Организация производственного процесса в роликовом цехе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Организация производственного процесса Ї совокупность мероприятий и действий трудового коллектива по обеспечению наиболее рациональных путей повышения эффективности производства при высоком качестве выпускаемой продукции.

Организация производственного процесса охватывает совокупность процессов или действий ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязей между частями некой структуры. Она расчленяется на:

Їорганизация производства Ї совокупность методов и мер, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени.

Їорганизацию труда, т.е. систему мероприятий, обеспечивающую рациональное использование рабочей силы (расстановка людей в процессе производства, нормирование, стимулирование труда и т.д.);

Техническое развитие вагоноремонтных предприятий предъявляет новые, более высокие требования к организации производства и управления.

Чем выше уровень технического оснащения предприятия, тем сложнее организация и управление им, тем большее значение имеет научные методы рационального использования труда и средств производства.

В данном курсовом проекте мы описываем назначение роликового цеха, рассчитываем фонд рабочего времени. В соответствии с разработанным технологическим процессом, выбираем и рассчитываем необходимое оборудование и необходимый контингент. Рассчитываем геометрические размеры цеха.

1. Назначение роликового цеха, режим его работы и фонды рабочего времени

1.1 Назначение и структура проектируемого цеха

цех роликовый оборудование

Цехи роликовых подшипников организуются в вагонных депо, на заводах для производства полной ревизии букс с роликовыми подшипниками.

К основным отделениям цеха роликовых подшипников относятся демонтажное, ремонтно-комплектовочное и монтажное.

Демонтажное отделение предназначается для разборки букс и промывки их деталей. Отделение оборудуется рельсовыми путями для размещения колесных пар, установками для механизированного демонтажа букс и распрессовки закрепительных втулок, кран балкой не менее 2т для транспортировки колесных пар, корпусов букс, моечной машиной для промывки подшипников, корпусов и деталей букс, рольгангами для транспортировки букс и деталей, приспособлений и инструмента.

Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, в комплекте с буксами поступают на демонтажную площадку, где и производят демонтаж буксового узла по порядку, указанному в пункте 2.1.

Ремонтно-комплектовочное отделение предназначается для осмотра, комплектования, ремонта, и хранения роликовых подшипников, корпусов и деталей букс. Оно размещается в чистом, светлом, сухом и изолированном помещении. Ремонтно-комплектовочное отделение должно примыкать к демонтажному и монтажному отделениям и иметь температуру воздуха не ниже +10?С. Это отделение оборудуют столами, обитыми листовой сталью для осмотра, измерения, ремонта и хранения подшипников и других деталей, а так же шкафами для хранения приборов и инструмента.

Монтажное отделение, предназначенное для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла.

Отделение оборудуется рельсовыми путями для установки колесных пар (для удобства работ целесообразно укладывать на высоте 0,4 м от уровня пола), стендами для механизированного монтажа букс, кран-балкой грузоподъемностью не менее 2т, столами, стеллажами для корпусов букс, шкафами для инструмента и приспособлений, электропечью для нагрева внутренних и лабиринтных колец. Требования к помещению такие же, как и у ремонтно-комплектовочного отделения.

Стены в ремонтно-комплектовочном и монтажном отделениях облицовываются плитками или окрашиваются белой масляной краской, а пол выложен метлахской плиткой. [1,2]

Также в роликовом отделении находится площадка для проведения промежуточной ревизии буксовых узлов.

1.2 Расчет фондов рабочего времени

В соответствии с КЗОТ РБ принята сорокачасовая рабочая неделя с двумя выходными и продолжительностью смены 8 часов.

Годовой фонд времени работы роликового цеха (режимный фонд времени) определяется по формуле [3]:

F_год = [(D_K ? d _нр)^.t_см ? d_cк^.t_cк)]^.m_см, (1.1)

где D_K ? количество календарных дней в году, D_K=365 дней;

d_нр ?количество нерабочих (праздничных и выходных) дней в году, d_нр= 6 дней;

t_см ? продолжительность рабочей смены, t_см= 8 ч;

d_ск? количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (количество рабочих

дней, непосредственно предшествующих праздничным дням), d_ск= 4 дня;

t_cк? величина сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни, t_cк=1 ч;

m_см ? количество смен работы цеха.

F_год = [(365 ? 105?6). 8 ? 4. 1)]. 2=4056 ч.

Годовой фонд рабочего времени одного явочного рабочего определяется:

F_яв = ; (1.2)

F_яв = ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования (плановый фонд времени)

F_об = F_год.(1? ), (1.3)

где К_об ? потери рабочего времени на ремонт оборудования, К_об =4%;

F_об = 4056. (1?4/100) = 3894 ч.

Годовой фонд рабочего времени одного списочного рабочего

, (1.4)

где К_З ? коэффициент замещения, учитывающий численность рабочих, находящихся в отпусках и не явившихся на работу по болезни, К_З = 1,1;

ч.

2. Обоснование метода организации ремонта роликовых букс, блок-схемы производственного процесса

2.1 Обоснование метода организации ремонта роликовых букс

цех роликовый оборудование

Форма организации производства - это порядок перемещения предметов труда в производственном процессе по рабочим местам или позициям.

Различают следующие формы организации производства:

- стационарная;

- прямоточная;

- поточная.

Стационарная форма - когда предметы труда в производственном процессе не перемещаются до полного окончания всех работ.

Прямоточная форма - когда предметы труда перемещаются по ряду специализированных позиций или групп позиций. Перемещение свободное (без регламентированного такта) на любую из незанятых позиций группы.

Поточная форма - когда предметы труда перемещаются с позиции на позицию по ходу технологического процесса с регламентированным тактом.

Для проведения ремонта в роликовом цехе будем применять прямоточную форму организации производства. Это можно обусловить небольшой программой ремонта (5000 вагонов) и полной последовательностью технологического процесса и рабочих операций при проведении полной ревизии и ремонта.

При применении прямоточного метода, возможно уплотнение и сокращение длительности производственного цикла за счет введения параллельных операций и работ. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь прохождения предметов труда по всем стадиям, фазам производственного процесса без возвратно-поступательных движений, сокращение затрат на транспортировку. [1,2,3]

3. Выбор необходимого технологического оборудования

Программу ремонта роликового цеха определяют исходя из программы ремонта колесных пар, подвергающихся полной ревизии.

Потребное количество машин для демонтажа и монтажа роликовых букс:

, (3.1)

где N_б ? годовая программа демонтажа и монтажа роликовых букс. При определении годовой программы демонтажа и монтажа роликовых букс необходимо учесть тот факт, что полной ревизии подвергаются 85% колесных пар, а промежуточной ? 15%. Исходя из этого, определяются 85% годовой программы ремонта:

;

где N_в ? годовая программа ремонта вагонов, N_в= 5000 вагонов;

n_o ? осность вагона, n_o= 4 оси;

n_б ? число букс на одной оси, n_б = 2 буксы;

букс;

t_б ? затраты станко-часов на демонтаж и монтаж роликовых букс одной колесной пары.

В одной колесной паре две буксы, вследствие применения новых технологий, предусматривающих снижение затрат времени на 25%, имеем:

станко-часов;

станко-часов.

F_об ? действительный годовой фонд времени работы оборудования, F_об = 3894 ч.;

K _Н ? коэффициент использования оборудования, K _Н =0,9.

Произведем расчет количества машин для демонтажа:

машины.

Принимаем 2 машины.

Для монтажа:

машины.

Принимаем 2 машины.

Для наиболее высокой производительности демонтажные и монтажные машины поставим параллельно, для одновременного монтажа или демонтажа буксовых узлов одной колесной пары, таким образом, мы получим 1 демонтажный и 1 монтажный стенд.

Определяем потребное число моечных машин для букс и роликовых подшипников:

, (2.2)

N_P ? годовое количество роликовых букс, требующих промывки. N_P=40000 букс;

Р ? производительность моечной машины, Р= 20 букс/ч.

машины.

Принимаем для проектируемого роликового цеха 1 трехпозиционную моечную машину (для одновременной обмывки подшипников, корпусов и деталей букс).

4. Расчет основных геометрических размеров роликового цеха

Существуют несколько различных методов для определения основных геометрических размеров проектируемого цеха.

Согласно первому методу длина, ширина и площадь роликового цеха принимаются в соответствии с заданной программой ремонта на основании анализа работы передовых вагоноремонтных предприятий из характеристики роликового цеха. [10]

При величине программы ремонта равной N = 5000 вагонов (40000 буксовых узлов) принимаем следующие значения основных геометрических размеров цеха:

? длина цеха L _Ц = 12 м;

? ширина цеха В_Ц = 24 м;

? площадь цеха S _Ц = L _Ц. В _Ц;

S _Ц = 12^. 24 = 288 м²;

? высота цеха Н_Ц = 5,1 м;

? объем цеха V_Ц = 1469.

Второй метод расчета основных геометрических размеров цеха, изложенная в книге И.Ф. Скибы «Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях», предлагает определение длины, ширины, высоты, площади, объема и съема отремонтированной продукции с единицы площади, согласно установленным стандартам на размещение оборудования и компоновку производственных цехов.

Площадь для размещения демонтажного и монтажного отделений определяется из расчета 10 м² на одну колесную пару, площадь ремонтно-комплектовочного помещения принимается 30 м². [1]

Отсюда, можем определить общую площадь роликового цеха:

S _Ц = ((12^. 2)^. 10) + 30 = 270м^2.

Тогда, учитывая, строительные нормативы имеем

L _Ц = 12 м;

В_Ц = 22,5 м;

H _Ц = 5,1 м;

V _Ц = 1371 м³.

Съем отремонтированных колесных пар с 1 м² площади цеха:

;

колесных пар/м².

Третий метод определения геометрических размеров проектируемого роликового цеха.

Длина и ширина цеха определяется размещением и планировкой оборудования, рабочих мест, поточных линий и технологических площадок. При размещении оборудования необходимо соблюдать последовательность его размещения по ходу технологического процесса, обеспечивая не только прямоточность производства, но и лучшее использование технологического и подъемно-транспортного оборудования. Производственная площадь отделений роликового цеха состоит из площади, занятой оборудованием, с учетом: площади рабочих мест перед оборудованием, проходов и нормального расстояния между оборудованием и элементами здания, удобства осмотра и ремонта оборудования цеха, выделение площадок для размещения контрольных постов и межоперационных заделов с соблюдением установленных правил техники безопасности.

В соответствии с Нормами технологического проектирования ВНТП 02-86 площадь роликового цеха должна быть в пределах 250-350 м². Площадь данного проектируемого цеха соответствует этим требованиям.

5. Расчет промышленно ? производственного персонала роликового цеха

В состав промышленно-производственного персонала (ППП) проектируемого роликового цеха вагоноремонтного предприятия входят следующие категории работников:

? основные производственные рабочие, непосредственно участвующие в выполнении технологических операций, результатом которых является выпуск отремонтированных роликовых буксовых узлов;

? вспомогательные рабочие, обеспечивающие нормальные условия труда для основных производственных рабочих;

? инженерно-технические работники (ИТР);

? младший обслуживающий персонал (МОП).

Основные виды работ, для которых производят расчет рабочей силы: демонтаж букс, ремонт деталей буксового узла, подшипников, монтаж букс. Поэтому по каждому из этих видов работ необходимо определить программу ремонта. Воспользуемся программой ремонта рассчитанной в разделе 3.

Списочное количество основных производственных рабочих определяется по формуле [6]:

, (5.1)

где N ? годовая программа ремонта букс;

R_{С П}? списочное количество основных производственных рабочих;

H_H ? нормируемые затраты времени на производство полной ревизии букс одной колесной пары с учетом механизации и автоматизации:

F_СП ? годовой фонд работы времени списочного рабочего,

F_СП =1840 ч.;

- коэффициент выполнения норм, =1.

Явочная численность рабочих:

, (5.2)

где F_ЯВ ? годовой фонд рабочего времени явочного рабочего, F_ЯВ = 2028 ч.

Потребное количество списочных основных производственных рабочих демонтажного отделения:

человека.

Явочный контингент основных производственных рабочих демонтажного отделения:

человека.

Аналогичные расчеты проведем для ремонтно-комплектовочного и монтажного отделений:

человек;

человека;

человек;

человек.

Списочный контингент роликового цеха:

, (5.3)

 человек.

Общая численность вспомогательных рабочих, ИТР, МОП принимается в следующем процентном соотношении от списочного количества основных производственных рабочих:

- вспомогательные рабочие ? 20%;

- ИТР ? 5%;

- МОП ? 4%.

Получаем следующие результаты расчета:

человека;

человек;

человек.

Отсюда определяем общую численность списочного промышленно-производственного персонала роликового цеха:

, (5.4)

человека.

6. Разработка технологического процесса ремонта, выбор необходимого технологического оборудования

Технологический процесс - совокупность всех действий людей и орудий труда, а также естественных процессов, необходимых на данном уровне для изготовления и ремонта продукции.

Технологический процесс определяет технический уровень производства, структуру предприятия и следующие показатели:

- количество оборудования;

- число работников;

- производственную площадь;

- количество потребляемого сырья, материалов, энергоносителей;

- рентабельность.

Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленное действие по изменению состояния предмета труда.

Последовательность технологических операций, при проведении полной ревизии роликовых букс приведена в виде блок-схемы в пункте 2.2.1. Расчет основных геометрических параметров произведен в разделе 4 данного курсового проекта. Расчет контингента отделений роликового цеха приведен в разделе 5.

Для проверки состояния эксплуатируемых колёсных пар, для контроля качества подкатываемых под вагоны и отремонтированных колёсных пар осуществляют обыкновенное и полное освидетельствование.

При обыкновенном освидетельствовании производится предварительный осмотр колёсной пары до очистки для выявления трещин в элементах колёсной пары, а по выступлению ржавчины или масла и по растрескиванию краски с внутренней стороны ступицы колеса ? сдвиг и ослабление её на оси. После очистки доступные части оси проверяют магнитным дефектоскопом. Выполняют также промежуточную ревизию букс колёсных пар.

При полном освидетельствовании колёсную пару осматривают до и после очистки с полным удалением краски, демонтируют буксы с роликовыми подшипниками, производят дефектоскопирование и на торцах шеек набивают установленные клейма и знаки.

При осмотре и освидетельствованиях проверяют техническое состояние колёсных пар и соответствие размеров и износов установленным нормам.

Полную ревизию роликовых букс выполняют при полном освидетельствовании колёсных пар:

? при капитальном ремонте вагонов;

? через одну обточку по предельному прокату или другим неисправностям поверхности катания колес;

? при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

? при формировании и ремонте колёсных пар со сменой элементов;

? при деповском ремонте грузовых вагонов (колёсных пар, проработавших в эксплуатации после последнего освидетельствования шесть и более лет; колёсные пары, простоявшие в резерве шесть и более лет после последнего полного освидетельствования);

? после схода вагона с рельсов у колёсной пары сошедшей тележки; у поврежденных вагонов после крушения, аварии, маневровой работе;

? при наличии ползуна на поверхности катания глубиной более 3 мм, при недопустимом нагреве буксы или повреждении буксового узла, требующем демонтажа буксы;

? при сварочных работах на вагоне или тележке, выполняемых с нарушением установленных правил (электроожоги на поверхностях деталей роликовых подшипников).

При неисправности одной буксы обязательно проводят полную ревизию второй буксы колёсной пары. При полной ревизии букс производят следующие работы:

? демонтаж букс с подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец при условии проверки оси специальным щупом ультразвукового дефектоскопа;

? измерение радиальных и осевых зазоров, посадочных отверстий внутренних колец подшипников;

? промывка, осмотр и проверка подшипников и других деталей буксового узла и колёсных пар;

? ремонт деталей буксового узла и колёсных пар;

? монтаж буксовых узлов колёсных пар. [2]

В демонтажном отделении бывшие в эксплуатации подшипники промывают, просушивают и осматривают для установления годности их к дальнейшей эксплуатации. Демонтированные подшипники промывают эмульсией (8-10% железнодорожной смазки ЛЗ-ЦНИИ в воде) в автоматической моечной машине, протирают и осматривают для определения объёма ремонта и дефектовки. При дефектовке подшипников бракованные детали (кольца, сепараторы, ролики) заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям комплектации.

Корпуса букс, лабиринтные и дистанционные кольца, крышки, гайки, закрепительные втулки, стопорные планки и болты промывают в машине камерного типа. Корпуса букс устанавливают на рольганг машины буксосъемником, а остальные детали вручную укладывают на противень с перфорированным дном и также по рольгангу подают в машину.

В комплектовочном отделении отремонтированные подшипники осматривают и проверяют по радиальному и осевому зазорам. Отремонтированные подшипники, которые не сразу устанавливают в буксы колёсных пар вагонов, подлежат консервации.

После монтажа буксы устанавливают бирку из листовой стали на левых верхних болтах крепительной крышки правой шейки оси колёсной пары и загибают на верхнюю плоскость прилива корпуса. На бирке выбивают номер оси, дату полного освидетельствования (месяц и две последние цифры года) и номер пункта, производившего полное освидетельствование колёсной пары и монтаж букс. Данные полной ревизии букс записывают в журнал учета формы ВУ-90.

Промежуточная ревизия преследует цель выявить:

? состояние смазки (если в смазке обнаружена грязь, металлические включения или механические примеси, то буксу подвергают полной ревизии);

? техническое состояние переднего подшипника (при обнаружении дефектов сепаратора, внутреннего и наружного колец буксу подвергают полной ревизии);

? техническое состояние стопорной планки и торцовой шайбы, а также болтов их крепления. В случае необходимости в буксу добавляют, свежую смазку в количестве, достаточном для заполнения 1/3 пространства передней части буксы.

Промежуточную ревизию букс производят:

? при обточке колёсных пар без демонтажа букс;

? при обыкновенном освидетельствовании колёсных пар;

? в качестве профилактической меры по отдельным указаниям.

Колёсные пары, направляемые на промежуточную ревизию, обмывают только после герметизации букс. Обмытую в моечной машине колёсную пару перед ревизией подвергают технической диагностике на стенде или проверяют вращение буксы. При вращении буксы с толчками и ненормальным шумом колёсную пару направляют на полную ревизию буксового узла.

При промежуточной ревизии снимают крышку буксы. Места прилегания крышки очищают от загрязнений. Укладывают снятую крышку буксы в закрываемый ящик внутренней стороной вверх. Из передней части вскрытой буксы смазку перекладывают в снятую крышку, соблюдая условия, исключающие попадание в буксу и смазку загрязнений (для возможности дальнейшего использования). При осмотре буксы визуально определяют состояние смазки. При хорошем состоянии смазки (отсутствие стальных, латунных включений и других примесей, сохранение пластичности), продолжают осмотр Проверяют состояние переднего подшипника (не допускаются излом сепаратора, внутреннего кольца или другие дефекты). При удовлетворительном состоянии подшипника обстукиванием

контролируют затяжку болтов стопорной планки или тарельчатой крепежной шайбы с болтами М20, надежность крепления торцовой гайки. Ослабшую гайку торцового крепления подшипников снимают. Колёсная пара и гайка с поврежденной резьбой к дальнейшей эксплуатации не допускаются. Ослабшие болты подтягивают, неисправные болты и проволоку болтов стопорной планки заменяют, под болты ставят пружинные шайбы.

Обточку поверхности катания колёс без демонтажа производят при снятой крышке буксы. Взамен снятой смотровой или крепительной крышки устанавливают временную технологическую крышку с центральным отверстием для прохода центра колесотокарного станка. После обточки профиля катания колёс снимают технологическую крышку, проверяют состояние смазки, надежность торцового крепления гайкой или шайбой. На торцовой шайбе левой шейки оси выбивают клеймо «О» об обточке, условный номер пункта, месяц и две последние цифры года. На прикрепляемой под болты крышки бирке делают отметку об обточке (буква «O», месяц, год, номер пункта, производившего обточку колёсной пары без демонтажа букс). Данные об обточке и ревизии записываются в журнал учета формы ВУ-92. [7].

7. Применение сетевого планирования в планировании и управлении производством в роликовом цехе

7.1 Применение сетевого планирования

Организация процесса ремонта сложных многооперационных сборочных единиц осуществляется на основании технологических графиков, выполняемых по сетевому принципу. Исследование графика ремонтных работ тесно связанно с производительностью труда и экономичностью производственного процесса.

Сетевое изображение технологических графиков отмеченных недостатков не имеет.

При разработке технологических графиков используют действующие карты технологического процесса, технически обоснованные нормы времени.

Сетевой график представляет собой графическое изображение последовательности выполнения комплекса работ, показывающее взаимосвязь, взаимозависимость отдельных его этапов, выполнение которых обеспечивает достижение конечной цели.

Основными элементами сетевого графика являются работа, событие и путь.

Работа - процесс, в результате которого наступает какое-либо событие. На графике работа изображается сплошной безмасштабной стрелкой, над которой проставляется продолжительность данной работы.

Понятием «работа» охватывается действительная работа, ожидание и фиктивная работа.

Действительная работа ? любой производственный процесс, требующий затрат времени, трудовых и материальных ресурсов.

Ожидание - процесс, не требующий затрат труда и материальных ресурсов, но отнимающий время.

Фиктивная работа - логическая связь между событиями, не требующая затрат времени и ресурсов и показывающая только зависимость одного события от другого. На сетевом графике она обозначается штриховой стрелкой. Результатом выполнения работы является событие.

Событие Ї это момент завершения, результат одной или нескольких работ. На графике она изображается кружком, в котором проставляется номер события.

Каждая работа имеет начальное и конечное события. Все работы изображаются числовым кодом, содержащим номера начального и конечного событий.

Событие, наступающее до рассматриваемого события, называется предшествующим событием, а после нее Ї последующим событием.

Сетевой график начинается с исходного события.

Завершающее событие Ї это конечный результат всего комплекса.

Непрерывная последовательность работ от исходного события до завершающего называется полным путем сетевого графика. [1]

Расчет параметров сетевого графика заключается в определении раннего и позднего сроков наступлений событий, сроков начала и окончания работ, критического пути, а также резервов времени.

Раннее начало работы характеризует наиболее ранний срок, когда можно начать выполнение данной работы, если в событие входит только одна работа, раннее начало всех выходящих из этого события работ будет определяться ранним окончанием предшествующей работы:

, (7.1)

где Їкод начального события;

Їкод конечного события данной работы;

Їкод последующего события;

Їраннее начало;

Їраннее окончание.

Раннее окончание работы характеризует самый ранний срок ее окончания:

, (7.2)

Позднее начало работы определяет самый поздний срок ее начала, при котором общий установленный срок выполнения всего процесса не изменяется:

(7.3)

Позднее окончание работы Їсамый поздний срок окончания данной работы, при котором общий установочный срок выполнения всего процесса не изменяется, т.е.

, (7.4)

где Їпродолжительность работ.

Полный резерв времени указывает максимальное время, на которое можно изменить или отодвинуть начальное выполнение работы, т.е.

. (7.5)

Частный резерв времени характеризует максимальное время, на которое можно изменить начало данной работы или увеличение ее продолжительности, не изменяя при этом сроков начала последующих работ:

, (7.6)

Введем расчет параметров сетевого графика табличным методом (таблица 7.2). Шифр работ произведен в таблице 7.1. Сетевой график для ремонта буксового узла показан на рисунке 3.

Таблица 7.1 Ї Шифр работ

Шифр работы	Наименование работы
0-1	Колесную пару установить, болты смотровой крышки отвернуть
1-2	Болты крепительной крышки отвернуть
2-3	Крышки смотровую и крепительную снять, стопорную планку снять.
3-4	Гайку торцевую снять
4-5	Удалить смазку из передней части буксы и крепительной крышки
5-6	Кольцо упорное снять
6-7	Буксу с подшипниками с шейки оси снять
7-8	Внутренние кольца переднего и заднего подшипника, и лабиринтное снять

Таблица 7.2 Ї Расчет параметров сетевого графика

Шифр работы	Продолж-ть работы , мин	Наиболее ранние сроки	Наиболее поздние сроки	Полный резерв времени	Частный резерв времени
		начало	Оконч.	Начало	Оконч.
0-1	2,95	0	2,95	0	2,95	0	0
1-2	2,62	2,95	5,57	2,95	5,57	0	0
2-3	2,9	5,57	8,47	5,57	8,47	0	0
3-4	2,12	8,47	10,59	8,47	10,59	0	0
4-5	2,10	10,59	12,69	10,59	12,69	0	0
5-6	2,94	12,69	15,63	12,69	15,63	0	0
6-7	2,2	15,63	17,83	15,63	17,83	0	0
7-8	5,54	17,83	22,37	17,83	22,37	0	0

7.2 Управление производством в роликовом цехе

Цех является основным элементом промышленно-производственной структуры вагоноремонтного предприятия. Цех Ї обособленная в административно-производственном и хозяйственном отношении специализированная часть предприятия, предназначенная для изготовления или ремонта определенной продукции или для выполнения однородных технологических процессов.

Обязанности мастера роликового цеха.

Мастер роликового цеха подчинен непосредственно начальнику цеха и заместителю начальника завода по ремонту. Организовывает выполнение ремонтных работ в соответствии с технологическими процессами и контролирует их выполнение. Обеспечивает участки цеха необходимыми материалами, инструментом и оснасткой. Проводит инструктажи работникам цеха, внедряет передовые новые методы труда. Обеспечивает посещаемость технических занятий и повышение квалификации работников. Проводит проверки и обеспечивает качество ремонта роликовых буксовых узлов. Проверяет чистоту на рабочих местах. Проводит расследование случаев нарушений трудовой и технологической дисциплины, правил техники безопасности, пожарной безопасности.

Обязанности начальника роликового цеха.

Начальник роликового цеха подчиняется непосредственно заместителю начальника завода по ремонту. Осуществляет подбор и расстановку рабочих в цехе, внедрение передовых методов ремонта, а также учет случаев его некачественного выполнения с разработкой мероприятий по их устранению.

Контролирует состояние трудовой и технологической дисциплины работниками цеха. Систематически выявляет недостатки в выполнении технологического процесса. Содействует развитию рационализации в цехе.

Литература

Скиба И.Ф. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж.-д. транспорта. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1978. - 344 с., ил., табл. - Библиогр.: с. 340

Техническое обслуживание вагонов. Организация ремонта грузовых вагонов в депо: Учеб. пособие / Сенько В.И., Чернин И.Л., Бычек И.С. - Гомель: БелГУТ, 2002. - 371 ч.

Разон В.Ф. Основы проектирования цехов по ремонту вагонов на заводах. (Пособие по курсовому проектированию). - Гомель. БелГУТ, 2003.

Амелена А.А. Устройство и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками. М.:1975

Технологический процесс колесно-роликового цеха.

Охрана труда на железнодорожном транспорте / Под ред. В.С. Крутякова - М.: Транспорт, 1988.

Технология вагоностроения и ремонта вагонов / Под ред. В.С. Герасимова - М.: Транспорт, 1988.

Сенько В.И., Чернин И.Л. Грузовое вагонное депо: Учебное пособие, ч. III. Гомель: БелИИЖТ, 1983.

9 Конспект лекций.

Размещено на Allbest.ru