Разработка отделения по ремонту электрических аппаратов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Задание и исходные данные на курсовую работу

1. Производственный процесс ремонта электромагнитного контактора

2. Режим работы и фонды времени

3. Определение балльности депо

4. Определение продолжительности работ по результатам хронометрических наблюдений

5. Расчет оборотного фонда узлов и агрегатов

6. Расчет необходимого количества основного оборудования

7. Расчет численности рабочих отделения

8. Расчет сетевого графика

9. Определение размеров отделения и размещение поъемно-транспортного оборудования

10. Организация охраны труда в аппаратном отделении

11. Расчет таблицы технико-экономических показателей

Заключение

Список литературы

Введение

Основными задачами транспорта являются своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его работы. Для этого необходимо обеспечить совершенствование организации эксплуатационной работы железных дорог, ремонта и содержание пути и подвижного состава; значительно повысить производительность локомотивов и вагонов, средний вес грузовых поездов; увеличить скорости движения поездов; ускорить оборот вагонов; обеспечить дальнейшее развитие и техническое перевооружение локомотивных и вагонных депо, заводов по ремонту подвижного состава, производству запасных частей и стрелочных переводов.

Ремонтная индустрия железнодорожного транспорта - это сложная постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий. Повышение эффективности производства на ремонтных заводах зависит от ускорения научно-технического прогресса и прежде всего от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта локомотивов, вагонов, путевых машин, изготовления запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка. В настоящее время техническая база локомотиворемонтных заводов усиливается за счет оснащения их автоматическими линиями, установки станков с числовым программным управлением, применения специальных станков и современного кузнечнопрессового оборудования.

Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства - рост производительности труда. Повышение производительности труда на локомотиворемонтных заводах только на 1 % позволяет увеличить выпуск продукции в среднем на 20 млн. руб. в год.

Экономия и рациональное использование всех видов ресурсов - также важный фактор повышения экономической эффективности при минимуме затрат.

Реализация поставленных перед железнодорожным транспортом и его ремонтной индустрией задач требует от инженерно-технических кадров предприятий более глубокого изучения организации, планирования, управления и экономики производства.

ремонт электромагнитный контактор

Задание и исходные данные на курсовую работу

В курсовой работе необходимо дать краткое введение, также необходимо отразить следующие пункты:

1. Описать производственный процесс ремонта объекта в проектируемом отделении от момента поступления в отделение и до его сдачи.

2. Описать режим работы и рассчитать фонды времени работы отделения, оборудования и рабочих в проектируемом отделении.

3. Определить группу депо по балльности показателей.

4. Определить продолжительность работ - одну из операций по результатам хронометрических наблюдений.

5. Определить величину оборотного фонда агрегатов и узлов.

6. Рассчитать по укрупненным показателям необходимое количество основного оборудования.

7. Рассчитать численность работающих в отделении.

8. Рассчитать сетевой график ремонта узла.

9. Определить размеры и площадь отделения, а также потребность в подъемно-транспортном оборудовании.

10. Изложить основы охраны труда в отделении.

11. Рассчитать и составить таблицу основных технико-экономических показателей.

12. Вычертить на отдельном листе эскизный план отделения с расположением оборудования.

Исходные данные:

Серия локомотивов - ТЭМ2, ЧМЭ3.

Годовая программа ремонта локомотивов:

ТР-2=25 ед.

ТР-1=60 ед.

ТО-3=450 ед.

Эксплуатируемый парк тепловозов: ТЭМ2 - 15 ед., ЧМЭ3 - 85 ед.

1. Производственный процесс ремонта электромагнитного контактора

Ремонт электромагнитных контакторов при ремонте проводят с полной их разборкой. Его удобно производить на специальных стендах, имеющих подвод воздуха и постоянного тока напряжением 50В для испытания отремонтированных аппаратов. На таком стенде каждый контактор устанавливают в гнездо, позволяющее быстро закрепить стойку и свободно поворачивать аппарат в горизонтальной плоскости при разборке и сборке. Перед разборкой контакторы продувают сжатым воздухом, снимают дугогасительную камеру и осматривают узлы и детали на определение объема ремонта. Все детали очищают от грязи, разбирают и осматривают, убеждаясь в отсутствии трещин.

Рог дугогасительной системы очищают от плавлений и копоти металлической щеткой или наждачным полотном. Профиль рога проверяют по шаблону и при больших оплавлениях или трещинах восстанавливают газовой сваркой. После остывания дугогасительного рога сварочный шов зачищают напильником.

Контакты с незначительным износом или имеющие подгары, зачищают бархатным или личным напильником, стараясь снять возможно меньший слой металла и не изменить профиля контакта. После зачистки контакты протирают ветошью. Места сопротивления контакта с рогом обслуживают припоем. Контакты, изношенные выше допустимых норм, могут быть восстановлены. В этом случае изношенные контакты после очистки и замеров наплавляют медью газосваркой. Контакты предварительно нагревают газовой горелкой, после чего наплавляют их рабочие поверхности. Наплавленные контакты для придания твердости простукивают молотком и обрабатывают. Размеры профиля контактов контролируют шаблонами.

Дугогасительную катушку проверяют на отсутствие повреждений поверхностной изоляции, на надежность пайки кабельных наконечников; замеряют активное сопротивление обмотки и сопротивление изоляции между обмоткой и полюсами, которое должно быть не менее 10 Мом. При заниженном сопротивлении изоляции катушку сушат в печи при температуре 100-110°С или производят замену изоляционной втулки сердечника. Площадь сечения провода и число витков дугогасительной катушки должны соответствовать техническим требованиям чертежа. В случае невыполнения этого условия может быть неправильное направление магнитного выдувания электрической дуги, что приводит к сильным обгарам дугогасительных рогов и контактов. Дугогасительную катушку контактора с трещинами в витках заменяют. При постановке новой катушки контактный вывод приваривают латунью, предварительно хорошо пригнав друг к другу сопрягаемые поверхности. После этого место соединения с витками изолируют вполуперекрышу двумя слоями лакоткани и изоляционной лентой. Витки катушки прокрашивают при необходимости масляно-битумным лаком БТ-99 Витки не должны касаться друг друга и подходить ближе чем на 2 мм к дугогасительному рогу.

Включающую катушку контактора - промывают бензином и осматривают на отсутствие ослабления выводных зажимов, проверяют наружную изоляцию и состояние каркаса. Для выявления возможных обрывов проводов измеряют мегаомметром активное сопротивление катушки. Оно не должно отклоняться от установленного более чем на 8% в большую или на 5% в меньшую сторону. Повышенное сверх допустимого значения сопротивление катушки укажет на возможный внутренний обрыв обмотки или на ухудшение контакта между жилой вывода обмотки и наконечником. Катушки с пониженным сопротивлением изоляции подвергаются пропитке.

Ремонт катушек с их полной разборкой выполняют при наличии в них обрывов проводников или межвитковых замыканий. Если у катушек повреждена покровная изоляция, то при ремонте ограничиваются только сменой изоляции. У катушек допускается восстановление двух обрывов обмотки. Концы обмоточных проводов в местах обрыва зачищают, скучивают и пропаивают припоем ПОС-40.

Катушки с оплавлением витков более 3% площади их сечения или с трещинами шин подлежат ремонту. Прогары, оплавления или трещины зачищают и проваривают латунью газовой сваркой. При более глубоких прожогах катушки заменяют. Катушки, прошедшие ремонт, пропитывают в лаке. Поврежденную оплетку выводов заделывают прорезиненной липкой лентой.

Якорь магнитопровод, сердечник промывают от грязи и при необходимости оцинковывают. Втулки с разработанными отверстиями в контактодержателе, якоря распрессовывают и устанавливают новые. Оси и валики очищают от грязи, опалины, подгаров, оцинковывают и перед постановкой смазывают.

Дугогасительная камера. Снятую с контактора дугогасительную камеру продувают сжатым воздухом, очищают от копоти, подгаров и брызг металла и разбирают. Асбестоцементные стенки, перегородки и решетки очищают на сталеструйной или установке. Стенки с толщиной менее 4 мм, со сколами, трещинами и прогарами глубиной более 25% их толщины их заменяют. Места более глубоких трещин и прогаров разделывают, тщательно зачищают напильником, крупнозернистой шлифовальной бумагой или обрабатывают в пескоструйной камере, очищают от пыли и песка и заделывают специальной замазкой или эпоксидной смолой.

В качестве замазки применяют асбестоцементный порошок, разведенный жидким стеклом, или смесь из равных частей гипсового порошка и асбестового волокна на щелочном лаке. Замазку наносят так, чтобы ее уровень был немного выше ремонтируемой поверхности, так как по мере затвердевания она дает усадку. Замазку на жидком стекле сушат при температуре 25-30°С, а щелочную - в сушильной печи при температуре 70-80°С в течение 7-8ч.

Сквозные прожоги и трещины можно устранить специальной мастикой. Замазку наносят немедленно после ее изготовления, так как у нее быстро начинается процесс полимеризации и через 30-40 мин. она уже затвердевает. Перед нанесением мастики ремонтируемое мест тщательно обезжиривают ацетоном или бензином. После окончательной обработки для повышения влагостойкости асбестоцементные стенки и перегородки пропитывают льняным маслом. Убедившись в исправности всех деталей камеру собирают.

Изоляционные планки и панели оснований, рычаги, стойки должны иметь чистую глянцевую поверхность или быть окрашены эмалью ГФ-92-ХК.

Поверхностную изоляцию, имеющую трещины, сколы, прожоги или повреждения до половины ее толщины, снимают полностью или частично. Небольшие прогары зачищают напильником и шлифуют мелкой стеклянной бумагой. Ремонтируемое место промывают бензином и дважды покрывают эмалью.

Пружины снимают, промывают и проверяют по основным размерам. Пружины, имеющие следы ржавчины, оцинковывают с последующим обезводораживанием. Растянутые или просевшие, но не имеющие механических повреждений пружины восстанавливают. Для этого пружину отпускают, нагревая до температуры 920-980°С, сжимают или растягивают до чертежных размеров и для придания необходимой упругости подвергают закалке. Концевые винты пружины должны иметь ровную горизонтальную поверхность. Пружины с трещинами и не соответствующие характеристике заменяют.

Шарнирные соединения. Они должны обеспечивать свободное без заеданий движение соединяемых деталей и не иметь повышенного люфта. Для ремонта шарнирное соединение разбирают. Неисправные оси и валики не ремонтируют, а заменяют новыми. Разработанные отверстия заваривают и рассверливают под чертежный размер или на больший диаметр с последующей установкой в него втулки с соответствующими внутренним и наружным диаметрами.

Перед сборкой трущиеся поверхности шарнирных соединений покрывают смазкой, а после сборки контролируют зазор в шарнире.

После ремонта всех узлов и деталей контактор собирают в обратной разборке последовательности.

2. Режим работы и фонды времени

В электроаппаратном отделении работают ремонтные бригады по односменному графику по 2 дня с 8 до 20 часов и обеденным перерывом с 12 до 13 часов.

Годовой фонд времени работы отделения Fц, ч определяется по формуле:

Fц=(Др·ts-h·tn)S, (1)

где Др - число рабочих дней в году, принимается из расчета 365 рабочих дня;

ts - продолжительность рабочей смены, ts=12ч;

h - число праздничных дней в году, который совпадают с рабочими днями, h=13 дней;

tn - время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, tn=1;

S - число рабочих смен в рабочих сутках, принимаем S=1.

Fц=(365·12-13·1)·1 =4367 ч.

Годовой фонд времени оборудования, ч:

Fо=Fц·цо, (2)

где цо - коэффициент простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах, принимаем цо=0,96.

Fо=4367?0,96=4192 ч.

Годовой фонд времени рабочего, ч, при определении списочного количества рабочих определяется по формуле:

Fpc=[(Др-До)·ts-h·tn]·цро, (3)

где До - продолжительность очередного отпуска рабочего, До=24 рабочих дней;

цро - коэффициент отсутствия рабочего на работе по уважительным причинам, принимаем цро=0,95.

Fрс = [(183-24)?12 -13?1]?0,95 =1800 ч.

Годовой фонд времени рабочего, ч, при определении явочного количества рабочих определяется по формуле:

Fpя=Др·ts - h·tn, (4)

Fря = 183?12 - 13?1 = 2183 ч.

3. Определение балльности депо

В зависимости от объема поездной работы, эксплуатируемого парка, а также программы ремонта по техническому обслуживанию и текущему ремонту локомотивные депо классифицируются на три группы:

I группа - депо, имеющее свыше 360 баллов;

II группа - депо, имеющее от 136 до 360 баллов;

группа - депо, имеющее от 61 до 135 баллов;

Оценочная шкала определения балльности локомотивного депо приведена ниже в таблице 1.

Таблица 1 Нормативная таблица для определения балльности локомотивного депо

№ п/п	Показатели	Ед. изм.	Кол-во баллов за ед.изм	Величина показателя	Сумма баллов
1 2	Тепловозы Парк в распоряжении депо - маневровых тепловозов Текущий ремонт и техническое обслуживание (в годовом исчислении) ТР-2 ТР-1 ТО-3 Итого	Теп-сек Теп-сек Теп-сек Теп-сек	1,2 3,0 1,0 0,4	100 25 60 450	120 75 60 180 145

В месячном исчислении депо набрало 145 балла, что соответствует депо II группы.

4. Определение продолжительности работ по результатам хронометражных наблюдений

Установим технически обоснованную норму времени на операцию технологического процесса ремонта - время на зачистку контактов электромагнитного контактора. Для этого проведем в депо хронометраж, а затем обработаем хронометрический ряд наблюдений. Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2 Хронометражный ряд

Номер замера	1	2	3	4	5	6
Продолжительность операции, мин	2,4	2,3	2,1	2,0	2,2	2,3

Проверим качество хронометрического ряда путем расчета коэффициента устойчивости. Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной, т.е.

. (5)

Хронометрический ряд считается устойчивым, т.к. коэффициент устойчивости меньше нормативного 1,2 <1,7.

Средняя продолжительность выполнения операции определяем по формуле:

(6)

где У ti - сумма продолжительности всех величин хроноряда, мин;

nn - число наблюдений

.

5. Расчет оборотного фонда узлов и агрегатов

Для ритмичной работы проектируемого отделения необходимо предусмотреть создание оборотного фонда исправных агрегатов и узлов, который состоит из технологического и страхового запасов.

Произведем расчет оборотного фонда по формуле:

Оф=От+Ос, (7)

где От - технологический запас; Ос - страховой запас.

Технологический запас создается для сокращения производственного цикла ремонта в тех случаях, когда время, необходимое на ремонт снятого узла превышает срок, предусмотренный графиком ремонта локомотива.

Технологический запас в единицах определяется:

(8)

где Т1 - время продолжительности ремонта снятого узла, Т1=1,34ч;

Т2 - время с момента снятия узла до начала сборки Т2=144ч;

Так как Т2 >Т1 , принимаем От=0.

Страховой запас Ос необходим для постановки запасного узла вместо изношенного или аварийного, принимаем по данным депо Ос = 6.

Оф=0+6=6 комплектов.

Оборотный фонд исправных электромагнитных контакторов составил 6 комплектов.

6. Расчет потребности в технологическом оборудовании

Потребность в технологическом оборудовании для проектируемого электроаппаратного отделения определяется расчетным путем в зависимости от трудоемкости выполняемых работ - затрат станко-часов на ремонт и изготовление новых деталей, на испытание агрегатов и других работ, связанных с использованием оборудования.

Потребное количество технологического оборудования каждого типа можно определить по формуле:

(9)

где Пгод - годовая программа ремонта;

Стч - затраты станко-часов на ремонт, (, , );

Fо - годовой фонд времени работы оборудования.

По результатам расчетов потребность в технологическом оборудовании каждого типа составляет 1 станок.

Таблица 3

№	Наименование	Кол-во	Примечание
1	Настольно-сверлильный станок	1	РС-5
3	Пресс для изготовления низковольтных вставок	1	Собс. изгот.
4	Стенд для проверки и испытания электрических аппаратов	1	Э 31512
5	Специальный стенд, имеющий подвод постоянного напряжения 50В	1	Собс. изгот

В отделении также располагается 7 стеллажей под инструменты и готовую продукцию (5, 8, 9,10,11,12,13).

7. Расчет численности рабочих отделения

Расчет потребной численности производственной рабочей силы, необходимой для ремонта тепловозов и его узлов, выполняется, исходя из годовой программы ремонта, и трудоемкости работ, т.е. затратами рабочей силы в человеко-часах.

Явочное количество производственных рабочих электроаппаратного отделения определяем по формуле:

(10)

где Чч - трудоемкость ремонта на единицу, чел-час. (, , );

Fря - годовой фонд времени рабочих одного явочного штата, ч.

.

Принимаем явочное количество производственных рабочих 6 человек.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

(11)

где Fрс - годовой фонд времени работы одного рабочего списочного штата, ч.

Принимаем списочное количество производственных рабочих 8 человек.

Штатное количество работающих в разрабатываемом аппаратном отделении по должностям и специальностям: инженерно-технические работники - 1 чел., основные работники 8 чел., младший обслуживающий персонал - 1 чел., итого - 10 чел.

8. Расчёт сетевого графика

Для оптимизации технологического процесса строим сетевой график. Сетевой график наглядно отображает порядок выполнения отдельных технологических операций во времени, а также связи между ними.

Для определения численных значений сетевого графика был составлен определитель работ. В определитель работ входят следующие параметры:

-шифр работы

-наименование работы

-продолжительность работ

Определитель работ к сетевому графику текущего ремонта ТР-3 электромагнитного контактора приведен в таблице 4.

Таблица 4 Определитель работ к сетевому графику текущего ремонта ТР-3 электромагнитного контактора

№	Содержание работы по элементам	Время, нормо-мин
1	Контактор разобрать	15,9
2	Детали контактора очистить, протереть и осмотреть	5,5
3	Контакты блокировочные подвижные и неподвижные зачистить	6,4
4	Контакты силовые зачистить, износ проверить	2,2
5	Резьбу болтов и гаек проверить	5,9
6	Катушки лаком покрыть	7,1
7	Концы выводных проводов облудить и припаять	1,7
8	Контактор собрать	22,6
9	Прилегание, разрыв, нажатие контактов и работу контактора проверить и отрегулировать	7,2

Т. к. определитель работ к сетевому графику текущего ремонта ТР-3 электромагнитного контактора содержит менее 25 работ, следовательно сетевой график не строим.

9. Определение размеров отделения и размещение подъемно-транспортного оборудования

Площадь отделения может быть определена путём планировки и размещения ремонтных позиций, основного оборудования (станков, стендов, верстаков, стеллажей и др.), проездов и проходов с учётом противопожарных и санитарных норм. Из подъемно-транспортных машин в отделении необходимо расположить кран-укосину (2).

Ориентировочно нормы площади для рассчитываемого отделения принимаются по аналогии с базовым депо.

Площадь отделения принимаем:

Sотд = a?b (12)

где а - ширина отделения;

b - длина отделения.

S=18·12=216 м2.

10. Организация охраны труда в аппаратном отделении

Организация инструктажа, обучения и проверки знаний по охране труда в электроаппаратном отделении возложена на старшего мастера и мастера цеха под общим руководством инженера по технике безопасности. В случае нарушения законодательства о труде, правил по технике безопасности и производственной санитарии, виновные несут за это ответственность. В зависимости от степени вины они могут быть привлечены к общественной, дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Контроль состояния охраны труда должен быть строгим и постоянным. С работником, принятым в аппаратное отделение проводится вводный инструктаж, его проводит инженер по технике безопасности. Целью этого инструктажа является ознакомление работника с основными положениями техники безопасности, порядке расследования несчастных случаев, мер, направленных к предотвращению таковых. Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж по технике безопасности, обычно его проводит мастер участка и за новым работником закрепляют более опытного наставника.

После овладения работником соответствующих навыков еще проводят инструктажи с определенной периодичностью. При выполнении работ локального характера проводят целевые инструктажи. Все усилия руководства должны быть направлены на то, чтобы заинтересовать работника в выполнении норм и правил техники безопасности. В аппаратном отделении обучение правилам охраны труда проводится в соответствии с инструктивными указаниями о порядке инструктажа, обучения и проверки знаний по охране труда, утвержденными МПС.

Инструктивные указания определяют порядок инструктажа, обучения и проверки знаний по охране труда (технике безопасности, производственной санитарии и трудовому законодательству) работников железнодорожного транспорта независимо от ведомственной подчиненности. Работники электроаппаратного отделения должны знать правила, инструкции и нормы по охране труда, как относящиеся непосредственно к их деятельности, так и к смежным профессиям, уметь применять безопасные приемы труда.

11. Расчет таблицы технико-экономических показателей

В приведенную ниже таблицу 5 технико-экономических показателей аппаратного отделения включены как заданные показатели, так и показатели, полученные расчетом.

Таблица 5 Технико-экономические показатели

Наименование	Единица измерения	Величина показателя
Годовой выпуск продукции Площадь отделения Количество технологического оборудования Общее число работающих в отделении в том числе: основные рабочие инженерно-технические работники младший обслуживающий персонал Трудоемкость ремонта узла Выпуск продукции с м2 площади Производственная площадь, приходящаяся на единицу годового выпуска продукции	комплектов кв.м штук человек человек человек человек чел-час узел/м2 м2/узел	25 (Для ТР-3) 216 5 10 8 1 1 160 (Для ТР-3) 0,97 1,03

Заключение

В курсовой работе были рассмотрены следующие вопросы: производственный процесс ремонта электромагнитного контактора; расчет режимов работы электроаппаратного отделения; расчет фонда времени работы отделения, оборудования и рабочих; определение балльности депо; расчет величины оборотного фонда отделения; определение продолжительности операций по хронометрическим наблюдениям. Изложены основы охраны труда в аппаратном. Составлена таблица технико-экономических показателей отделения. Выполнен эскизный план отделения с расположением оборудования на листе формата А3.

Список литературы

1. Просвиров Ю.Е., Балакин А.Ю. Организация и планирование производства: методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 1507.- Самара: СамГАПС, 2003. - 12 с.

2. Рахматулин М.Д. Технология ремонта тепловозов. - М.: Транспорт, 1983. - 320 с.

3. Малоземов Н.А. и др. Тепловозоремонтные предприятия. - М.: Транспорт, 1988. -180 с.

4. Шишков А.Д., Дмитриев В.Д. Организация, планирование и управление производством по ремонту подвижного состава. - М: Транспорт, 1997. - 343 с.

5. Нормативы затрат рабочей силы (трудоемкость) на ТО-3 и ТР-3 тягового подвижного состава. - М.: Транспорт, 1996. - 42 с.

6. Охрана труда на железнодорожном транспорт, справочная книга. - М. Транспорт, 1998.- 312 с.

7. Силин И.Л., Левицкий А.Л. Безопасность труда на железнодорожном транспорте. - М: Транспорт, 1980. - 245 с.

8. Шербачевич Г.С. Техника безопасности при ремонте тепловозов. - М: Транспорт, 1971. - 120 с.

Размещено на Allbest.ru