложения по совершенствованию технологии и организации труда	Возможное сокращение потерь, мин
№ п/п	Индексы	Наименование потерь	Продолжи-тельность
1	СР-1	Поиск инструмента и приспособлений	10	Небрежное отношение к труду	Административное наказание	10
2	СР-2	Исправление брака по вине работника	20	Небрежное отношение к труду	Административное наказание	20
3	ПНТ-1	Ожидание работы или наряда, инструктажа, указаний	4,8	Нарушение техническо-го процесса по вине мастера	Улучшить производственный процесс	4,8
4	ПНД-1	Хождение и разговор по личным делам	9	Нарушение трудовой дисциплины	Административное наказание	9
Итого	43,8	Итого	43,8

Для составления фактического баланса времени рабочего дня средние арифметические значения по каждой строке фактических затрат рабочего времени переносятся в аналитическую сводку и суммируются. Затем составляется нормальный баланс времени рабочего дня, который не содержит потерь и лишних затрат времени, выявленных при анализе наблюдений. При этом разрабатываются организационно-технические мероприятия, с учетом которых составляется уплотненный баланс времени. Полученная в результате ликвидации потерь и лишних затрат экономия времени распределяется между всеми категориями продуктивного времени пропорционально их удельному весу в продуктивном времени фактического баланса.

Таблица 2.5 - Аналитическая сводка

Наименование затрат рабочего времени	Баланс времени рабочего дня
Основная группа	Категория	Индексы	Фактический	Нормальный (рациональный)
			Продолжительность, мин	В процентах к про-должительности ра-бочего дня	В процентах к опера-тивному времени	Продолжительность, мин	В процентах к про-должительности ра-бочего дня	В процентах к опе-ративному времени
Время работы	Подготовительно-заключительное	ПЗ	22,2	4,625	5,987	24,43	5,09	5,987
	Оперативное	ОП	37,08	77,25	-	408,03	85,006	-
	Обслуживание рабочего места	Об	21,8	4,542	5,879	23,99	4,998	5,879
	Итого продуктивного	РЗ	414,8	-	-	-	-	-
	Случайная работа	СР	30	6,25	8,091	-	-	-
Время перерывов	Технологические	ПТ	-	-	-	-	-	-
	Отдых и личные надобности	ПОтл	21,4	4,458	5,771	23,55	4,906	5,771
	Вызванные нарушением трудовой дисциплины	ПНД	9	1,875	2,427	-	-	-
	Вызванные нарушением производственного процесса	ПНТ	4,8	1	1,294	-	-	-
	Итого перерывов	П	35,2	-	-	-	-	-
Всего рабочего времени		480	-	-	480	-	-

При ликвидации всех лишних затрат времени рост производительности труда определяют по формуле:

К = 1+Т_изл/(Т_см- Т_изл) = 1+43,8/(480-43,8) = 1,14

где Т_изл - величина возможного сокращения потерь времени, мин;

Т_см - продолжительность смены, мин.

В отличие от фотографии рабочего дня хронометраж применяют для изучения затрат только оперативного времени. В зависимости от цели хронометража изучают либо операцию в целом, либо отдельные трудовые приемы, все элементы которых постоянно повторяются в определенной последовательности. Цели хронометража более сложны, чем фотографии рабочего дня, изучение затрат времени не ограничивается только его регистрацией.

Для обработки хронометражных наблюдений необходимо прежде всего перенести данные в форму ТНУ-5 (рисунок 2.2).

Предприятие: РУП «Гомсельмаш»	Хронометражная карта
Цех: Механический	Наименование работы: Установка деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами
Дата 22.04.2011	Изделие: Валик
ФИО Специальность Разряд Иванов Токарь 3
Эскиз детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема рабочего места, его планировка и пояснение наблюдателя по организации труда и обслуживанию рабочего места

Рисунок 2.2 - Форма ТНУ-5

Обработка результатов хронометражных наблюдений включает технологический и математический анализ хронометражных рядов.

Технологический анализ предусматривает изучение хронометражных рядов с целью выявления результатов, существенно отличающихся от среднего значения. При математическом анализе хронометражных рядов вычисляется средняя продолжительность затрат времени по каждому ряду и определяется действительный коэффициент устойчивости хронометражного ряда и рабочей операции в целом. Для хронометражного ряда коэффициент устойчивости определяется отношением наибольшего замера данного хроноряда к наименьшему. Действительный коэффициент устойчивости всей операции в целом определяется по формуле:

К_д= [а₁*К₁+а₂*К₂+…+а_n*К_n] / [а₁+а₂+…+а_n] = [0,29*2+0,694*1,446+0,066*1,6+1,42*1,333+0,074-1,5]/2,544 = 3,692984/2,544 = 1,452

где а₁, а_2, а_n - среднеарифметическая величина затрат времени по каждому хронометражному ряду; К₁, К₂, К_n - коэффициенты устойчивости соответственно первого, второго и т.д. хронометражных рядов. Действительный коэффициент устойчивости по операции в целом сравнивается с условным коэффициентом устойчивости, который для рассматриваемого вида нормируемых работ принят равным 1, 75. Если коэффициент устойчивости по операции в целом окажется, равен или меньше принятого, то считается, что проведено достаточное число наблюдений, в противном случае проводятся дополнительные наблюдения.

Таблица 2.6 - Хронометражная карта

п/п	Наименование и технологическое содержание выполняемой работы	№ наблюдения	Время, мин	Действительный коэффициент устойчивости
		1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й	сумма	средне ари-фметическое
1	Взять деталь и установить на плоскость с совмещением отверстий	0,2	0,4	0,3	0,25	0,3	-	1,45	0,29	2
2	Взять три болта и ввернуть на 2-3 нитки	0,71	0,56	0,64	0,81	0,75	-	3,47	0,694	1,446
3	Взять ключ	0,08	0,06	0,08	0,06	0,05	-	0,33	0,066	1,6
4	Завернуть болты	1,4	1,5	1,2	1,4	1,6	-	7,1	1,42	1,333
5	Отложить ключ	0,06	0,08	0,09	0,06	0,08	-	0,37	0,074	1,5
Итого								2,544

Замеры, имеющие наибольшие отклонения от средней величины, заменяют новыми.

Норма времени на операцию в целом определяется по следующей формуле:

Т = ?а [1+(a+b+c+d)/100] (2.3)

Т = 2,544[1+ (5,987+5,879+5,771)/100] = 2,993

где А - сумма всех среднеарифметических величин затрат времени, входящих в рабочую операцию;

a - коэффициент затрат времени на обслуживание рабочего места, %;

b - коэффициент, учитывающий время на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей, %;

c - коэффициент затрат времени на не перекрываемую часть технологических перерывов, %;

d - коэффициент затрат времени на подготовительно-заключительные действия, %.

Коэффициенты a, b, c, d определяются по нормальному балансу времени рабочего дня как отношение затрат по каждой категории к величине оперативного времени.

Таблица 2.7 - Сводка одноименных затрат

Расчет нормы времени	Замечания наблюдателя об отклонениях от нормального темпа работы и дефектных замерах
Индекс	Наименование категории времени	Минуты	% к Топ	№ наб-людения	№ элемента	Причины отклонения
Топ	Оперативное	408,03	100	1	1	Заточка инструмента, регулировка и настройка оборудования, приспособлений, ожидание материалов и деталей, исправление брака
То	Основное	-	-
Тв	Вспомогательное	-	-
Тпз	Подготовительно-заключительное	24,43	5,987
Тоб	Обслуживание рабочего места	23,99	5,879
Тпр	ТОтл	Перерывы на отдых и личные надобности	23,55	5,771
	Тпт	Перерывы технологические	-	-
Т - норма времени на измеритель всей работы	2,993

3. Проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения

Определить норму выработки локомотивной бригады грузового движения при кольцевом способе обслуживания поездов локомотивами. Схема участка, обслуживаемого локомотивными бригадами, изображена на рисунке 3.1.

Бригады работают на участках А-Б и А-В. Исходные данные для расчета приведены в таблице 3.1.

Для нормирования труда локомотивных бригад грузового движения проектируют месячные нормы выработки. В качестве измерителя норм выработки для бригад, обслуживающих транзитные и сборные поезда, принимают локомотивы-километры. Месячные нормы выработки определяют расчетом:

H=(M/T_n)*2*L (3.1)

Н_А-Б = (173,1/9,78)2*170 = 6120

Н_А-В = (173,1/8,2)2*135 = 5400

где M - среднемесячная норма рабочего времени, ч; M=173, 1 ч;

T_n - норма времени на поездку бригады, ч;

L - длина плеча обслуживания, км.

Для локомотивных бригад грузового движения норма выработки устанавливается для каждого плеча отдельно. В норму времени работы включается время их работы в основном и оборотном депо и в пути следования. Для определения нормы времени T_n необходимо установить затраты времени:

- на выполнение операций, связанных с приемом поезда со станции основного депо (А);

- ведения поезда по перегонам на участке А-Б (А-В) от станции основного депо до пункта смены бригад Б(В);

- выполнение операций, связанных со сдачей локомотивов в пункте оборота бригад;

- выполнение операций, связанных с приемом локомотива и отправлением поезда из пункта оборота бригад;

- ведение поезда по перегонам на участке Б-А (В-А) от пункта оборота Б 9В) до основного депо А;

- выполнение операций, связанных со сдачей электровоза в основном депо.

При разработке нормы времени на поездку необходимо учитывать, что продолжительность непрерывной работы локомотивных бригад не должна превышать 8 часов.

Таблица 3.1 - Исходные данные для расчета нормы выработки локомотивных бригад грузового движения

Показатель	Данные
Длина участка А-Б, км	170
Длина участка А-В, км	135
Участковая скорость в нечетном направлении, vуч1, км/ч	46
Участковая скорость в четном направлении, vуч2, км/ч	43
Время ожидания поезда обратного направления, tож, ч	0,91
Нормативные затраты времени на подготовительно-заключительные элементы процесса, мин
t1	27
t2	21
t3	21
t4	27
t5	18
t6	25
Размеры движения поездов на участках (пар:)
А-Б	31
А-В	37

При кольцевом способе обслуживания норма времени определяется по формулам:

при работе с отдыхом в пункте оборота

T_n = t₁ + t₂ + L/V_уч1 + t₃ + t₄ + t₅ + L/V_уч2 + t₆ (3.2)

T_n = 27+21+7,65+21+27+18+25 = 9,78

при работе без отдыха в пункте оборота

T_n = t₁ + t₂ + L/V_уч1 + t_ож + L/V_уч2 + t₆ (3.3)

T_n = 27+21+7,65+21+27+18+6,07+25 = 9,97

где t₁ - время на выполнение операций, связанных с приемом локомотива на станционных путях основного депо (получение маршрута, медицинский осмотр, проход бригады от дежурного до депо к дежурному по станции, отметка в маршруте машиниста к дежурному по станции, отметка в маршруте машиниста времени отправления, номера, веса и состава поезда, получение грузовых документов и приемка локомотива);

t₂ - время на выполнение операций, связанных с подготовкой отправления поезда со станции основного депо (полное опробование автотормозов, ожидание отправления поезда, получение машинистом письменного предупреждения и разрешения на оправления поезда и т.д.);

V_уч1, V_уч2 - участковая скорость движения поезда соответственно в четном и нечетном направлениях;

t₃ - время на выполнение операций, связанных со сдачей локомотива в пункте оборота или смены бригад (сдача локомотива принимающей бригаде, сдача грузовых документов, диаграммной ленты со скоростмера, проход бригады до помещения дежурного по пункту смены, отметка в маршруте о времени смены бригад и т.д.);

t₄ - время на выполнение операций по приему локомотива в пункте оборота бригад (отметка в маршруте машиниста о времени явки, проход к дежурному по станции, отметка в маршруте времени отправления поезда, номера, веса и состава поезда, получение грузовых документов, проход к месту стоянки локомотива и приемки локомотива);

t₅ - время на выполнение операций по отправлению поезда из пункта оборота бригад (опробование автотормозов, ожидание отправления поезда, получение машинистом разрешения на отправления поезда);

t₆ - время на выполнение операций по сдаче локомотива на станционных путях основного депо по прибытии с поездом (сдача локомотива, сдача грузовых документов принимающему машинисту, снятие диаграммной ленты со скоростемера, проход у дежурного по депо, отметка и сдача маршрутов и диаграммной ленты скоростемера дежурному по депо и т.д.);

t_ож - время ожидания локомотивной бригады поезда обратного направления в пункте оборота.

Результаты расчета норм выработки локомотивных бригад должны быть представлены в таблице 31. здесь же рассчитывается явочная численность локомотивных бригад. Явочная численность локомотивных бригад рассчитывается по формуле:

Ч = (?МL/Н)*2 (3.4)

Ч_А-Б = (347820/6120)*2 = 114

Ч_А-В = (329670/5400)*2 = 122

где - локомотиво-километры на участке за месяц;

H - норма выработки локомотивной бригады за месяц;

2 - количество человек в локомотивной бригаде.

Локомотиво-километры на участке за месяц определяется:

(3.5)

?МL_А-Б = 170*930*1,10 = 173910

?МL_А-В = 135*1110*1,10 = 164835

где L - длина участка, км;

N - размеры движения поездов на участке за сутки;

30 - количество дней в месяце;

- коэффициент, учитывающий вспомогательный линейный пробег , =0,10.

Таблица 3.2 - Определение норм времени на поездку и норм выработки локомотивных бригад в грузовом движении

Участок	Длина участка, км	Число поездов за сутки	Число поездов за месяц	Локомотиво-километры в месяц	Время нахождения поезда на участке, ч	Вспомогательное и под-готовительно-заклю-чительное время, ч	Норма времени на поездку, ч	Количество поездок ло-комотивной бригады за месяц	Месячная норма выра-ботки локомотивной бригады	Явочная численность работников локомотив-ных бригад
А-Б	170	31	930	173910	3,70	1,17
Б-А	170	31	930	173910	3,95	1,15
Итого	340	62	1860	347820	7,65	2,32	9,78/9,97	18	6120	114
А-В	135	37	1110	164835	2,93	1,17
В-А	135	37	1110	164835	3,14	1,15
Итого	270	74	2220	329670	6,07	2,32	8,2/8,39	20	5400	122

Заключение

Нормирование труда является основой планирования труда. Для перспективного, текущего и оперативного планирования применяется целая система норм: нормы расхода материалов, энергии топлива, нормы производительности машин, нормы затрат рабочего времени. Таким образом, нормы труда играют важную роль в системе норм, применяемых при планировании на предприятии.

Составление плана по труду и установление затрат труда в соответствии с объемом производства невозможно без научно обоснованных норм труда. Большая самостоятельность предприятий в вопросах планирования труда усиливает заинтересованность коллективов во внедрении научно обоснованных норм труда.

В данной курсовой работе я составила наблюдательный лист для проведения индивидуальной фотографии рабочего времени, баланс времени рабочего дня, анализ потерь рабочего времени.

Мероприятия по совершенствованию организации труда и технологии выполнения работ:

- ввод нового и модернизация действующего оборудования;

- улучшение конструкции изделий, механизация и автоматизация производственных процессов;

- использование новых видов материалов, сырья, топлива;

- внедрение более прогрессивной технологии, усовершенствование технологической и организационной оснастки, инструментов;

- улучшение организации и обслуживания рабочих мест и т.д.

Список использованных источников

1. Быченко, О.Г. Экономика железнодорожного транспорта: учеб.пособие/О.Г.Быченко, А.Ф. Сыцко. - Гомель: БелГУТ, 2006.- 243с.

2. Кулагин, Н.Н. Нормирование труда на железнодорожном транспорте: учеб. для техникумов / Н.Н.Кулагин. - М.: Транспорт, 1979.- 311 с.

3. Иванов, В.П. Практикум по организации труда: учеб.пособие / В.П. Иванов. - Минск: УОФПБ «МИТСО», 2005. - 87 с.

4. Чарыков, В.Т. Научная организация и нормирование труда на железнодорожном транспорте/В.Т.Чарыков, Ф.Ф. Жучкин, В.П. Катаев. - М.:Транспорт, 1985. - 320 с.

5. Пашуто, В.П. Организация и нормирования труда на предприятии: Учеб. пособие. - Мн.: Новое знание, 2001. - 304 с. - (Экономическое образование).

6. Рофе, А.И. Научная организация труда: Учебное пособие. -М.: 1998.

Размещено на Allbest.ru