Разработка карты ультразвукового контроля изделия машиностроительного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание

Разработать типовую, технологическую карту ультразвукового контроля изделия машиностроительного производства изображенного на рис. 1.

Рис. 1

Исходные параметры:

Изделие: поковка, механическая обработка поверхности, термообработка.

Материал изделия: сталь углеродистая.

Требования контроля: максимальная чувствительность.

Акустические параметры материала изделия:

с=8030 кг/м3-потность изделия;

Сl=5730 м/с- скорость продольных волн в материале;

Сt=3280 м/с- скорость поперечных волн в материале;



Где дl-коэффициент затухания продольных волн в стали;

дt-коэффициент затухания поперечных волн в стали;

f- рабочая частота;

D=0.05мм- средний размер зерна;

дефект ультразвуковой машиностроительный поковка

1. Определение целей и задач методики

Данная работа направлена на приобретение практических навыков инженерной деятельности по составлению и обоснованию требований технологической документации на проведение операций неразрушающего контроля, а также закрепление и приобретение новых, теоретические знаний и сведений по комплексу смежных и предшествующих учебных дисциплин.

Работа заключается в подборе последовательности операций неразрушающего контроля, направленных на определение степени пораженности контролируемого объекта дефектами, а также, в разработке и обосновании основных положений методики ультразвукового контроля типовых изделий машиностроительного производства, определении количественных показателей, характерных для выбранных методов и средств контроля.

2. Характеристика объекта контроля с точки зрения возможных дефектов

Поковки - это изделия, полученные способами свободной ковки или прессованием. Ультразвуковой контроль обнаруживает в поковках остатки усадочных раковин, инородные включения, плены окислов, трещины, флакены и другие внутренние и поверхностные дефекты, многие из которых невозможно обнаружить радиационными методами из-за слабого раскрытия.

Ручной контроль изделий в промышленных условиях осуществляется универсальными дефектоскопами, удовлетворяющими требованиям ГОСТ 23049-84 с искателями по ГОСТ 25266-84. Для настройки чувствительности дефектоскопа, а также для оценки эквивалентных размеров обнаруживаемых дефектов применяются АРД- диаграммы, а также стационарные образцы, изготовленные по ГОСТ 14782-86 или стационарные образцы предприятий. Допускается применение импортных дефектоскопов и приспособлений, удовлетворяющих упомянутым ГОСТам.

Основной документ в России по УЗ- контролю поковок из черных и цветных металлов толщиной >= 10 мм - ГОСТ 24507-80. Такие же способы, как при контроле поковок, применяют при контроле штамповок, некоторых видов проката и литья.

Поковки относятся к одним из самых распространенных изделий машиностроения. для контроля которых используется несколько основных схем контроля, связанных с различными конфигурациями и соотношениями геометрических размеров. Как объект контроля, поковки представляют собой изделия из металлов различной физической природы, подвергнутые дополнительной обработке, осуществляемые методами свободной ковки, прессования, а также дополнительными операциями термообработки и механической обработки поверхностей. Указанные технологические операции являются основными причинами образования дефектов, свойственных большинству поковочных изделий.

Т. к. исходной заготовкой для получения поковок являются изделия литейного производства - слитки и отливки, то поковки содержат также и дефекты, характерные и для литейных технологий [4]. После отливки, изделие охлаждается. При застывании объем металла уменьшается, из него выделяются газы и в верхней части слитка образуется усадочная раковина, вблизи которой возникает усадочная рыхлота. При контроле контактным способом по цилиндрической (или сферической) поверхности необходимо обеспечить стабильное положение наклонного преобразователя. Для цилиндрических поковок с радиусами >= 50 мм что достигается путём применения опоры, прикрепляемой к корпусу преобразователя.

Неметаллические включения возникают от недостаточной очистки зеркала метала от шлака и флюса перед разливкой, плохого отвода их в процессе разливки. К включениям относят также окислы железа и различных металлов, добавляемых в процессе плавки.

Трещины возникают в результате разрушения закристаллизовавшегося скелета сплава под действием термических и усадочных напряжений, особенно при быстром твердении сплава, когда термическому сжатию металла мешает литейная форма. Поверхность таких трещин сильно окислена, в изломе имеет темный цвет. Холодные трещины возникают также под действием термических и усадочных напряжений, но они образуются даже когда металл находится вне изложницы, в результате разной скорости охлаждения различных участков. Эти трещины имеют светлую неокисленную поверхность.

Ликвация - неоднородность химического состава. Неслитины и неспаи образуются в результате перерывов в течении струи жидкого металла и имеют вид тонких прослоек несоединившегося металла [3].

Помимо дефектов литья, в поковках возникают дефекты, свойственные непосредственно поковочным технологиям.

К внутренним дефектам поковок относят различного рода ковочные трещины, а также расслоения.

К дефектам поверхности поковок относят закаты, заковы, различные виды поверхностных трещин (риски, волосовины и др.).

Подповерхностными дефектами являются воздушные полости, заполненные полости (рванины, скворечники, гнездообразные трещины и др.) [4]. Боковые закаты и расслоения возникают при раскатке неметаллических включений или остатков усадочных дефектов в листовом прокате.

Волосовины - это тонкие штрихи длиной от долей миллиметров до нескольких сантиметров, расположенные на поверхности и в подповерхностном слое, являющиеся результатом деформации неметаллических включений и газовых пузырей слитка. Рванины на поверхности блюмов представляют собой разрывы и надрывы металла разнообразного очертания. Рванины часто переходят в скворечники - крупные разрывы, идущие от поверхности внутрь. Причиной образования скворечников является слишком быстрый и неравномерный нагрев, при котором могут возникать поперечные трещины, расширяющиеся и углубляющиеся при прокате. К числу поверхностных дефектов заготовок следует отнести также закат, который по внешнему виду похож на тонкую продольную трещину и представляет собой вдавленный и закатанный заусенец. Плены представляют собой тонкие плоские отслоения, причиной образования которых являются брызги при разливке металла сверху, и подкорковые пузыри.

В металле могут появиться дефекты, характерные для самих процессов деформации, таких как ковка, штамповка, прессование протяжка (волочение) - внутренние трещины, разрывы, заковы, вмятины. Весьма распространенные дефекты стали - флокены - тонкие извилистые трещины, представляющие в изломе пятна с поверхностью серебристого цвета, округлой формы диаметром до 50 мм. Флокены наиболее часто образуются в среднеуглеродистых сталях и среднелегированных сталях при повышенном содержании в них водорода [3].

Дефекты при термообработке

Характерными дефектами, возникающими при термообработке, являются перегрев и пережог, которые возникают из-за несоблюдения температуры, времени выдержки и т.д.. Перегрев приводит к образованию крупнозернистой структуры оксидных и сульфидных выделений по границам зерен. Пережог - образование крупного зерна и оплавление границ зерен, что способствует разрушению металла. Термические трещины возникают в металле при сильном нагреве или охлаждении. Могут возникать осколочные трещины различной величины и ориентации. Они могут возникать на поверхности детали и распространяться вглубь, возникать внутри детали в ее сердцевиной части и распространяться в поперечном направлении.

Обезуглероживание происходит при нагреве стальных изделий в среде, содержащей избыток паров воды, углекислого газа или водорода. Происходит выгорание углерода в поверхностных слоях, что приводит к образованию трещин. Науглероживание наблюдается при нагреве в среде с избыточным содержанием оксида углерода. Происходит насыщение поверхностных слоев углеродом, повышающим хрупкость и склонность к образованию трещин.

Дефекты при механической обработке

Наиболее частым дефектом механической обработки является несоответствие геометрических размеров и качества поверхности установленным требованием. Дефекты типа несплошностей в процессе механической обработки возникают редко, например, при обработке резанием в металле, который имеет большие поверхностные напряжения, могут возникать трещины. Исключение составляет операция шлифования, при которой происходит резкий нагрев поверхностного слоя металла, что может привести к появлению сетки мелких трещин и к прижогам [5].

3. Разработка схемы прозвучивания изделия

Выбирая направления прозвучивания изделия, необходимо стремиться, чтобы каждый элементарный объем оказался прозвученным не менее чем в трех направлениях (контроль в полном объеме). Это необходимо для того, чтобы обнаружить плоские несплошности, ориентированные в разных направлениях. Не при всех формах изделий это возможно. Поэтому они характеризуются степенью контроледоступности.

Не при всех формах поковок это возможно. Поэтому они характеризуются степенью контроледоступности. С1 соответствует возможность контроля в полном объеме, С2 - объединяет поковки, основной объем которых контролируется с двух сторон, С3 - поковки, контролируемые только в одном направлении. Схемы контроля выбирают исходя из относительно простой формы контроля, предполагая, что изделие сложной формы всегда может быть представлено в виде совокупности более простых частей. На рис. 2 представлено разделение изделия на зоны контроля. Контроль осуществляется в полном объеме прямыми , PC и наклонными преобразователями. Условно разделим исходное изделие изображенное на рис. 1 на пять зон контроля:

На рис.2 обозначим какими датчиками и с каких сторон контролируются наши зоны

Первая, вторая,четвертая зоны представляет собой цилиндрическое изделие с каналом вдоль оси (Удовлетворяет условию 0,2S<H<5S) и контроль его ведем 2 прямыми датчиками, 2 PC датчиками и наклонным, как представлено на рис.2

Для тонкостенных цилиндров может оказаться неприемлемым прозвучивание вдоль стенки с торца цилиндра (а усеченный конус - это своего рода цилиндр с разными сечениями). В качестве критерия используется условие, чтобы при распространении ультразвукового пучка в стенке его боковые лучи не касались боковой поверхности цилиндра. В противном случае возможно появление различного рода ложных импульсов, вызывающих перебраковку изделия. Исходя из формулы для угла расхождения пучка, условие допустимости прозвучивания с торцевой поверхности:

(2), где:

L - высота, мм;

h - толщина стенки, мм;

Dn - диаметр пьезоэлемента искателя, мм;

f - частота ультразвука, МГц;

С - скорость ультразвука в материале изделия. м/с;

m=4?8.4 - верно.

Следовательно, прозвучивание с торца возможно.

Третья зона представляет собой цилиндр, разделенный по диагонали на две части. Контроль его ведем прямым, РС датчиками и двумя наклонными.

Рис. 2

4. Выбор рабочей частоты преобразователя

Оптимальная рабочая частота соответствует максимальной чувствительности контроля и находится из анализа электроакустического тракта дефектоскопа. При отражении от несплошности в виде тонкого акустически мягкого диска, плоскость которого перпендикулярно направлению прозвучивания, уравнения акустического тракта для нормального (прямого) и призматического (наклонного) преобразователей они описываются выражениями:

Sд и Sn - площадь отражателя и преобразователя;

лl и лt - длина волны (продольных l и поперечных t) ультразвука в материале изделия;

дl и дt - коэффициенты затухания;

D*lt - коэффициент прозрачности границы раздела призма-изделие по энергии;

h1 и h2 - расстояние от искателя до дефекта по лучу;

Дr - средний путь ультразвука в призме искателя;

дln - коэффициент затухания звука в призме;

в - угол наклона призмы;

б - угол ввода луча в изделие, определяемый законом Снеллиуса

гл cln -cosa

шородной среде путь ультразвука в призме [4].

Расчет рабочих частот на которых работают преобразователи производится в ПРИЛОЖЕНИИ 1, по следующей методике: строятся графики зависимостей амплитуд сигналов дефекта от частоты для 5 исследуемых зон. Выбор частоты определяется по максимальному значению амплитуды и корректируется, используя стандартные значения рабочих частот: 1,25; 1,8; 2,5; 5; 10 МГц.

Как видно из приведенных графиков, целесообразно выбрать для прямых преобразователей частоты 2,5 МГц.

Так же предварительно рассчитав углы ввода для наклонных преобразователей, можно выбрать согласно ПРИЛОЖЕНИЮ 1, рабочую частоту 2,5 МГц.

Углы ввода выбираются из условия (1), в зависимости от толщины изделия

(1), где:

б - угол ввода луча;

D - диаметр сечения.

Для наклонных преобразователей, выберем углы ввода 30 градусов исходя из того что при таком угле ввода проконтролируется наибольший объем, что нам и было необходимо.

5. Требования по шероховатости поверхностей ввода УЗК и выбору контактной смазки

При контроле допускается наличие флуктуации амплитуды полезного сигнала в пределах 4 дБ. Это возможно при шероховатости поверхности Rz~20-40 мкм. Это требование относится к поверхности ввода. К остальным граням требования могут быть значительно снижены, если они не учувствуют в контроле.

Величину шероховатости нужно учитывать при выборе характеристик контактной смазки. Чем выше шероховатость, тем более вязкой должна быть смазка. Вязкость должна учитываться при контроле вертикальных граней изделия.

Важным свойством контактной жидкости, помимо вязкости, является её нетоксичность и коррозионная безопасность.

В полном объеме к указанным требованиям в наилучшей степени удовлетворяют композиции на основе полисахаридов типа крахмала, а также различные гели.

6. Выбор рабочего комплекта преобразователей

Современные дефекты комплектуют набором излучателей и приемников ультразвуковых волн - электроакустических преобразователей (ЭАП). Наиболее широкое применение нашли пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП).

Прямой преобразователь контактного типа предназначен для работы по совмещенной схеме. Пьезопластину обычно изготовляют из ЦТС, толщину, которой делают половине длины волны. Пьезопластину ПЭП делают обычно .круглой. Размеры выбирают с учетом поля излучения-приема. Увеличение диаметра сужает диаграмму направленности в дальней зоне, но в тоже время увеличивает протяженность ближней зоны, где оценка размеров местоположения дефектов затрудняется наличием максимумов и минимумов сигнала. Целесообразно применять пластины малого размера для контроля тонких изделий и большого - для контроля изделий значительной толщины.

Наклонный преобразователь отличается от нормального наличием призмы. Пьезоэлемент излучает в призму продольные волны, которые на границе призмы с изделием преломляются, а частично - отражаются. Пьезопластине для уменьшения пути УЗ в призме часто придают не круглую, а квадратную или прямоугольную форму, ее приклеивают к призме.

Призму делают чаще всего из органического стекла (плексигласа). В высокочастотных преобразователях применяют материалы с меньшим затуханием УЗ (полистирол), а в НЧ с большим, т. к. коэффициент затухания возрастает с частотой.

Угол наклона призмы должен обеспечить введение в ОК волн требуемого типа под нужным углом. Чаще всего вводят поперечные волны, а углы выбирают между первым и вторым критическими. Однако, чтобы не возникали другие (мешающие) типы волн, углы призмы делают такими, чтобы они на 2.. .30 не доходили до критических значений.

При конструировании призмы преобразователей, предназначенных для работы по совмещенной схеме, обращают внимание на то, чтобы не возникало ложных сигналов в результате отражения от элементов призмы. Пучок волн при этом считают параллельным, т. к. отражатели находятся в ближней зоне пьезопластины.

Раздельно-совмещенный (PC) преобразователь имеет излучающий и приемный пьезоэлементы, которые разделены акустически и электрически экраном. В то же время они объединены конструктивно в одном корпусе. Благодаря разделению эл. и ак. зондирующие импульсы и сопровождающие их помехи практически не попадают на приемник. В результате уменьшается минимальная глубина прозвучивания (мертвая зона)[5].

Пьезоэлементы PC-преобразователей обычно имеют прямоугольную или полукруглую форму. Их располагают на призмах из оргстекла с небольшими углами наклона(0..10°), при которых в изделие излучаются продольные волны, а поперечные имеют небольшую амплитуду.

Наклонные PC - преобразователи применяют в двух вариантах: тандем, когда излучатель и приемник расположены один за другим в плоскости падения, и дуэт, когда они расположены рядом. Угол д между проекциями акустических осей на поверхности и биссектрисой называют углом разворота. Чаще применяют вариант дуэт, имеющий более высокую чувствительность к дефектам.

При контроле применяем следующие типы преобразователей из комплекта дефектоскопа УД2-12/1.

П111-5-К 12-002 прямой преобразователь

П121-2.5-300 -002 наклонных преобразователей

П112-5-К12-002 раздельно совмещенный преобразователь

7. Определение зон образования ложных сигналов

Влияние боковых граней изделия.

При взаимодействии зондирующего пучка с боковой гранью происходит искривление траектории распространения некоторых лучей. Волновые процессы, распространяющиеся по этим траекториям, способны интерферировать с волновыми процессами по кротчайшему пути, вызывая значительную флуктуацию амплитуды полезного сигнала.

Для интерференции необходимы условия:

-условия касания боковой грани;

-испытавши задержку, вспомогательный сигнал достиг области взаимодействия не позднее, чем закончится основной зондирующий импульс.

Чтобы этого не было:

1)

т.е.

а-радиус преобразователя,

Н-толщина изделия,

л-длина волны,

2) т.е.

Тогда m=min(m1, m2)

Расчет приведен в Приложении 2, на рис 3 обозначены m для каждой из зон.

1 зона

m1=8.595*10-3 мм

На рис. 3 указаны зоны образования ложных сигналов.

Рис. 3

8. Определение объемов недоконтроля для каждой из зон с учетом зон образования ложных сигналов и объемов относительной недоступности

В изделии при выбранном способе контроле объемов относительной недоступности нет, объем недоконтроля составляют объемы от зон образования ложных сигналов ,поэтому вычислим их. Зона 4. Вычтем из полного объема сначала объем с учетом m(вертикальных), а после прибавим участки зон образования ложных сигналов с учетом m(горизонтального)

9. Определение чувстствительности контроля

Для задания и настройки чувствительности используют понятие уровень чувствительности, т. е. уровень сигналов, служащий критерием фиксации несплошностей или их к недопустимым. При контроле эхо-методом используют следующие уровни чувствительности:

-уровень фиксации Аso - уровень чувствительности , соответствующий выявлению

минимального фиксируемого плоскодонного отражателя площадью So на максимальной глубине прозвучивания;

-поисковый уровень АSn; - уровень чувствительности, при которой производится поиск дефектов. Поисковый уровень устанавливают на 6 дБ выше уровня фиксации;

- браковочный уровень АSБ - уровень чувствительности, по которому производится оценка допустимости обнаруженной несплошности. Этот уровень соответствует регистрации плоскодонного отражателя площадью SБ. При этом определение характера обнаруженного дефекта не производится.

Настройка чувствительности дефектоскопа осуществляется при помощи стандартных образцов предприятий с искусственными отражателями или при помощи АРД-диаграмм.

Уровень фиксации

-прямой ПЭП

Где Sэт - площадь эталонного отражателя;

SД - площадь выявляемого отражателя;

Hизд- максимальное расстояние по лучу;

-наклонный ПЭП

Поисковый уровень: SП=2*S0

Расчеты приведены в приложении 3

Результаты расчета чувствительности для каждой зоны представдены в таблице:

Зона	Прямой ПЭП	Наклонный ПЭП
	Syf	Sn	Syf	Sn
1	3.15*10-4	6.3*10-4	3.527	7.054
2	4.536*10-4	9.072*10-4	0.984	1.969
3	2.223*10-4	4.445*10-4	2.542	5.085
4	2.296*10-3	4.593*10-3	23.911	47.822

Так как Адон не указан, то принимаем Адон0 = ASq .

Настройка чувствительности дефектоскопа осуществляется при помощи стандартных образцов предприятий с искусственными отражателями или при помощи АРД-диаграмм.

Настройку чувствительности с помощью стандартных образцов предприятий (СОП) рекомендуется применять при крупносерийном производстве изделий, однородных по затуханию ультразвука. Показанием для применения СОП являетря также сложная конфигурация изделия, при которой распространение ультразвукового пучка в изделии нельзя рассматривать как в полубезграничной среде, и также отсутствие необходимых АРД-диаграмм.

СОП для контроля PC искателем по плоским поверхностям изготавливают в виде многоступенчатого блока (рис. 5). Допускается использование СОП такого типа при контроле по цилиндрическим поверхностям изделий

СОП для контроля наклонными ПЭП по плоским поверхностям выполняют в виде блоков с отражателями расположенными под углом к поверхности ввода, определяемыми углом ввода используемых преобразователей.

СОП для контроля прямым ПЭП по цилиндрической поверхности и для ходового прозвучивания наклонным (в том числе и притертым к поверхности) выполняют в виде цилиндров с отражателями, расположенными в два ряда:

АРД-диаграмма представляет собой систему графиков, отражающих зависимость амплитуды эхосигнала от расстояния для дисковых отражателей различной площади при нулевом значении коэффициента затухания. АРД-диаграмму строят для определенных значений частоты ультразвука, размера пьезоэлемента преобразователя и угла ввода колебаний. Для учета коэффициента затухания АРД-диаграмму вставляют в планшет с поворотной координатной сеткой. На Приложении 4 представлены АРД-диаграммы для полученной в задании поковки.

В нашем случае настройку всех преобразователей осуществляем по АРД диаграммам приведенных в Приложении, только PC преобразователи настраиваем по СОПу приведенному на рис 6.

Результаты расчета чувствительности для каждой зоны представдены в таблице:

Зона	Прямой ПЭП	Наклонный ПЭП
	Syf	Sn	Syf	Sn
1	1.068*10-4	2.137*10-4	3.251	6.503
2	1.236*10-4	2.472*10-4	1.098	2.196
3	8.962*10-5	1.792*10-4	2.491	4.983
4	1.239*10-4	2.479*10-4	11.527	23.054

Так как Адон не указан, то принимаем Адон0 = ASq .

Настройка чувствительности дефектоскопа осуществляется при помощи стандартных образцов предприятий с искусственными отражателями или при помощи АРД-диаграмм.

Настройку чувствительности с помощью стандартных образцов предприятий (СОП) рекомендуется применять при крупносерийном производстве изделий, однородных по затуханию ультразвука. Показанием для применения СОП являетря также сложная конфигурация изделия, при которой распространение ультразвукового пучка в изделии нельзя рассматривать как в полубезграничной среде, и также отсутствие необходимых АРД-диаграмм.

СОП для контроля PC искателем по плоским поверхностям изготавливают в виде многоступенчатого блока (рис. 5). Допускается использование СОП такого типа при контроле по цилиндрическим поверхностям изделий

СОП для контроля наклонными ПЭП по плоским поверхностям выполняют в виде блоков с отражателями расположенными под углом к поверхности ввода, определяемыми углом ввода используемых преобразователей.

СОП для контроля прямым ПЭП по цилиндрической поверхности и для ходового прозвучивания наклонным (в том числе и притертым к поверхности) выполняют в виде цилиндров с отражателями, расположенными в два ряда:

АРД-диаграмма представляет собой систему графиков, отражающих зависимость амплитуды эхосигнала от расстояния для дисковых отражателей различной площади при нулевом значении коэффициента затухания. АРД-диаграмму строят для определенных значений частоты ультразвука, размера пьезоэлемента преобразователя и угла ввода колебаний. Для учета коэффициента затухания АРД-диаграмму вставляют в планшет с поворотной координатной сеткой. На Приложении 4 представлены АРД-диаграммы для полученной в задании поковки.

В нашем случае настройку всех преобразователей осуществляем по АРД диаграммам приведенных в Приложении, только PC преобразователи настраиваем по СОПу приведенному на рис 6.



10. Определение массогабаритных показателей изделия (масса, объем)

11. Выбор дефектоскопа

УЗ дефектоскоп А1214 ЭКСПЕРТ

Ультразвуковой дефектоскоп А1214 ЭКСПЕРТ - полностью цифровой, малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп общего назначения. Обеспечивает реализацию типовых и специализированных методик ультразвукового контроля, высокую производительность и точность измерений.

Особенности большой высококонтрастный электролюминесцентный дисплей (320х240 точек) позволяет долго работать с прибором, не напрягая зрение. С

амый удобный интерфейс работы с использованием клавиш "быстрого доступа" диапазон рабочих температур -30°Сч+50° С максимальное время непрерывной работы - 12 часов вес дефектоскопа с аккумулятором - 1,9 кг быстросъемный аккумулятор полностью цифровой тракт интуитивный интерфейс настройки и работы с прибором ударопрочный корпус, степень защиты по IP65 большая библиотека настроек (100 конфигураций) энергонезависимая память на 500 изображений экрана (развертки типа А с соответствующими параметрами) традиционная развертка типа А с возможностью отображения сигналов как в детектированном виде, так и в недетектированном виде (радиосигнал) запоминание на экране огибающей максимумов сигнала автоматическое определение уровня сигнала и координат дефекта при работе с АСД (два временных строба) возможность ручного измерения уровня и координат принятых сигналов с помощью экранного курсора программируемая форма зондирующего импульса регулируемая частота посылки зондирующих импульсов (до 200 Гц) построение функции ВРЧ по свободному закону (32-х точечная интерполяция) встроенные АРД-диаграммы для совмещенныч преобразователей с автоматическим расчетом эквивалентной площади дефектов дополнительные режимы: "стоп - кадр", "электронная временная лупа" построение развертки типа В наличие режима толщиномера связь с компьютером по высокоскоростному USB-порту совместимость с широким спектром преобразователей различных производителей

Возможности

Дефектоскоп А1214 ЭКСПЕРТ имеет полностью цифровой тракт, поэтому он имеет ряд отличительных функций, присущих только приборам данного типа.

АРД-диаграммы для совмещенных преобразователей позволяют оператору видеть на экране две кривые, которые соответствуют браковочному и поисковому/контрольному уровню контроля. Автоматически производится расчет эквивалентной площади отражателя. Данная функция позволяет оператору отказаться от ручных расчетов эквивалентной площади дефектов и на порядок повысить производительность контроля.

Цифровая ВРЧ обеспечивает регулировку уровня сигнала по произвольной функции, задаваемой 32 узловыми точками. Удаление, установка и изменение узловых точек производится весьма просто в специальном режиме редактирования ВРЧ, при этом можно оперативно наблюдать влияние изменений на эхо сигнал. Это позволяет быстро и точно настраивать ВРЧ даже неопытному дефектоскописту.

Сигнал типа RF(радиосигнал) - возможность представления сигнала в недетектированном виде в реальном масштабе времени, что позволяет подробно изучить фазы сигналов, производить контроль на фоне больших структурных помех и разделять сигналы от близкорасположенных отражателей.

Характеристики

Параметр	Значение
Максимальная толщина объекта контроля (по стали)	3500 мм
Рабочие частоты	0,5ч15,0 МГц
Динамический диапазон дефектоскопа не менее	100 дБ
Диапазон изменений интервалов времени дефектоскопа	1ч1200 мкс
Диапазон настроек скорости ультразвука	1000ч15000 м/с
Полоса частот приемного тракта	0,14ч21 МГц
Диапазон перестройки аттенюатора	0ч90 дБ
Динамический диапазон ВРЧ не менее	30 дБ
Параметры зондирующего импульса:
- число периодов	0,5ч5
- амплитуда (половина размаха)	20, 100, 200 В
- длительности фронтов не более	20 нс
- частота повторения зондирующих импульсов	5ч200 Гц
Тип дисплея	электролюминесцентный
Количество точек экрана	320 х 240
Размеры отображающего поля экрана	115 х 86 мм
Питание	сменный аккумуляторный блок
Время непрерывной работы	12 ч
Диапазон рабочих температур	-30°Сч+50°С
Габаритные размеры	250 х 160 х 80 мм
Масса электронного блока	1,9 кг



12. Расчет времени сканирования



13. Уровень квалификации обслуживающего персонала

В научной документации сформулированы требования по образовательному уровню, а также по уровню специальной подготовки и аттестационному уровню квалификации. В Российской Федерации они подразделяются на: высший- 3, промежуточный- 2, низкий- 1.

На сегодняшний день жестко установлены требования по непрерывности операторской деятельности. Максимальный срок перерыва в работе не более 1 года.

Для обеспечения наивысших показателей надёжности, чтобы проведение контроля осуществлялось в специально подготовленных, преимущественно изолированных помещениях, с соблюдением санитарных норм площади, а также при оптимальной освещенности и строго регламентированных предельных уровней дестабилизирующих факторов (уровень шумов, температура и т.д.).

Приложение 1

Выбор частоты



Приложение 2

Приложение 3

Размещено на Allbest.ru