Технологический процесс изготовления и обработки деталей
Очерк процесса изготовления деталей из коррозионностойких мартенситостареющих сталей. Характеристика требований к деталям после технологической термической обработки. Изучение и комплексная оценка механических свойств и возможных деформаций стали.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | курсовая работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 29.10.2013 |
Размер файла | 150,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
В соответствии с решениями Правительства России в настоящее время необходимо обеспечение дальнейшего экономического прогресса общества, ускорение научно-технического прогресса, повышение эффективности общественного производства для скорейшего выхода страны из кризиса. В настоящее время особое внимание уделяется необходимости оперативного развития машиностроительной области промышленности. Для этого необходимо разрабатывать и внедрять высокоэффективные методы повышения прочностных свойств, коррозионной стойкости, тепло и хладостойкости применяемых металлов и сплавов.
Использование автоматизированных линий и машин, автоматических манипуляторов с программным управлением позволит исключить ручной малоквалифицированный труд, особенно в тяжелых и вредных условиях для человека.
Постоянное расширение сферы автоматизации является одной из главных особенностей промышленности на данный этап.
Особое внимание уделяется вопросам промышленной экологии и безопасности труда производства. При проектировании современной технологии, оборудования и конструкций необходимо научно обосновано подходить к разработке безопасности и безвредности работ.
В связи с развитием промышленности усилилось загрязнение окружающей среды, поэтому рациональное использование природных ресурсов - дело государственного значения.
1. Производственное задание
Годовая производственная программа по выпуску продукции проектируемом термическом цехе составляет 7000 тонн.
Место расположения проектируемого термического цеха в - городе Москва. Главным источником тепловой энергии для проектируемого цеха является электроэнергия. К преимуществам электрического нагрева относятся:
- возможность регулирования в широких пределах процесса нагрева, выделение тепла без внесения в рабочее пространство топлива, и окислителя, что позволяет проводить процесс в весьма чистых и контролируемых атмосферах;
- отсутствие продуктов сгорания что предохраняет от загрязнения окружающую среду и уменьшает затраты на очистные установки.
Общие преимущества электротехнических устройств: транспортабельность, простота подачи электроэнергии, компактность конструкции, лучшие условия труда.
Недостатки электронагрева: большая стоимость электроэнергии по сравнению со стоимостью эквивалентного количества угля мазута и особого газа; сложность изготовления, комплектации и эксплуатации оборудования.
Электрический нагрев позволяет получить продукцию более высокого качества, электротермические процессы, улучшают и облегчают условия труда, повышают безопасность, обеспечивают комфорт.
С точки зрения характера производства проектируемый цех является крупносерийным. Детали изготовляются большими партиями, которые одновременно запускаются в производство.
Технические условия на изготовление выпускаемых изделий, на которых базируются технологические процессы термической обработки:
- материалы для изготовления: ЭП-817м, ВМС-2, ВМП-3, ВМС-5м, ЭП-288, ЭИ-878, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т;
- химический состав перечисленных сталей должен удовлетворять тем требованиям, которые перечислены в таблицах в металлургической части.
Таблица 1. - Спецификация деталей подвергаемых термической обработке:
наименование деталей |
марка стали |
масса, кг |
габариты, мм |
количество на программу |
||
штук |
кг |
|||||
фланец |
ЭП-817 |
464 |
160062060 |
540 |
250560 |
|
траверка |
1070 |
1400700140 |
300 |
321000 |
||
профиль |
2.5 |
665800 |
15000 |
37500 |
||
профиль |
6.3 |
8701600 |
16000 |
100800 |
||
лист |
26.5 |
55001350 |
4800 |
127200 |
||
лист |
30.58 |
55601400 |
4000 |
122320 |
||
шток |
54.86 |
801400 |
7400 |
430290 |
||
пруток |
19.21 |
451550 |
10000 |
192100 |
||
пруток |
12.75 |
351700 |
3600 |
45900 |
||
лента |
6.3 |
1.53001760 |
8000 |
50400 |
||
Итого: |
1852790 |
Таблица 2:
наименование деталей |
марка стали |
масса, кг |
габариты, мм |
количество на программу |
||
штук |
кг |
|||||
пластина |
ВМС-2 |
28.2 |
55101400 |
3000 |
84600 |
|
фланец |
34.9 |
103001500 |
2400 |
83760 |
||
пруток |
8.76 |
301600 |
9000 |
78840 |
||
пруток |
9.84 |
351320 |
6500 |
63960 |
||
пруток |
19.74 |
451600 |
7400 |
146076 |
||
лист |
11.17 |
2.54801200 |
16000 |
178720 |
||
лист |
34.14 |
56001460 |
1100 |
37554 |
||
лента |
6.7 |
1.24001800 |
9600 |
64320 |
||
лента |
4.1 |
0.83601800 |
9600 |
39360 |
||
полоса |
2.45 |
1.21601700 |
15400 |
37730 |
||
Итого: |
814920 |
|||||
отливка |
ВМЛ-3 |
20.18 |
26011090 |
12000 |
84600 |
|
отливка |
1.34 |
707035 |
19600 |
83760 |
||
отливка |
1.72 |
11010020 |
18400 |
78840 |
||
отливка |
11.1 |
16011080 |
15000 |
63960 |
||
отливка |
22.06 |
12011020 |
21000 |
146076 |
||
отливка |
2.68 |
1408030 |
20800 |
178720 |
||
отливка |
2.34 |
807550 |
21000 |
37554 |
||
отливка |
4.24 |
1509040 |
124000 |
64320 |
||
отливка |
13.18 |
21010080 |
6600 |
39360 |
||
отливка |
10.16 |
18012060 |
8000 |
37730 |
||
Итого: |
835560 |
|||||
пруток |
ВМС-5 |
3.68 |
201500 |
12000 |
44160 |
|
пруток |
9.12 |
301650 |
5300 |
48336 |
||
пруток |
10.53 |
351400 |
6100 |
64223 |
||
пруток |
17.68 |
401800 |
2100 |
37128 |
||
лист |
32.12 |
54801700 |
4500 |
144540 |
||
лист |
59.1 |
85001990 |
2300 |
135930 |
||
лист |
42.26 |
10600900 |
4000 |
169040 |
||
лист |
31.59 |
45601800 |
3600 |
113724 |
||
лист |
14.34 |
4480950 |
2500 |
35850 |
||
лист |
39.58 |
65101650 |
3400 |
134877 |
||
Итого: |
927513 |
|||||
пруток |
ЭП-288 |
22.32 |
451800 |
9000 |
200880 |
|
пруток |
18.61 |
401900 |
5500 |
102355 |
||
пруток |
9.37 |
301700 |
16000 |
149920 |
||
пруток |
4.96 |
30900 |
14000 |
69440 |
||
полоса |
2.26 |
2210690 |
16000 |
36160 |
||
лист |
70.28 |
88001400 |
24000 |
168672 |
||
лист |
14.89 |
2.54001900 |
10400 |
154856 |
||
лист |
81.2 |
81001300 |
1800 |
146160 |
||
лист |
23.96 |
44501700 |
10000 |
239600 |
||
лист |
32.15 |
55101600 |
13700 |
118955 |
||
Итого: |
1386998 |
Таблица 3:
наименование деталей |
марка стали |
масса, кг |
габариты, мм |
количество на программу |
||
штук |
кг |
|||||
лист |
ЭИ-878 |
4.78 |
1.5500800 |
8700 |
41586 |
|
лист |
15.26 |
2.54501700 |
1600 |
24416 |
||
лист |
33.54 |
47601400 |
1800 |
60372 |
||
лист |
30.29 |
3.66801560 |
2000 |
60580 |
||
полоса |
3.87 |
13001650 |
16660 |
25242 |
||
полоса |
3.87 |
13001650 |
16000 |
25242 |
||
лента |
1.65 |
11301600 |
16000 |
26400 |
||
лента |
2.96 |
1.11801840 |
12100 |
35816 |
||
пруток |
13.62 |
351800 |
4000 |
54480 |
||
пруток |
10.2 |
301800 |
2400 |
24480 |
||
Итого: |
382652 |
|||||
лист |
12Х18Н9Т |
6.34 |
2500800 |
4200 |
26628 |
|
лист |
15.48 |
2.56001300 |
1600 |
24768 |
||
лист |
13.42 |
25801450 |
1200 |
16104 |
||
пруток |
6.59 |
251700 |
5400 |
35586 |
||
пруток |
8.65 |
301650 |
2600 |
23946 |
||
пруток |
9.21 |
301550 |
1800 |
15570 |
||
полоса |
6.37 |
22401600 |
5000 |
31850 |
||
лента |
3.65 |
1.52001460 |
8700 |
37755 |
||
лента |
1.84 |
1.51001500 |
12000 |
22080 |
||
лента |
1.45 |
1.41001250 |
11000 |
15950 |
||
Итого: |
244237 |
|||||
профиль |
12Х18Н10Т |
3.26 |
4801250 |
5500 |
18480 |
|
профиль |
4.46 |
5.5741360 |
4200 |
18732 |
||
пруток |
4.49 |
201800 |
3400 |
15266 |
||
пруток |
14.87 |
361850 |
2100 |
31277 |
||
полоса |
6.94 |
2.52501400 |
4700 |
32618 |
||
полоса |
5.36 |
22801150 |
3000 |
16080 |
||
полоса |
9.72 |
2.53401450 |
3500 |
34020 |
||
лист |
11.65 |
1.56501500 |
3100 |
36115 |
||
лист |
11.67 |
1.57001400 |
3100 |
36177 |
||
лист |
19.48 |
26801800 |
1600 |
31168 |
||
Итого: |
269883 |
Программа по выпуску составляет 6714553 кг.
Таблица 4. - Расчет годовой программы по запуску:
наименование деталей |
марка стали |
Годовая программа, т |
||
по выпуску |
по запуску |
|||
фланец |
ЭП-817 |
250.56 |
259 |
|
траверка |
321.00 |
331 |
||
профиль |
37.50 |
40 |
||
профиль |
100.80 |
105 |
||
лист |
127.20 |
132 |
||
лист |
122.32 |
127 |
||
шток |
403.29 |
412 |
||
пруток |
192.10 |
198 |
||
пруток |
45.90 |
49 |
||
лента |
50.40 |
54 |
||
пластина |
ВМС-2 |
84.60 |
88 |
|
фланец |
83.76 |
87 |
||
пруток |
78.94 |
82 |
||
пруток |
63.96 |
67 |
||
пруток |
146.076 |
150 |
||
лист |
178.72 |
183 |
||
лист |
37.554 |
40 |
||
лента |
64.32 |
68 |
||
лента |
39.36 |
32 |
||
полоса |
37.73 |
40 |
||
отливка |
ВМЛ-3 |
242.16 |
249 |
|
отливка |
26.264 |
29 |
||
отливка |
31.648 |
34 |
||
отливка |
166.50 |
170 |
||
отливка |
43.26 |
46 |
||
отливка |
55.744 |
59 |
||
отливка |
49.14 |
53 |
||
отливка |
52.576 |
57 |
||
отливка |
86.988 |
91 |
||
отливка |
81.28 |
85 |
||
пруток |
ВМС-5 |
44.16 |
47 |
|
пруток |
48.336 |
52 |
||
пруток |
64.233 |
68 |
||
пруток |
37.128 |
40 |
||
лист |
144.54 |
150 |
||
лист |
135.93 |
141 |
||
лист |
169.04 |
175 |
||
лист |
113.724 |
118 |
||
лист |
35.85 |
38 |
||
лист |
134.572 |
139 |
||
пруток |
ЭП-288 |
200.88 |
207 |
|
пруток |
102.355 |
107 |
||
пруток |
149.92 |
155 |
||
пруток |
69.44 |
73 |
||
полоса |
36.16 |
39 |
||
лист |
168.672 |
174 |
||
лист |
146.16 |
152 |
||
лист |
154.856 |
160 |
||
лист |
239.6 |
264 |
||
лист |
118.995 |
123 |
||
лист |
ЭИ-878 |
41.586 |
44 |
|
лист |
24.416 |
27 |
||
лист |
60.372 |
64 |
||
лист |
60.58 |
64 |
||
полоса |
25.242 |
28 |
||
полоса |
26.40 |
29 |
||
лента |
29.28 |
32 |
||
лента |
35.816 |
38 |
||
пруток |
54.48 |
58 |
||
пруток |
24.48 |
27 |
Таблица 5:
наименование деталей |
марка стали |
Годовая программа, т |
||
по выпуску |
по запуску |
|||
лист |
12Х18Н9Т |
26.628 |
29 |
|
лист |
24.768 |
27 |
||
лист |
16.104 |
19 |
||
пруток |
35.586 |
38 |
||
пруток |
15.587 |
18 |
||
пруток |
23.946 |
27 |
||
полоса |
31.85 |
15 |
||
лента |
31.755 |
35 |
||
лента |
22.08 |
25 |
||
лента |
15.95 |
18 |
||
профиль |
12Х18Н10Т |
18.48 |
21 |
|
профиль |
18.732 |
21 |
||
пруток |
15.266 |
18 |
||
пруток |
31.227 |
34 |
||
полоса |
32.618 |
35 |
||
полоса |
16.08 |
19 |
||
полоса |
34.02 |
37 |
||
лист |
36.115 |
39 |
||
лист |
36.177 |
39 |
||
лист |
31.168 |
34 |
Программа по запуску составляет 7000 тонн, из них:
Таблица 6. - Требования к деталям после термической обработки:
марка стали |
в, МПа |
,% |
,% |
HRC |
НВфотп, мм |
|
ЭП-817 |
1250-1400 |
10 |
55 |
- |
3.05-3.2 |
|
ВМС-2 |
1150-1400 |
9-10 |
45 |
33-41 |
3.05-3.27 |
|
ВМЛ-3 |
1220-1450 |
12 |
35 |
- |
2.9-3.3 |
|
ВМС-5 |
1500-1700 |
15 |
50 |
43-46 |
- |
|
ЭП-288 |
1100-1400 |
12 |
50 |
34-41 |
3.1-3.45 |
|
ЭИ-878 |
700-1000 |
- |
55 |
- |
- |
|
12Х18Н9Т 12Х18Н10Т |
520-550 |
- |
55 |
- |
- |
Металлургическая часть.
Коррозионная сталь ЭП-817.
Сталь ЭП-817 (0614Н6Д2МБТ) относится к коррозионностойким мартенситостареющим сталям. Сталь ЭП-817 рекомендуется для изготовления нагруженных самолетных узлов (детали, изготовленные из штамповок, поковок, прессованных профилей), работающих при температурах от -70С до +300С в общеклиматических условиях в контакте с топливом.
Сталь отличается повышенной стойкостью сварных соединений к коррозионному растрескиванию под напряжением, а также значительно более высокой вязкостью при низких температурах (до -70С).
Таблица 7. - Химический состав стали ЭП-817 (%):
C |
Cr |
Ni |
Cu |
Ti |
Mo |
Nb |
Fe |
Ca |
Si |
Mn |
|
0.05-0.08 |
13.5-14.5 |
5.6-6.2 |
1.8-2.2 |
0.03-0.1 |
1.3-1.7 |
0.25-0.4 |
основа |
<0.005 |
0.7 |
<1.0 |
Введение в сталь ~1.5%Mo, тормозящего диффузионные процессы по границам зерен сдвигают начало выделения карбидной сетки в область более высоких температур, что вызывает разделение этих областей в зоне термического влияния в сварном соединении.
Влияние молибдена на изменение предела прочности при старении стали ЭП-817.
Рисунок 1. - Влияние температуры старения на временное сопротивление стали ЭП-817:
Для измельчения зерна и обеспечения высокой коррозионной стойкости перекрестных швов в сталь введено 0.25-0.4% Nb. Легирование стали, феррита образующими элементами Mo и Nb потребовало повышения содержания в ней никеля до ~ 6% для подавления процесса образования -феррита.
При этом сталь по составу оказалась сдвинутой ближе к области сталей переходного класса, поэтому после закалки была введена операция обработки холодом.
Таблица 8. - Механические свойства стали при комнатной и повышенной температурах:
состояние материала |
tC испыт. |
0,2 МПа |
в, Мпа |
,% |
,% |
|
термически обработанный по режиму: отжиг при 650С, закалка с 1000С на воздухе, обработка холодом при -70С, =2.5 часа, обезводораживание 400С =3 часа, старение при 515С =1 час |
20 300 350 400 |
1210-1240 910-1030 930-970 880-950 |
1310-1400 1100-1170 1070-1130 1030-1150 |
12-14 11-12 10-13 11-14 |
57-60 57-60 54-59 53-58 |
Исследования механических свойств при повышенных температурах показало, что сталь обладает достаточно высокими прочностными характеристиками при температурах до 300С.
Для оценки стойкости стали в больших сечениях в условиях жесткого напряженного состояния определяли критический коэффициент интенсивности напряжений Kic и ударную вязкость образцов с трещиной, в том числе при температурах -70С. Испытания Kic проводились на образцах с толщиной 50 мм, что несколько превышает толщину деталей, изготовляемых из этой стали. Результаты показали высокую надежность стали.
Таблица 9. - Вязкость стали ЭП-817 при комнатной и низкой температурах:
состояние материала |
tС испыт. |
ан, |
ат.у., |
К, |
|
термически обработанный по режиму: отжиг 650С =6часов, закалка с 1000С в воде, обработка холодом -70С, =2.5 часа, обезводораживание 400С =3 часа, старение при 515С =1.5 часа. |
20 -70 |
1.0-1.5 0.6-0.9 |
0.5-0.8 0.3-0.6 |
>5500 4000-4500 |
В процессе электрошлакового переплава сталь ЭП-817, как и другие высококачественные коррозионностойкие стали, насыщаются водородом, в том числе диффузионно-подвижным.
Что в свою очередь, может привести к замедленному разрушению, снижению относительного сужения стали (см. рисунок 2).
Рисунок 2. - Влияние водорода на величину относительного сужения и сопротивления замедленному разрушению при растяжению стали ЭП-817:
Рисунок 3:
Рисунок 4:
Присутствие водорода снижает также критический коэффициент интенсивности напряжений К, причем при одинаковом уровне прочности это снижение более резко для стали, состаренной при 425С по сравнению с старенной при 515С.
Для удаления водорода их стали целесообразно применять отпуск при 400С после обработки холодом.
Таблица 10. - Влияние диффузионно-подвижного водорода на свойства стали ЭП-817:
состояние материала |
место вырезки образцов |
содержание водорода |
0,2, МПа |
в, МПа |
,% |
ак, |
замедленное разрушение |
||
н, МПа |
время разгар, сутки |
||||||||
термически обработанный по режиму: отжиг при 650С, =6 часов, закалка с 1000С =2 часа в воде, обработка холодом при -70С, =2 часа, старение при 515С =2 часа |
серцевина |
3.79 |
1400-1150 |
1300-1320 |
46-48 |
1.1-1.2 |
900 1100 1250 |
>5 >5 0.6-1.3 |
|
в поверхностных слоях |
0.5 |
1150 |
1310-1340 |
62-65 |
1.1-1.2 |
1300 1700 1800 1900 |
>5 >5 >5 >5 |
||
Влияние отпуска стали при 400С на свойств |
|||||||||
обезв. отпуска |
содержание водорода |
0,2, МПа |
в, МПа |
,% |
ак, |
замедленное разрушение |
|||
н, МПа |
время разгар, сутки |
||||||||
без отпуска |
4.1 |
1120 |
1130 |
40 |
1.4 |
900-1200 |
>5 |
||
15 |
3.1 |
1130 |
1320 |
47 |
1.2-1.5 |
900-1450 |
>5 |
||
30 |
1.85 |
1130 |
1320 |
60 |
1.4 |
1450-1900 |
>5 |
||
60 |
0.3 |
1120 |
1330 |
61 |
1.2-1.4 |
1800-1900 |
>5 |
Коррозионная сталь ВМС-2.
Малоуглеродистая сталь ВМС-2 (08Н15Н5Д2Т) относится к мартенситным, упрочняемая старением.
Сталь ВМС-2 является хорошо свариваемой сталью и рекомендуется для изготовления деталей внутреннего набора и силовых элементов, работающих в комнатах с топливом при температурах до 300С.
Отсутствие в структуре деформированной стали - феррита способствует существенному повышению ударной вязкости и пластичности стали поперек волокна, особенно при выплавке ее методом электрошлакового переплава.
После закалки с температуры растворения карбидов (Cr23C6) 950-1000C структура стали состоит из мартенсита и около 10% остаточного аустенита.
Начало и конец мартенситного превращения соответствует температурам 130С и 30С.
Таблица 11. - Химический состав стали ВМС-2, в %:
C |
Cr |
Ni |
Cu |
Ti |
Fe |
Si |
Mn |
S |
P |
|
0.08 |
14.0-15.0 |
4.7-5.5 |
1.75-2.5 |
0.15-0.3 |
основа |
0.7 |
1.0 |
0.025 |
0.03 |
Сочетание легирующих элементов Cr, Ni, Ti при относительно низком содержании углерода обеспечило коррозионную стойкость листовых материалов и исключило возможность образования феррита даже в тяжелых паковках, гарантировав при этом высокую вязкость.
Легирование стали медью создает возможность упрочнения материала старением.
Преимуществом стали является простота ее термической обработки: нормализация при 950С =1.5 ч., отпуск при 350С =4 ч. и упрочнение готовых деталей в процессе старения при 510С, =2.5 ч.
Термическую обработку необходимо осуществлять при строго регламентированных режимах с учетом и контролем фазового состава, в частности соотношения мартенсита и аустенита в структуре, от которого в значительной степени зависти ее предел прочности и ударная вязкость. Влияние содержания остаточного аустенита на механические свойства после старения показано на рисунке 5.
Рисунок 5. - Влияние содержания остаточного аустенита закалочной стали ВМС-2 на механические свойства после старения:
Структура закаленной и состаренной стали должна быть максимально однородной (не допускается наличие карбидной сетки и -феррита).
После закалки с температуры растворения карбидов (Cr23C6) 950-1000С структура стали состоит из мартенсита и около 10% остаточного аустенита.
Основные факторы, оказывающие влияние на ударную вязкость стали - размер зерна, количество остаточного аустенита и выделение охрупчивающих (карбидных) фаз по границам аустенитных зерен. Если содержание аустенита в закаленной стали близко к нулю, то при последующем старении происходит ее охрупчивание, а относительное удлинение и сужение сохраняются в пределах, удовлетворяющих требованиям технических условий.
Сопротивление замедленному разрушению и коррозии под напряжением при этом уменьшается.
Охрупчивание стали связано с ослаблением границ зерен, что может быть обусловлено выделением охрупчивающих фаз и сегрегацией легирующих элементов.
Для уменьшения охрупчивания стали рекомендуется ее перестройку при 515С, =2.5 часа.
На свойства окончательно обработанной стали большое влияние оказывает количество остаточного аустенита. Низким содержанием углерода в твердом растворе, а также низкой (для сталей мартенситного класса) tмн обусловлена свариваемость стали.
Легирование стали медью создает возможность упрочнения мартенсита старением.
Таблица 12. - Механические свойства стали ВМС-2 при различных температурах:
состояние материала |
tС испыт. |
в, МПа |
0,2, МПа |
,% |
,% |
|
термически обработанный: закалка с 950С на воздухе, старение при 450С =1 час. |
20 300 400 |
1250-1400 1100-1200 1050-1150 |
1110-1300 1000-1100 900-1000 |
6-12 5-7 5-7 |
50-60 50-60 50-60 |
Высокопрочная свариваемая сталь ВМЛ-3.
Сталь ВМЛ-3 (08Х14Н5М2ДЛ) применяется для изготовления массивных листов сварных конструкций, которые можно использовать после сварки из термической обработки.
Также для высоконагруженных деталей, работающих при температурах до 350С.
Таблица 13. - Химический состав стали ВМЛ-3 в %:
C |
Cr |
Ni |
Mo |
Cu |
Nb |
Fe |
Si |
Mn |
S |
P |
|
0.08 |
13.0-14.5 |
4.5-5.5 |
1.5-2.0 |
1.2-1.75 |
<0.1 |
основа |
0.7 |
1.0 |
0.03 |
0.03 |
Сталь выплавляется в открытых, в вакуумных индукционных печах с основной футеровкой. Прибыли удаляют механической обработкой, пламенной или анодной резкой.
Сталь хорошо сваривается аргонодуговой и ручной дуговой. После сварки может применяться без термической обработки.
Таблица 14. - Механические свойства стали ВМЛ-3 по ОСТ:
состояние материала |
в, МПа |
0,2, МПа |
,% |
,% |
HBd отп., мм |
|
термически обработанный по режиму: гомогенизация 1110С, закалка с 970С на воздухе, старение при 460С =1 час. |
1250 |
900 |
12 |
35 |
2.9-3.2 |
Общая коррозионная стойкость основного материала удовлетворительная.
Литые детали следует применять после обдувки металлическим песком с последующим пассивированием и применением дополнительной защиты по согласованию с ВИАМ.
Для стали ВМЛ-3 рекомендуется следующая термическая обработка:
- гомогенизация 111010С, охлаждение на воздухе;
- закалка при 97010С, охлаждение на воздухе, старение 46010С в течение часа.
Термическая обработка стали ведется согласно инструкциям ВИАМ. Нагрев отливок с 900С и выше должен проводится в защитной среде или под слоем эмали.
Хромоникельмолибденовая сталь ВМС-5.
Коррозионностойкая сталь ВМС-5 (1-15МАМЗ) применяется для изготовления силовых деталей, крепежных деталей, которые работают в атмосферных условиях и топливе при температурах 180-200С (термически обработанные на в = 1600 100 мПа), а также для изготовления деталей, кратковременно работают в атмосферных условиях и топливе при температурах до 550С.
Таблица 15. - Химический состав стали ВМС-5 в %:
C |
Cr |
Ni |
Mo |
N |
Fe |
Si |
Mn |
S |
P |
|
0.11-0.16 |
14.0-15.5 |
4.0-5.0 |
2.3-2.8 |
0.05-0.1 |
основа |
0.7 |
1.0 |
0.02 |
0.03 |
Таблица 16. - Механические свойства стали при различных температурах испытания:
состояние материала |
tС испыт. |
в, МПа |
0,2, МПа |
,% |
,% |
|
термически обработанный по режиму: закалка с 1070С, обработка холодом - 70С, =2.5 часа, отпуск при 200С =2 часа. |
||||||
20 200 -70 |
1500-1600 1400-1470 1700-1780 |
1100-1200 1050-1150 1300-1340 |
15-18 10-12 15-18 |
47-55 47-50 45-55 |
Для понижения содержания газов и неметаллических включений в поперечном направлении волокон листовой стали её необходимо подвергать электрошлаковому переплаву.
Для стали ВМС-5 рекомендуется следующая термическая обработка:
- закалка с 107010С в воде или в масле;
- обработка холодом при -70С в течение двух часов;
- отпуск при 350С в течение 1-4 часов (в=1500100(120) МПа).
Для предотвращения окисления поверхности готовые детали следует закаливать под слоем эмали или в среде аргона.
Для лучшей механической обрабатываемости стали рекомендуется термическая обработка согласно инструкциям ВИАМ.
Детали особо ответственного назначения (в=1500100(120) МПа) с толщиной от 15 мм, а также все детали с (в=1600100МПа), необходимо подвергать после механической обработки (перед закалкой) нагреву до 52010С и выдержке 8-20 часов в зависимости от толщины для удаления водорода. Сталь хорошо сваривается автоматической, ручной аргонодуговой, ручной дуговой, контактной, электронно-лучевой сваркой.
После сварки детали подвергаются упрочняющей термической обработке.
Для повышения коррозионной стойкости сварные соединения, работающие в атмосферных условиях следует защищать лакокрасочными покрытиями, не сварные могут применяться после пассивирования без защиты лакокрасочными покрытиями.
Наиболее высокая коррозионная стойкость достигается после полирования и пассивирования.
Хромоникелевая сталь ЭП-288.
Сталь ЭП-288 (07Х16Н6) применяют как высокопрочный материал для изготовления металлоизделий, в том числе свариваемых, подвергающихся воздействию сред относительно малой агрессивности.
Сталь ЭП-288 используют для нагруженных деталей, работающих длительное время при температурах до 400С и короткое время до 500С в комнате с топливом или в атмосферных условиях. Сталь применяют также для высоконагруженных деталей в криогенной технике, работающей при температуре до -253С.
Таблица 17. - Химический состав стали ЭП-288 в %:
C |
Cr |
Fe |
Si |
Ni |
Mn |
S |
P |
|
0.05-0.09 |
15.5-17.5 |
основа |
0.8 |
5.0-8.0 |
0.8 |
0.02 |
0.035 |
Сталь ЭП-288 относится к аустенитно-мартенситному классу.
После аустенизации при температуре 1000С и охлаждении в воде или на воздухе структура стали состоит из аустенита и 10-60% мартенсита. Температура начала мартенситного превращения стали ЭП-288 для различных плавок в пределах химического состава изменяется на 30-70С. После выдержки предварительно закаленной или нормализированной стали при -70С в течение 2 часов количество мартенсита составляет 70-80%.
Охлаждение до -196С не приводит к дальнейшему мартенситному превращению.
Таким образом, мартенситное превращение в стали реализуется, во первых при охлаждении до комнатной температуре, и во вторых при изотермической выдержке при -70С.
Кроме того, небольшое количество мартенсита при нагреве до комнатной температуры. Температура обратного превращения в стали составляет примерно 500С.
При медленном охлаждении после аустенизации в интервале 650-700С по границам аустенитных зерен выделяются карбиды Cr23C6, что существенно снижает пластичность и ударную вязкость. Относительное сочетание механических и коррозионных свойств обеспечивается в стали после закалки и отпуска при 200-400С.
По ГОСТам сталь может поставляться после контроля на склонность к межкристаллитной коррозии по методикам АМ и АМУ с продолжительностью испытаний в кипящем контрольном растворе соответственно 15 и 8 часов.
Оптимальная коррозионная стойкость достигается после закалки с температурой 1000-1050С в воде, обработки холодом при -70С, 2часа и спуска при 360-380С.
Сталь ЭП-288 применяют для изготовления деталей роторов, химических центробежных сепараторов, а также для крепежа, работающего в интервале температур от -60 до 350С.
Сталь ЭП-288 хорошо сваривается ручной и автоматической аргонодуговой, точечной и роликовой сваркой.
Хромомарганцевоникелевая сталь ЭИ-878.
Сталь ЭИ-878 (12Х17Г9АНИ) применяют для изделий, длительно работающих в атмосферных условиях, при повышенных температурах (до 400С).
Сталь подвергается сварке; в сварных конструкциях, не подвергающихся термической обработке, ее применяют преимущественно в тонких сечениях.
В тех случаях, когда возможна термическая обработка сварных изделий, допускается сварка больших толщин.
Таблица 18. - Химический состав стали ЭИ-878 в %:
C |
Cr |
Fe |
Si |
Ni |
Mn |
S |
P |
N |
|
0.12 |
16.0-18.0 |
основа |
0.8 |
3.5-4.5 |
8.0-10.5 |
0.02 |
0.035 |
0.15-0.25 |
Сталь ЭИ-878 принадлежит к аустенитному классу.
При нагреве в интервале 550-850С по границам зерен аустенита выделяются частицы карбидов типа Cr23C6.
Скорость выделения карбидной фазы в основном определяется содержанием углерода. Карбидная сетка является причиной появления склонности стали к межкристаллитной коррозии, снижению ударной вязкости.
По ГОСТам сталь ЭИ-878 не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методикам АМ и АМУ с продолжительностью выдержки в контрольном растворе в течение 15 и 8 часов соответственно.
Испытания стали на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят после закалки без провоцирующего нагрева.
Температуру закалки устанавливают соответствующей технической документацией.
Сталь намагнитится в закаленном состоянии. Сталь сваривается всеми видами сварки. Сталь ЭИ-878 хорошо деформируется в горячем и холодном состоянии. Интервал горячей пластической деформации 1160-850С с охлаждением на воздухе, при:
- ковке;
- шлифовке;
- гибке.
Термическая обработка стали заключается в закалке с 1050-1100С в воде.
Для деталей с тонким сечением допускается охлаждение на воздухе.
Таблица 19. - Механические свойства стал при различных температурах:
tисп, С |
в, МПа |
0,2, МПа |
5,% |
,% |
КСИ, Дж/м2 |
|
закалка с1075С в воде |
||||||
-196 |
1300 |
840 |
23 |
21 |
180 |
|
-70 |
1110 |
590 |
55 |
67 |
320 |
|
20 |
750 |
370 |
46 |
68 |
340 |
|
300 |
780 |
390 |
68 |
- |
- |
|
400 |
600 |
230 |
39 |
- |
- |
|
500 |
520 |
190 |
44 |
- |
- |
|
600 |
420 |
180 |
37 |
- |
- |
|
700 |
330 |
130 |
40 |
- |
- |
|
800 |
230 |
120 |
44 |
- |
- |
Хромовые никелево-титановые стали 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т.
Стали 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т применяют в качестве коррозионно-стойкого и жаропрочного материала.
Стали используют в сварных конструкциях, работающих в контакте с азотной кислотой и другими средами окислительного характера; некоторыми органическими кислотами средних концентраций, органическими растворителями, атмосферных условиях и т. д.
Их сталей 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т изготавливают емкостное, теплообменное, и реакционное оборудование.
Стали используют для сварных конструкций в криогенной технике при температуре до -269С.
Таблица 20. - Химический состав сталей 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т в %:
C |
Cr |
Fe |
Si |
Ni |
S |
P |
Ti |
||
0.12 |
17.0-19.0 |
основа |
0.08 |
9.0-11.0 (12X18H10T) |
8.0-9.5 (12X18H9T) |
0.02 |
0.035 |
5.С-0.8 |
В зависимости от соотношения хрома и никеля обе стали могут иметь при нагреве горячую пластическую деформацию или закалку либо чисто аустенитную, либо аустенитно-ферритную структуру.
Сталь 12Х18Н9Т в силу меньшего содержания никеля в большей степени склонна к образованию двухфазной структуры.
Кроме содержания основных легирующих элементов, необходимо учитывать присутствие в стали таких легирующих элементов как кремний, титан и алюминий, эффективно способствующих образованию -феррита. Образование -феррита в сталях снижает технологичность при горячей пластической деформации.
При нагреве в интервале 1150-1200С и неблагоприятном соотношении феррито и аустенитообразующих элементов сталь 12Х18Н9Т может содержать до 30-40, а сталь 12Х18Н10Т до 20-25% -феррита. Кроме названных структурных составляющих, обе стали содержат первичные карбонитриды титана, количество которых зависит от содержания в стали углерода и азота.
При высокотемпературном нагреве карбонитриды титана имеют тенденцию к растворению, по дате при 1300С часть их остается нерастворенной.
При нагреве в интервале 500-600С основной выделяющейся фазой является карбид Cr23C6.
Стали обладают достаточно высокой жаростойкостью при 600-800С. При 650С и выше наилучшая жаростойкость наблюдается при крупном зерне, что обеспечивается закалкой с температуры 1040-1100С.
При более низких рабочих температурах рекомендуется применять мелкозернистый материал.
Стали 12Х18М10Т и 12Х18М9Т хорошо свариваются всеми видами ручной и автоматической сварки.
В холодном состоянии обе стали допускают высокие степени пластической деформации.
Таблица 21. - Механические свойства стали 12Х18Н9Т при различных температурах:
tисп, С |
в, МПа |
0,2, МПа |
5,% |
,% |
КСИ, Дж/м2 |
|
закалка с1050С в воде |
||||||
-253 |
1790 |
600 |
25 |
- |
120 |
|
-196 |
1610 |
460 |
38 |
56 |
200 |
|
-70 |
1130 |
360 |
40 |
64 |
250 |
|
0 |
620 |
280 |
41 |
63 |
250 |
|
300 |
460 |
180 |
31 |
65 |
- |
|
400 |
450 |
180 |
31 |
65 |
- |
|
500 |
450 |
180 |
29 |
65 |
- |
|
600 |
400 |
180 |
25 |
61 |
- |
|
700 |
280 |
160 |
26 |
59 |
- |
|
800 |
180 |
100 |
35 |
69 |
- |
2. Технологическая часть
Технология термической обработки сталей.
Технологический процесс термической обработки стали ЭП-817Ш.
Закалка:
- t = 1000 10С;
- выд = 4 часа
- охлаждение в воде при температуре 10-30С в течение 5 минут, далее на воздухе до комнатной температуры.
Обработка холодом:
- t = -70С;
- выд = 5 часов;
- выдержка на воздухе.
Отпуск:
- t = 350 10С;
- выд = 4 часа;
- охлаждение на воздухе.
Контроль:
- марки материала по выбитому шифру плавки технологического режима по этапам;
- контроль микроструктуры в ЦЗЛ.
Отпуск стали:
- t = 400 10С;
- выд = 20 часов;
- охлаждение на воздухе.
Старение:
- t = 515 5С;
- выд = 2 часа 30 минут;
- охлаждение на воздухе.
Зачистка сухим способом на шлифовальном станке, глубина зачистка до 0.2 мм.
Контроль:
- марки материала по выбитому шифру;
- технологического режима термообработки по стадиям;
- контроль твердости НВотр = 3.05-3.2 мм;
- механических свойств в ЦЗП: в=1250-1400 МПа, 10%, 55%.
Примечания:
При неудовлетворительной структуре все детали возвращаются на дополнительную термообработку, в связи с этим закалку детали разрешается проводить не более трех раз.
На деталях, поступающих на старение, не должно быть черновых поверхностей.
Загружать детали в холодильную камеру необходимо тогда, когда она охлаждена до температуры -50С.
Для обеспечения упрочнения стали при обработке холодом не следует допускать нагрева деталей после закалки перед обработкой холодом в интервале температур 200-500С, а также длительного воздействия пониженных температур (0 - -40С).
Время между закалкой и обработкой холодом не должно быть более трех суток.
Врем между обработкой холодом и старением не ограничено.
Контроль микроструктуры следует проводить после закалки, обработки холодом и отпуска на образцах, вырезанных из центральной части.
Правку детали можно осуществлять после закалки, обработки холодом, отпуска.
Также после полного цикла термообработки.
Технологический процесс термической обработки стали ВМС-2.
Старение:
- t = 510 10С;
- внд = 2,5 часа;
- охлаждение на воздухе.
Зачистка сухим способом на шлифовальном станке, глубина 0.15 мм.
Контроль технологического режима по стадиям, контроль твердости:
- НВотн = 3.05-3.27;
- HRC = 33-41.
Примечания:
Партия деталей, поступающих на старение, обезжиривается.
Для более полного прогрева садку деталей разделять прокладками на пачки. Детали, имеющие пониженную твердость, подвергать повторному старению по тому же режиму. При заниженных значениях твердости, хотя бы на одной детали, всю партию проверять поштучно. Технологический процесс термической обработки отливок из стали ВМП-3.
Покрытие отливок эмалью ЭВТ-100. Сушка при комнатной температуре до полного высыхания.
Визуальный просмотр деталей на сплошном покрытии. При обнаружении дефекта (просвета, скола, пузырей и др.) детали подкрасить легкой кистью и подсушить.
Закалка I:
- t = 1110 10С;
- внд зависит от сечения детали (при S<20 мм, внд = 1 час, S>20 мм, внд = 2 часа);
- охлаждение на воздухе.
Покрытие отливок эмалью ЭВТ-101.
Закалка II:
- t = 1110 10С;
- внд аналогично пункту 2;
- охлаждение на воздухе.
Старение:
- t = 450 - 460С;
- внд = 2.5 часа.
Контроль:
- перед термообработкой контроль клейма номера плавки на отливках и образцах, и рентген-контроль отливок;
- контроль технологического режима термообработки по стадиям;
- контроль образцов свидетелей от каждой плавки в ИЗЛ: в = 1220 - 1450 МПа, 12%, 35%;
- контроль твердости отливок в объеме 3% от каждой плавки: dотп = 3.3 - 2.9 мм.
Примечания:
Эмалированные детали укладывать на противень в один ряд, не допуская соприкосновения друг с другом. На дно противня должна быть положена бумага.
Отливки не должны иметь следов керамики, раковин, трещин.
внд между закалкой II и старением не должно превышать 16 часов.
Перед термообработкой должна быть проведена очистка. Очистку производить электрокорундовым песком. Допускается обдувка стальным песком с последующей обязательной обдувкой корундовым песком.
Струенные отливки обдуть сжатым воздухом для удаления остатков песка и пыли.
При несоответствии механических свойств разрешается проводить старение или повторную термообработку отливок.
Достраивание производить при температуре 50010С с выдержкой 1 час.
Разрыв между очисткой и нанесением эмали не должен превышать 24 часа.
Технологический процесс термической обработки стали ВМС-5.
Отпуск стали:
- t = 520 10С;
- выд = 8 часов;
- охлаждение на воздухе.
Покрытие отливок эмалью ЭВТ-100. Сушка при комнатной температуре до полного высыхания.
Закалка:
- t = 1070 10С;
- выд = 4 минуты;
- охлаждение в масле при t=40-70С;
- контроль микроструктуры в ЦЗЛ.
При получении положительных результатов производить дальнейшую термообработку деталей.
Промывка от масла в моечной машине. Промывочный раствор t = 40 - 70С.
Обработка холодом:
- t = -70С;
- выд = 3 часа;
- нагрев на воздухе.
Отпуск:
- t = 200 5С;
- выд = 3 часа;
- охлаждение на воздухе;
- зачистка сухим способом на шлифовальном станке, с глубиной зачистки до 0.15 мм.;
- контроль технического режима термообработки по стадиям;
- контроль твердости на приборе «Роквелл» HRC = 43 - 46.
- механическая обработка (шлифовка).
Отпуск после шлифовки:
- t = 180 10C;
- выд = 3 часа;
- охлаждение на воздухе.
- контроль технологического режима термообработки.
Примечания:
Детали на термообработку поступают с образцом размером 83030 мм, для контроля микроструктуры после закалки.
После обезводораживающего отпуска необходимо проводить очистку электрокорундом. Эмалированные детали укладывать на противень в 1 ряд, не допуская соприкосновения друг с другом.
После механической обработки необходимо обезжирить детали.
Технологический процесс термической обработки стали ЭП-288.
Отжиг:
- t = 780 10С;
- выд = 2.5 часа;
- охлаждение на воздухе до комнатной температуры.
Отпуск стали:
- t = 490 10С;
- выд = 15 часов;
- охлаждение на воздухе до комнатной температуры.
Закалка:
- t = 1000 10С;
- выд = 25 минут;
- охлаждение в воде.
Обработка холодом:
- t = -70С;
- выд = 3 часа;
- нагрев на воздухе.
Правка - допускается:
- поводка до 1 мм.;
- зачистка сухим способом на шлифовальном станке, глубина до 0.5 мм.;
- контроль технологического режима термической обработки пооперационно, контроль твердости на приборе «Бринель»;
- НВотн = 3.45 - 3.1 мм.
Примечания:
Перерыв между закалкой и обработкой холодом должен быть не более 48 часов. Перед обработкой холодом детали не должны подвергаться нагреву в интервале температур 200-500С, а также действию температур 0-(-40)С.
Интервал между обработкой холодом и отпуском не ограничен.
Охлаждение деталей после отпуска стали разрешается проводить в воде или осуществлять перенос деталей в печь на отпуск 680С без предварительного охлаждения.
Технологический процесс термической обработки стали ЭИ-878.
Закалка:
- t = 1000 10С;
- выд = 7-9 минут;
- охлаждение в холодной воде.
Примечания:
Детали на термообработку поступают обезжиренными.
Детали на противень укладывать свободно, укладка пачками недопустима.
Технологический процесс термической обработки сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т.
Закалка:
- t = 1000 10С;
- выд = 7-9 минут;
- охлаждение в холодной воде.
Время выдержки брать из расчета:
- сечения до 16 мм - 3 минуты + 1 минута на 1 мм условной толщины.
- сечения свыше 16 мм - 1 минута на 1 мм условной толщины.
3. Расчётно-конструкторская часть
Выбор основного оборудования.
В проектируемом цехе термической обработки крупногабаритных деталей из коррозионностойких сталей для нагрева деталей под закалку, отжиг, отпуск, старение предлагается использовать электрические камерные печи типа СИЗ 11.22.7. Электропечи типа СИЗ с металлическими нагревателями предназначены для нагрева изделий под закалку, а также для проведения других процессов, требующих нагрева изделий до температуры 1200С.
Камерные электропечи СИЗ делятся на низкотемпературные (до 800С), среднетемпературные (до 1000С) и высокотемпературные (до 1300С).
Основными узлами камерных электропечей СИЗ являются кожух, футеровка, нагревательные элементы, дверца с механизмом подъёма и опускания, подвод газа. коррозионностойкий сталь технологический
Кожух печей герметичный, сварен из листовой и профильной стали. Футерованы печи огнеупорными и теплоизоляционными материалами. Огнеупорная часть кладки выполнена из легковесных и ультралегковесных шамотных кирпичей, теплоизоляция из ультралегковесных шамотных кирпичей и перлитовых плит на керамической связке.
Подовая плита выполнена из жаропрочного стального литья, в целях безопасности соединена с кожухом печи стальной жаропрочной полосой.
Загрузка и выгрузка обрабатываемых деталей в печах СИЗ может быть механизирована, для чего в футеровке пода имеются специальные пазы для перемещения в них захватов механизмов загрузки - разгрузки.
Электропечь СИЗ 11.22.7 снабжена масленым баком и механизмом загрузки - разгрузки напольного использования.
Обрабатываемые изделия должны загружаться в печь в специальных поддонах. Без поддонов можно транспортировать изделия длиной до 1000 мм. Загрузку, разгрузку и передачу изделий в закалочный бак производит механизм, выполненный в виде напольной тележки с колонной. Тележка двигается по рельсам при помощи электромеханического привода. Колонна сбалансирована противовесами.
Оконный проём во время открывания дверцы перекрывается пламенной завесой препятствующей поступлению в рабочее пространство воздуха. Устройство пламенной завесы состоит из трубчатой горелки смесителя, запальника, электромагнитного вентиля. Горючий газ в смеситель должен подаваться из сети или из газовой приготовительной установки. Электромагнитный вентиль, установленный на магистрали подачи газа в горелку пламенной завесы, сбалансирован с механизмом подъёма или с механизмом открывания дверцы.
Подача газа в трубчатую горелку включается только при полностью закрытом проёме печи.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Обзор режимов закалки и отпуска деталей штампового инструмента горячего деформирования. Выбор стали для изготовления деталей штампов, обрабатывающих металл в горячем состоянии. Характеристика микроструктуры и свойств штампов после термической обработки.
контрольная работа [22,5 K], добавлен 18.05.2015Основы технологии термической обработки металлов и сплавов. Термическая обработка - этап технологического процесса изготовления деталей. Улучшение обрабатываемости материалов давлением или резанием. Формирования технических и электрических свойств.
реферат [53,8 K], добавлен 20.01.2009Ознакомление с методикой разработки технологического процесса термической обработки деталей: автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Расшифровка марки заданной стали, описание ее микростуктуры, механических свойств до термической обработки.
контрольная работа [46,9 K], добавлен 05.12.2008Изготовление деталей из легированных сталей. Изучение их механических и химических свойств. Фазовый состав, структура и назначение сталей марки 30Г2 и 12Х2Н2. Режимы их термической обработки. Описание и анализ диаграмм изотермического распада аустенита.
курсовая работа [964,9 K], добавлен 02.06.2014Технологический процесс изготовления режущих пластин токарного обрезного резца. Режим термической обработки, структура и механические свойства стали для валов двигателей внутреннего сгорания. Характеристика быстрорежущих сталей. Явление хладноломкости.
контрольная работа [50,6 K], добавлен 25.08.2015Использование комбинации термической обработки и пластической деформации для обеспечения высоких механических свойств деталей и полуфабрикатов. Устройства для подогрева, охлаждения и перемешивания закалочных сред. Установки для обработки деталей холодом.
реферат [33,1 K], добавлен 06.11.2012Показатели физико-механических и технологических свойств материалов. Обоснование выбора моделей и деталей кроя. Параметры образования клеевых соединений. Характеристика применяемых машинных строчек. Анализ основных методов обработки деталей и узлов.
курсовая работа [880,9 K], добавлен 03.12.2011Сущность назначения резца и его применение. Анализ технологических свойств и химического состава быстрорежущих сталей. Этапы технологического процесса предварительной и упрочняющей термической обработки, выбор приспособлений, дефекты и их устранение.
курсовая работа [28,1 K], добавлен 11.12.2010Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016Характеристика модели изделия и материалов, спецификация деталей кроя. Выбор методов обработки, оборудование и средств малой механизации. Разработка технологической последовательности обработки изделия, построение графа процесса его изготовления.
курсовая работа [31,0 K], добавлен 25.12.2015