Кран-балка подвесная

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Кран-балка подвесная

1. Описание конструкции кран-балки

таль подъем кран балка

Кран-балка представляет собой грузоподъемную машину, предназначенную для подъема, опускания и перемещения грузов различного назначения. Такие машины могут быть использованы на промышленных предприятиях, строительных площадках, в складских помещениях, в качестве технологического транспортного оборудования и т.д.

Основу кран-балки составляет несущая балка, на которой установлены основные части и механизмы (Рис. 1). В качестве механизма подъема используется электрическая таль грузоподъемностью Q=1,2т продольного расположения с крюковой подвеской и грузозахватными приспособлениями.

Таль имеет механизм передвижения, входящий в её состав, с помощью которого она перемещается вдоль главной несущей балки. Перемещение тали ограничивается упорами и конечными выключателями, установленными в начале и конце пути.

Кран-балка установлена на подвесных тележках, имеющих приводные и не - приводные колеса. Тележки имеют электропривод и образуют с металлоконструкцией механизмы передвижения кран-балки, аналогичные конструкции механизма передвижения тали. Тележки перемещаются по подвесному рельсовому пути.

Подвод питания к электродвигателям приводов осуществляется с помощью токоподводящих устройств - троллей (к кран-балке в целом), а к тали - с помощью кабельной разводки. Кран - балка управляется с пола цеха или обслуживаемой площадки с помощью выносного кнопочного пульта управления, подвешенного на высоте 1…1,5 м. от пола.

Кран-балка имеет приборы и устройства, обеспечивающие его безопасную работу: ограничитель высоты подъема груза, конечные выключатели механизмов передвижения тали и всей кран - балки, звуковую и световую сигнализацию.

Все узлы и механизмы выполнены в соответствии с Правилами Ростехнадзора и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» [3].

Рис. 1. Кран - балка опорная.

1 - несущая главная балка

2 - таль электрическая

3 - тележка холостая (неприводная)

4 - механизм передвижения тали

5 - механизм передвижения кран ? балки

6 - колеса крана

7 - ходовой путь

2. Расчет механизма подъема груза

2.1 Составление кинематической схемы, выбор кратности полиспаста и крюковой подвески

Кинематическая схема механизма подъема приведена на рис. 2. Вращающий момент от электродвигателя 2 через зубчатые колеса 5 и 6 двухступенчатого редуктора передается на барабан 1 с намотанным на нем канатом. Канат, крюковая подвеска с блоком 4 и барабан образуют полиспаст с кратностью i = 2. На ведущем валу 4 установлен стопорный колодочный тормоз 8, а на промежуточном валу редуктора установлен грузоупорный дисковый тормоз 7.

При грузоподъемности Q=1,2т принимаем подвеску с одним блоком с крюком №7 ГОСТ 6627-74 при режиме работы 4К [1 прил. VI, VII], (Рис. 3).

Крюк и блок установлены на подшипниках качения для уменьшения потерь и повышения общего К.П.Д. привода.

Рис. 2. Кинематическая схема механизма подъема груза

Один конец каната закреплен на корпусе тали, а другой на барабане; при этом канат наматывается на витки нарезки барабана, а груз висит на двух ветвях (z = 2). Кратность полиспаста механизма подъема i_п = 2.

Рис. 3. Подвеска крюковая

2.2 Расчет каната

Максимальное натяжение в канате, набегающем на барабан:

,

где _п - КПД полиспаста:

,

где _Б - КПД блока: принимаем _Б = 0,97 [1, с. 53].

Н.

Канат выбираем по разрывному усилию, согласно правилам Ростехнадзора:



где n_к - коэффициент запаса прочности каната: для режима работы 4К n_к =5,5 [1, табл. 11].

Н.

Выбираем канат стальной типа ЛК-Р 6х19+1 о.с. (ГОСТ 7665-69) диаметром d_к = 13 мм с разрывным усилием каната в целом S_p = 76190Н [1, прил. 1].

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву 1470. Обозначение каната - Канат 13-Г-1-С - H - 11372 (140) ГОСТ 7665-69.

2.3 Определение основных размеров и числа оборотов барабана

Диаметр блока и барабана по центру наматываемого каната:

D = ed.

где e - коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины и режима работы: для режима работы 4К e = 20 [1, табл. 12];

D = 20.13=260 мм

Диаметр барабана по дну канавки:

D_Б (e - 1) d = (20 - 1)^. 13= 247 мм

Примем D =260 мм.

Диаметр блока крюковой подвески D_БЛ принимаем равным 260 мм. Блок и барабан изготовлены из серого чугуна СЧ18 ГОСТ 1412 -85.

Длина каната, наматываемого на барабан

L_K = H. i = 6. 2 = 12 м.

Число витков нарезки на барабане:

витков.

Длина нарезки на барабане: l_н = z. t_н

где t_н - шаг нарезки витков: t_н = 16 мм [1, прим. XIV];

l_н = 17. 16 = 272 мм.

Полная длина барабана:

L_Б = l_н + l_з

где l_з - длина зацепления каната: l_з = 4 t_н = 4. 16 = 64 мм.

L_Б = 272 + 64 = 336 мм;

Принимаем L_Б = 336 мм.

Толщина стенки барабана, изготовленного из чугуна Сч18:

,

где [_сж] - допускаемое напряжение сжатия материала барабана:

[_сж] = _В / К_З,

где К_З - коэффициент запаса прочности; К_З = 4,25 - для крюковых кранов [1, прим. XV].

_В-предел прочности чугуна Сч18: _В = 700 МПа.

МПа, тогда

мм.

По условиям технологии отливки чугунных барабанов толщина его стенки должна быть:

d 0,02D + 6…10 мм = 0,02. 260 + 6…10 = 11,2…15,2 мм

Выбираем = 12 мм.

Кроме сжатия, стенка барабана испытывает напряжение изгиба и кручения. Расчетная схема нагружения барабана представлена на рис. 4.

Крутящий момент, передаваемый барабаном:

М_кр = S_max (D_Б / 2) =5975,6^.0,062=370,48 Нм.

Суммарное напряжение от изгиба и кручения:

,

где - коэффициент приведения напряжения: = 0,75;

W_р - экваториальный момент сопротивления кручению:

м³

М_изг=S_max (L_Б /2)=5975,6^.0,168=1003,9Нм.

где D_вн - внутренний диаметр барабана: D_вн = D_Б - 2 = 223 мм.

МПа [_сж] = 164,7 МПа.



Рис. 4. Расчетная схема нагружения барабана

Число оборотов барабана:

об/мин.

где V_гр - скорость подъема груза, м/с; V_гр=0,13 м/с;

2.4 Расчет крепления каната к барабану

Принимаем конструкцию крепления каната к барабану с помощью прижимных планок с трапецеидальными канавками (рис. 5). Канат удерживается от перемещения за счет силы трения, возникающей между планками и барабаном при затягивании шпилек крепления. Начиная от планки, предусматриваются дополнительные два витка для уменьшения усилия в точке закрепления.



Рис. 5. Схема закрепления каната к барабану

Натяжение каната перед прижимной планкой:

,

где е = 2,72 - основание натурального логарифма;

f - коэффициент трения между канатом и барабаном: f = 0,15 [1, с. 64];

- угол обхвата канатом барабана: = 4

Н.

Усилие растяжения в каждой шпильке:

,

где f₁ - приведенный коэффициент трения между планкой и барабаном (Рис. 5):

₁ - угол обхвата барабана канатом при переходе от одной канавки планки к другой:

Н.

Суммарное напряжение в шпильке:

где n - коэффициент запаса надежности: n = 1,8;

z = 2 - количество мест крепления;

d₁ - внутренний диаметр шпилек с резьбой М16: d₁ = 13,815 мм;

Р_и - усилие, изгибающее шпильки:

Р_и = 2f₁^.N = 2. 0,233^.664,05 = 309,4 Н;

l - плечо действия силы Р_и: l = 22 мм.

МПа

где _т = 220 МПа - предел текучести материала шпилек, изготовленных из стали Ст. 5 ГОСТ 380 - 71.

МПа [_p]=117,3 МПа, прочность крепления каната к барабану достаточна.

2.5 Выбор электродвигателя. Составление кинематической схемы редуктора

Расчетная мощность электродвигателя:

,

где _м - КПД механизма подъема; принимаем _м = 0,85.

кВт.

В существующих конструкциях талей электродвигатели встроены в барабаны механизмов подъема, образуя узел мотор-барабан (рис. 6).

Так как кран - балка работает не только с номинальными грузами, но и с грузами меньше номинальных, то берем ближайший двигатель меньшей мощности с последующей проверкой двигателя по нагреву по среднеквадратичной мощности и времени пуска.

Рис. 6. Барабан тали со встроенным электродвигателем

Предварительно принимаем электродвигатель асинхронный, специального исполнения, типа АСВ2-31-6 мощностью N = 1,5 кВт, с частотой вращения n_дв=950 об/мин; ; с моментом инерции ротора I_p = 0,0135 кгм².

Номинальный момент двигателя:

Нм.

Редуктор в механизме подъема тали двухступенчатый, соосный, т.е. входной и выходной валы совпадают с геометрической осью механизма и лежат на одной прямой (Рис. 2). Общее передаточное число редуктора:

Принимаем передаточное число быстроходной ступени i_б =8; тогда передаточное число тихоходной ступени:

. Принимаем 6,3

i_общ = i_р = i_т. i_б = .

Номинальный момент на промежуточном валу редуктора:

;

где М_Б - момент на валу барабана:

Нм,

Нм.

Номинальный момент на валу двигателя:

Нм

Проверим электродвигатель на нагрев и время пуска. Статический момент на валу двигателя при подъеме номинального груза:

Усилие в канате, свиваемом с барабана:

Статический момент на валу двигателя при опускании номинального груза:

Время пуска привода при подъеме и опускании груза:

где I_пр - приведенный момент инерции движущихся масс;

,

где д - коэффициент учета вращающихся масс привода; д=1,2;

I_р.м - момент инерции ротора двигателя и муфты:

I_{р.м =} I_р + I_м = 0,0135+0,0763=0,0898 кгм².

m - масса поднимаемого груза m= 1,2т= 1200 кг;

i_м - передаточное число механизма: i_{м =} i_р·i=50,4^.2=100,8

R - радиус барабана; R=0,13 м

I_пр= 1,2^.0,0898 +

щ - угловая скорость двигателя; щ=

М_п.ср - средний момент двигателя при пуске:

Время пуска при подъеме и опускании груза Q:

;

;

Ускорение при пуске поднимаемого номинального груза:

а=

Вес груза, усилия в канате, навиваемом на барабан и свиваемом с барабана, статические моменты при подъеме и опускании груза, моменты инерции, время пуска при подъеме и опускании груза приведены в табл. 1 в соответствии с графиком нагрузки механизма подъема груза для режима работы 4М (рис. 7) [3, прил. 4].



Рис. 7. График нагрузки механизма подъема груза крана при группе режимов работы 4М.

Таблица 1. Результаты расчета механизма подъема

Показатели расчета	Поднимаемый груз		Груз
	Q	0,5Q	0,195Q	0,05Q
Вес груза, Н Усилие в канате, навиваемом на барабан, Н КПД механизма подъема Усилие в канате, свиваемом с барабана, Н Статический момент при подъеме груза Мп, Нм Статический момент при опускании груза Моп, Нм Приведенный момент инерции при подъеме и опускании груза Iпр, кгм2 Время пуска при подъеме груза, с Время пуска при опускании груза, с Ускорение при пуске поднимаемого груза, aп, м/с2 Ускорение при пуске опускаемого груза, aоп, м/с2	11772 5975,6 0,85 2898,1 18,13 6,35 0,11 1,14 0,32 0,11 0,40	5886 2987,8 0,8 1449 9,06 3,17 0,18 0,98 0,58 0,13 0,22	2296 1165 0,75 565,1 3,53 1,23 0,10 0,42 0,34 0,30 0,38	588,6 298,7 0,7 144,9 0,9 0,31 0,10 0,37 0,36 0,35 0,36

Среднеквадратичный момент, эквивалентный по нагреву действительному переменному моменту, возникающему от заданной нагрузки электродвигателя механизма подъема в течение цикла:

;

где - общее время установившегося движения;

t==

в - коэффициент, учитывающий время охлаждения двигателя для принятой марки электродвигателя в=0,85; t₀ - время пауз: t₀=0 [1, с. 78].

Принимаем, что в течение цикла происходит 10 подъемов и опусканий груза в соответствии с графиком нагрузки механизма подъема (рис. 8).

Рис. 8. График нагрузки электродвигателя в течение цикла.

М_э=

Эквивалентная мощность по нагреву при ПВ= 40%:

.

Принятый двигатель АСВ2-31-6 мощностью N=1,5кВт подходит по нагреву для механизма подъема груза при режиме работы 4М.

2.6 Определение тормозных моментов стопорного и грузоупорного тормозов

В электротали установлены два тормоза - стопорный - колодочного типа и грузоупорный - дисковый. Колодочный тормоз установлен на быстроходном валу редуктора.

Тормозной момент на валу двигателя:

,

где К_т - коэффициент запаса торможения: для тали при двух тормозах К_т=1,25.

= 1,25. 15,39=19,23 Нм.

Грузоупорный тормоз установлен на промежуточном валу редуктора. Момент на промежуточном валу:

К_т. М₂ = 1,25. 136,62= 170,72 Нм.

2.7 Расчет тормозов

Схема колодочного тормоза представлена на рис. 9.

Давление колодок на тормозной шкив:

Н

где f - коэффициент трения колодок: f = 0,42 [1, табл. 19].

Из уравнений моментов относительно шарнира А сила пружины, действующая на рычаги:

 Н.

Усилие размыкания:

Н.

Усилие электромагнита:

Н

где Р_с - вес рычажной системы: Р_с = 0,4 кг = 3,92 Н.

Принимаем электромагнит МИС - 4100 [1, прил. LXXІ].

Удельное давление на тормозных колодках:

,

где b_об - ширина колодки: b_об = 30 мм;

l_об - длина колодки: l_об = 90 мм.



Рис. 9. Расчетная схема колодочного тормоза

Р = 269,32/(30^. 90) = 0,09 МПа < [p] = 3 МПа.

Грузоупорный тормоз (рис. 10) плавно спускает груз примерно с такой же скоростью, что и скорость подъема и снижает динамические нагрузки в приводе.

Тормозной диск 1 установлен на промежуточном валу редуктора на шпонке, а шестерня 3 навинчена на трехзаходную резьбу вала. На диске 1 имеется храповик 2, с обеих сторон диска расположены фрикционные кольца, свободно вращающиеся на диске. При выключении двигателя вал-шестерня ввинчивается в шестерню 3 и зажимает кольца, поворачивая собачку 5 до упора в зуб храповика, тормоз остановлен, груз удерживается на весу.

При включении двигателя шестерня свинчивается с вала и освобождает фрикционные диски, тормоз растормаживается.

Осевая сила, возникающая при торможении:

,

где r - средний радиус резьбы: r = 22 мм;

- угол подъема витка резьбы: = 10;

- угол трения: = 3;

Рис. 10. Схема грузоупорного винтового тормоза

f - коэффициент трения в дисках: f = 0,12;

R₁ - средний радиус поверхности трения; R₁ =92 мм.

=10549,22 Н.

Тормозной момент грузоупорного тормоза:

где n - число пар трения: n = 2.

0,12. 10549,22^. 0,092. 2 = 232,9 Нм.

Тормозной момент удовлетворяет условию:

> или 232,9 > 170,7Нм.

3. Расчет механизма передвижения тали

3.1 Выбор кинематической схемы, размеров ходовых колес и типа ходового пути

Механизм передвижения тали состоит из двух тележек, одна из которых приводится в движение с помощью электродвигателя, а другая не имеет привода и является холостой.

В состав приводной тележки входят два редуктора - левый и правый, соединенные между собой резьбовыми шпильками. На правом редукторе, являющимся ведущим, установлен электродвигатель механизма передвижения. Ведущие колеса установлены на выходных валах редукторов. Приводная и холостая тележки закреплены шарнирно на траверсе, образуя механизм передвижения тали. Кинематическая схема механизма показана на рис. 11.

Рис. 11. Кинематическая схема механизма передвижения тали

Принимаем диаметр ходовых колес D_к = 160 мм [2]. Колеса стальные, установлены на подшипниках качения, рабочая поверхность имеет уклон 1:20 для стабилизации устойчивости при прямолинейном движении тележек и термообработана до твердости НВ=350…370.

В качестве ходового пути предварительно принимаем балку двутаврового сечения №45 ГОСТ 8239 - 72. Внутренняя поверхность полок двутавровой балки и имеет уклоны, что способствует устойчивому движению тележки тали.

3.2 Определение сопротивления передвижению

Полное сопротивление передвижению складывается из сопротивления от трения при движении тележки и сопротивления от уклона пути.

Сопротивление от трения:

,

где К_р = 2,5 - коэффициент, учитывающий трение реборд и торцев колес о балку ходового пути [1, табл. 28];

- коэффициент сопротивления качению: = 0,3 [1, табл. 27];

d - диаметр цапфы; принимаем d = 30 мм.;

G_T - вес тали; принимаем G_T = 2850 Н [1, с. 497];

f - коэффициент трения в опорах: f = 0,015;

Н.

Сопротивление от уклона пути:

Н;

где - величина уклона пути; = 0,002.

Полное статическое сопротивление передвижению:

Н.

3.3 Выбор электродвигателя и кинематический расчет редуктора

Статическая мощность двигателя для перемещения тележки с грузом:

кВт.

Принимаем электродвигатель закрытый обдуваемый типа АОЛ2-11-6 мощностью N = 0,4 кВт; n_дв = 915 об/мин, ; момент инерции ротора I_p = 0,002 кгм² [2 с. 70].

Номинальный момент двигателя:

Нм.

Рис. 12. Эскиз электродвигателя АОЛ2-11-6.

Таблица 2. Габаритные размеры, мм

D3	L1	L17	l	В1	В4	В5	d6	D2	h5
130	132	258	40	172	146	88	11,5	200	12

Число оборотов ходового колеса:

об/мин.

Передаточное число редуктора:

.

3.4 Проверка запаса сцепления ходовых колес с балкой

Статический момент сопротивления при нагруженной тали:

.

Средний пусковой момент двигателя:

.

Приведенный момент инерции механизма передвижения с грузом:

,

где - коэффициент учета вращающихся масс: = 1,2;

I_р.ш - момент инерции ротора и тормозного шкива:

I_р.ш = I_р. I_шк =0,002 + 0,0694 = 0,0714 кгм².

m_т и m_тр - масса тали и груза;

кгм².

Время пуска двигателя:

с.

Среднее ускорение при пуске привода:

м/с².

Коэффициент запаса сцепления нагруженной тали:

где G_сц - суммарное давление двух приводных колес на рельсы (сцепной вес) электротали с грузом: G_сц =7311 Н.

n_k - число колес: n_k = 4;

n_х - число неприводных (холостых) колес: n_х = 2;

- коэффициент сцепления; для кранов, работающих в помещении, = 0,2;

Из неравенства следует, что запас сцепления ведущих колес с балкой для тали достаточен.

В качестве ходового пути выбираем двутавровую балку №45 ГОСТ 8239-72.

4. Расчет механизма передвижения кран-балки

4.1 Выбор кинематической схемы, размеров ходовых колес и типа ходового пути

Механизм передвижения кран-балки служит для перемещения всей конструкции по подвесному пути.

В состав механизма передвижения входят две тележки, установленные на концах главной балки. В каждой тележке одна пара колес приводная, а вторая неприводная. Тележки крепятся к главной балке, по которой перемещается таль. На тележках установлены электродвигатели и редукторы с ходовыми приводными колесами.

Кинематическая схема механизма передвижения приведена на рис. 13.

Рис. 13. Кинематическая схема механизма передвижения кран - балки

Вращающий момент от электродвигателя 1 через редуктор 2 передается к приводным колесам 3. При грузоподъемности Q= 1,2 т принимаем диаметр колес тележки D_к=200 мм [1, табл. 25].

Колеса одноребордные. Профиль колес - конический, ширина дорожки качения В= 65 мм [1, прил. LП]. Диаметр цапф ходовых колес d= 60 мм. В качестве ходового пути принимаем двутавр №33.

Двутавры закреплены на потолке цеха и имеют ограничители - упоры перемещения хода крана.

4.2 Определение сопротивления передвижению

Сопротивление передвижению кран - балки по сравнению с сопротивлением передвижению тали возрастет, т.к. к весу тали прибавляется вес балки и вес тележек. При общей длине балки L = 7 метров и погонном весе q = 66,5 кг вес балки составит: G_Б = 66,5.7 = 465,5 кг = 4566,5 Н.

Сопротивление перемещению кран - балки от сил трения и уклона:

Сопротивление от уклона пути:

Н;

где - величина уклона пути; = 0,002.

Полное статическое сопротивление передвижению:

Н.

4.3 Подбор двигателя и редуктора

Статическая мощность двигателя механизма передвижения кран - балки:

кВт.

Принимаем электродвигатель типа АОЛ2-12-6 мощностью N = 0,6 кВт;

n_дв = 915 об/мин; I_р = 0,0022 кгм²; М_max/M_ном = 2,2. [4 с. 70]

См. рис 12

Таблица 3.

D3	L1	L17	l	В1	В4	В5	d6	D2	h5
130	157	283	40	172	146	88	11,5	200	12

Номинальный момент двигателя:

Нм.

Передаточное число редуктора:

где n_к - частота вращения приводного колеса:

об/мин.

Передаточное число редуктора принятого механизма i_р = 16,3.

На каждой из тележек кран - балки установлено по одному механизму передвижения с приводом.

4.4 Проверка запаса сцепления ходовых колес с балкой ходового пути

Статический момент сопротивления при нагруженном кране:

Нм.

Средний пусковой момент двигателя:

М_п.ср = 1,85^.М_ном = 1,85^. 6,99= 12,9 Нм.

Приведенный момент инерции:

Время пуска двигателя:

Среднее ускорение при пуске привода:

м/с².

Коэффициент запаса сцепления колес крана с ходовым путем:



Запас сцепления колес с балкой достаточен.

5. Описание металлоконструкции и выбор главной балки

В качестве главной балки предварительно была принята двутавровая балка №45 ГОСТ 8239 - 72.

К главной балке по концам крепятся концевые балки в виде металлоконструкции, сваренные из уголков №15 и образующие узлы механизмов передвижения крана. Для укрепления и придания конструкции большей жесткости концевые балки имеют растяжки в виде уголков №5. На металлоконструкции концевых балках установлены приводные и холостые колеса механизма передвижения крана.

Отдельные элементы металлоконструкции сварены ручной дуговой сваркой электродами Э42 ГОСТ 9467 - 60. Наиболее нагруженные элементы усилены косынками и раскосами.

Изгибающее напряжение в главной балке крана:

,

где - изгибающий момент в поперечном сечении балки (рис. 14):

М_изг=

- момент сопротивления сечения изгибу балки 4, табл. 41].

Для двутавровой балки №45 =1231см³.

допускаемое напряжение изгиба, МПа; МПа - для стали Ст. 5 кп 4, табл. 16].

у_изг=23985,6^.10³/1231^.10³ =19,48 МПа.

Поскольку , прочность балки достаточна.



Рис. 14. Схема нагружения главной балки

Величина прогиба балок под нагрузкой:

,

где m, M - произведение эпюр от грузовой и единичной силы (рис. 14):

МПа - модуль упругости I рода;

- момент инерции поперечного сечения балки. Для двутавровой балки №45=27696 см⁴ 4, табл. 41].

Прогиб главной балки от веса тали с номинальным грузом:

мм. 4, Т.1 с. 428].

Расчетная величина прогиба балки под нагрузкой меньше допускаемой, поэтому жесткость металлоконструкции достаточна.

6. Приборы безопасности

Кран - балка относится к механизмам, которые должны отвечать всем требованиям, которые предъявляются к грузоподъемным машинам. Для этого она оборудуется приборами и устройствами безопасности, предотвращающими возникновение поломок или аварийных ситуаций.

Механизм подъема груза оснащен ограничителем высоты подъема груза, который отключает привод при достижении крюковой подвеской расстояния до упора менее 50 мм. Корпус крюковой подвески воздействует на рычаг 2, который через эксцентрик 3 и планку 6 нажимает на шток конечного выключателя 1 (рис. 15).

Рис. 15. Ограничитель высоты подъема подвески электротали

Механизмы передвижения тали и крана также имеют концевые выключатели, которые установлены на ходовом пути таким образом, чтобы отключение привода осуществлялось на расстоянии, не меньшем половины пути торможения (рис. 16).

Балки также оборудуются упорами, а сами механизмы - резиновыми отбойными буферами.

Рис. 16. Концевой выключатель

Металлоконструкция должна быть заземлена, также заземляются корпуса электрических аппаратов и пускорегулирующей аппаратуры.

Кран - балка управляется с помощью выносного кнопочного пульта. Если корпус его из металла, то в качестве заземляющего проводника допускается использовать трос, на котором он подвешивается.

Вращающиеся части приводов должны иметь защитные кожухи и ограждения, окрашенные в яркий цвет.

Главные троллейные провода и их токоприемники должны быть недоступны для случайного проникновения к ним с площадок, где могут находиться люди.

Крюковая подвеска имеет предупреждающую окраску в виде чередующихся черно - желтых полос шириной 40…50 мм, расположенных под углом 45 к продольной оси крюка.

Кран должен иметь техническое освидетельствование, пройти статические и динамические испытания по правилам Ростехнадзора.

Библиографический список

1. Иванченко Ф.К. и др. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Изд.: Вища школа, 1975, -520 с, ил.

2. Подъемно - транспортные машины. Атлас конструкций. /Под ред. М.П. Александрова и Д.И. Решетова. М.: Машиностроение, 1973, 216с, ил.

3. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. М.: Металлургия. 1973, -192 с, ил.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Т1. М. - Машиностроение, 1980,728с, ил.

5. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. М. Металлургия. - 1973.-192с, ил.

6. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. / Руденко Н.Ф. и др. М.: Машиностроение. - 1971.-464с, ил.

Размещено на Allbest.ru