Организация производства на ОАО ДМЗ им. Петровского

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Национальная металлургическая академия Украины

Кафедра ТЭМП

Лаборатория термоупрочнения и наплавки ОГМ

Отчёт

по производственной практике на ОАО ДМЗ им. Петровского

Студентка: гр. МЕ- 13-10

Костючик Анастасия

Руководители практики:

от академии доц. Каракаш Е.А.

от предприятия Д.Ю. Бембинек

г. Днепропетровск 2013г.

Оглавление

Введение

1. Организационно-экономическая характеристика предприятия

1.1 Характеристика основных цехов завода

1.1.1 Доменный цех

1.1.2 Кислородно-конверторный цех

1.1.3 Прокатный цех №1

1.1.4 Прокатный цех №2

1.1.5 Теплоэлектроцентраль

1.1.6 Химводоочистка

Выводы

Введение

Металлургический завод им. Петровского - одно из крупнейших промышленных предприятий Днепропетровска и Украины.

Завод основан 22 мая 1887 года (по дате ввода в эксплуатацию доменной печи №1), В сентябре того же года была открыта небольшая чугунолитейная мастерская для отливки изделий из чугуна. Весной 1888 г. Брянское акционерное общество приступило к строительству бессемеровской и сименс-мартеновской сталелитейных мастерских, началось сооружение рельсовой, листопрокатной и железнодорожной мастерских с 32 пудлинговыми печами и отделением прокатки универсального широкополосного и сортового железа.

В июне 1894 г. была заложена и введена в строй доменная печь №4. Предприятие уже имело законченный металлургический цикл с производством кокса, чугуна, стали литой и фасонной, сортового железа, рельсов различных марок, железнодорожных креплений, мостов, труб и др. металлургических изделий.

К 1917 г. на Брянском заводе работало 6 доменных печей, 8 мартеновских печей, 9 прокатных станов (в том числе 5 сортовых), 3 бессемеровских конвертора, вспомогательные и ремонтные цеха.

В 1918 г. завод был единственным из металлургических предприятий, выпускающий металлоконструкцию. Уже в 1920 году на заводе начали работать литейные вагранки. В январе 1922 г. начали действовать механический и литейный цеха, а в июне 1922 г. выдала первую советскую плавку мартеновская печь №4.

К концу 1925 г. восстановительные работы на заводе были полностью завершены и по состоянию агрегатов завод считался одним из лучших среди металлургических заводов "Югостали".

В 1927 г. реконструируется печь №2 и с этого периода, завод непрерывно наращивал производство черных металлов для нужд страны.

17 июля 1944 г. первый восстановленный петровцами агрегат - мартеновская печь №3, дала сталь, затем 29 сентября 1944 г. дала чугун доменная печь №5.

Уже в 1944г. металлурги завода им. Петровского произвели на нужды страны 38,6 тыс. т чугуна, 18,5 тыс. т стали и 8,5 тыс. т проката.

В 1947 году завод впервые в стране и в мировой практике освоил и отгрузил Горьковскому автозаводу первые 39 тонн периодического проката для передней оси автомобиля.

В июне 1948 г. вступил полностью в строй третий мартеновский цех с двумя 200 т печами, а в 1949 г. в нем был достигнут довоенный уровень производства.

В 1951 г. выдали металл новые доменные печи №2 и №6, которые были построены по последнему слову техники - оснащены современными вагон-весами, загрузочными аппаратами, КИП и аппаратурой.

Начиная с 1965 г. были выведены из эксплуатации и демонтированы тонколистовой стан "1300" с отсталой технологией и большим количеством ручного труда, мартеновский цех в составе 4-х печей садкой по 85т и цех с двумя мартенами по 300 т, проволочный стан "250", доменные печи №№ 4, 6, шамотное отделение огнеупорного цеха, стан "550"-1 сортолистопрокатного цеха.

На высвобожденных производственных площадях были созданы кислородный и кислородно-конверторный цеха, увеличено количество и мощность нагревательных колодцев блюминга, построена линия отделки листового проката. В настоящее время ведутся работы по реконструкции завода.

С 2008 года ОАО ДМЗ им. Петровского входит в состав украинской группы предприятий холдинга "ЕВРАЗ" (Россия).

ОАО ДМЗ им. Петровского имеет в своем составе такие основные и вспомогательные цеха.

Основные цеха:

Доменный цех (ДЦ), кислородно-конверторный цех (ККЦ), прокатный цех №1 (блюминг 1050, рельсо-балочный стан 800 и толстолистовой стан 3000), прокатный цех №2 (среднесортный стан 550).

Вспомогательные цеха завода:

Цех подготовки металлургической шихты, железнодорожный цех, автотранспортный цех, цех ремонта металлургического оборудования (ЦРМО), фасонолитейный цех, огнеупорный цех, газовый цех, кислородный цех, цех водоснабжения, цех КИПиА (контрольно-измерительные приборы и аппаратура), цех ремонта и изготовления металлоконструкций (ЦРИМК), цех технологической диспетчеризации и электроснабжения (ЦТДиЭ), теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), электроремонтный цех (ЭРЦ).

Перечень продукции, выпускаемой на заводе:

1. ДЦ - чугун передельный (ПЛ1, ПЛ2), чугун литейный (Л5, Л6).

2. ПЦ-1 - заготовка квадратная (60 - 170), заготовка трубная (Ш130, Ш150, Ш170), швеллер №24П, рельсы крановые (КР70-КР140), рельсы рудничные (Р34), лист толстый (10-25мм).

3. ПЦ-2 - уголок (80-100), швеллер (№8 - 22П), автообода и автооси для автомобильной промышленности, спецпрофиля для автопогрузчиков, шахтного машиностроения, рудоразмольных, цементных мельниц.

В кислородно-конвертерном цехе будет освоена технология торкретирования конвертеров и миксера с использованием централизованного узла приготовления и раздачи торкретированной массы, в доменном цехе внедрена технология применения безводной ленточной массы с использованием модернизированной электропушки, а в прокатном цехе разработана и освоена технология нагрева слитков в рекуперативных колодцах блюминга с отоплением коксодоменной смесью.

В связи с негативными тенденциями на мировом рынке металла с 2008 года завод снизил общее производство на 30%.

На заводе с 2002 г. ведется разработка системы автоматики и технологии сушки футеровки сталеразливочных ковшей с использованием микропроцессорных устройств и усовершенствованной горелки, что приведет к экономии природного газа, повышению стойкости ковшей и ожидаемый экономический эффект будет 700 тыс. грн.

сталелитейный доменный прокатный петровский

1. Организационно-экономическая характеристика предприятия

1.1 Характеристика основных цехов завода

1.1.1 Доменный цех

Цех имеет в своем составе две доменных печи общим объемом 1733 м3, в том числе ДП №2 -- 700 м3, ДП №3 -- 1033 м3. Проектная мощность цеха -- 1795 тыс. тонн (в передельном чугуне). Ежегодно цех выплавляет более 1,2 млн. тонн высококачественного чугуна. Впервые в мировой практике на доменных печах ДМЗ им. Петровского в 1957 году была испытана и внедрена технология доменной плавки с вдуванием в горн печи природного газа, что позволило существенно повысить температуру дутья, снизить удельный расход кокса, повысить производительность доменных печей. Технологической новинкой в практике доменного производства стало внедрение на заводе повышенного давления газов под колошником печи. Также большую эффективность дало использование загрузочных устройств доменных печей, контактные поверхности конусов которых наплавлены порошковой лентой, применение двухконтактных загрузочных аппаратов и использование в составе шихты подготовленных сталеплавильных шлаков и др.

Летом 2010 года обе доменные печи были капитально отремонтированы с установкой современных бетонных желобов, которые позволяют сокращать расход железа и кокса на тонну чугуна, примерно на 10 и 7 килограммов соответственно, а также многократно снижают долю ручного труда.

1.1.2 Кислородно-конверторный цех

Цех имеет в своем составе три конвертера объемом 50 м3. Проектная мощность цеха -- 1230 тыс. тонн стали в год. Оборудование цеха позволяет производить обработку металла жидкими синтетическими шлаками и выплавлять до 70 плавок в сутки. Цех производит более 70 марок стали: кипящие, спокойные, полуспокойные, конструкционные и низколегированные стали обычного и повышенного качества. В конвертерном цехе впервые в СССР была освоена выплавка стали с продувкой металла кислородом сверху в ванне конвертера, что позволило интенсифицировать процесс производства высококачественной стали.

На ДМЗ им. Петровского разрабатывается программа по реконструкции конвертерного производства, предполагающая увеличение емкости конвертеров до 60 тонн каждый и строительство участка непрерывной разливки стали, который будет включать в себя шестиручьевую МНЛЗ и однопозиционную установку печь-ковш. Комплекс позволит повысить производительность кислородно-конвертерного цеха, улучшить качество выплавляемой стали и расширить сортамент прокатного цеха №2.

1.1.3 Прокатный цех №1

Блюминг “1050” с электродвигателем мощностью 10000 кВт состоит из одной реверсивной клети дуо со стальными станинами закрытого типа и предназначен для блюмсов для стана “800”. Нагревательные колодцы работают в основном на горячем всаде. Производственная мощность блюминга “1050” по всаду -- 1200 тыс. тонн в год.

Стан “800” работает в одном технологическом потоке с блюмингом “1050”. Стан состоит из трех клетей дуо, расположенных в одну линию. Левая по ходу прокатки клеть (заготовочная) предназначена для прокатки квадратной и трубной заготовки. Фасонные и специальные профили прокатывают в черновой (средней) и чистовой (правой) клетях. Стан предназначен для производства крановых, трамвайных и рудничных рельсов, балки 22С, швеллеров с параллельными полками № 20П, № 24П, профилей для футеровки мельниц. Производственная мощность стана “800” -- 865 тыс. тонн готового проката в год. В 2010 году цех освоил производство нового вида проката -- круглой заготовки диаметром 100 мм.

1.1.4 Прокатный цех №2

Среднесортный стан “550” введен в эксплуатацию в 1987 году. Стан состоит из 8 клетей дуо, расположенных последовательно в двух параллельных линиях. Проектная мощность стана “550” составляет 250 тыс. тонн проката в год. На стане производят уникальную, не имеющую аналогов продукцию: автооси и автообода почти для всех автомобилей, выпускающихся в СНГ; профили для угольной промышленности и сельскохозяйственного машиностроения; профили для вагоностроения и др. Также на стане “550” производится продукция общего назначения (швеллеры с параллельными полками №№8П-16П, 20П, 22П, в том числе и облегченные; равнополочные уголки №№70-100). В 2010 году в прокатном цехе №2 освоили производство швеллеров UPE 100, 120 и 140 по евростандартам. Для дальнейшего улучшения качества проката и снижения его металлоемкости ведется работа по усовершенствованию калибровок, режимов обжатий и изменению металлоемкости фасонных профилей при сохранении уровня механических свойств.

1.1.5 Теплоэлектроцентраль

ТЭЦ - сокращенное от теплоэлектроцентраль - это разновидность тепловой станции, которая производит не только электроэнергию, но и является источником тепла, в виде пара или горячей воды. Объект стратегический, работающий 24 часа в сутки и 365 дней в году. Поэтому здесь везде, и на всё, есть резерв. Топливо не является исключением. В случае отсутствия природного газа, наша станция может работать на мазуте.

1.1.6 Химводоочистка

Химводоочистка (цех водоподготовки) предназначается для приготовления воды, пригодной для питания котлов. Питательная вода представляет собой смесь конденсата турбин и добавочной воды, подаваемой из химводоочистки. Чтобы не выпадала накипь в трубах, образующих поверхность нагрева котлов, вода не должна содержать солей. Для удаления солей добавочная вода проходит через систему специальных фильтров, установленных в здании химводоочистки, которое расположено на территории.

Стоки химводоочистки и катализаторной фабрики после местной очистки (нейтрализации) сбрасываются в водоем. Кислые стоки от сернокислотной обработки нефтепродуктов проходят регулирующий резервуар и направляются в первую канализационную систему. Стоки от производства серной кислоты сбрасываются в водоем после нейтрализации. Трубопроводы, предназначенные для соединения аппаратуры, насосов и баков химводоочистки между собой и для транспортирования воды.

Автоматизируют работу насосов сырой воды, при входе из строя рабочего или при понижении давления воды в горводопроводе автоматически включается резервный насос. Шлам от химводоочистки ТЭЦ получается в результате добавления к умягчаемой воде известкового молока. Проектная схема включает осветлители для коагуляции и известкования, механические фильтры, узел подкисления и декарбонизации, две ступени Na-катионирования. Умягченная вода поступает в котлы и испарители, в которых подвергается нагреванию до 180С и выше. Пар из отбора турбин подается на нефтезаводы и используется для нагревания воды в системе теплоснабжения. Нагрев осуществляется в бойлерах без контакта пара с сетевой водой. Для подпитки теплосети используется природная вода; подготовка которой осуществляется на отдельной установке.

Регенерационные воды химводоочистки частично (до 60%) используются для подпитки системы гидрозолоудаления и около 40% их направляется на грануляцию шлака. Кроме того, для грануляции шлаков используются продувочные воды газоочисток, а также продувки чистых циклов. Продувочные воды системы аспирации подбункерных помещений направляются на агломерационную фабрику для подпитки грязного оборотного цикла. Наружные сооружения химводоочистки (ХВО) состоят в основном из помещения насосного хозяйства и наземных емкостей различного назначения: осветлителей, баков нейтрализации, баков реагентов, баков хим-очищенной воды и пр. Сточные воды используются для гидрозолоудаления или собираются в накопителе-испарителе. Обмывочные воды регенеративных воздухоподогревателей подвергаются нейтрализации и осветлению, после чего используются повторно для тех же целей.

При эксплуатации химводоочисток до сих пор наиболее трудоемка операция по регенерации фильтров. Она осуществляется вручную на основании химического анализа воды, который берется, как правило, один-два раза в сутки. Раз в сутки, вручную, один из фильтров переводится на регенерацию, другой - в работу. Как уже указывалось выше, химический состав воды постоянно не контролируется, так как таких приборов еще не существует. Известны также случаи, когда фильтры выводятся на регенерацию по времени и по количеству пропущенной воды. Видимо, вывод фильтра на регенерацию по времени возможен только при постоянной нагрузке; в противном случае точно фиксировать момент истощения ионита нельзя, поскольку при переменных нагрузках это время будет тоже переменным.

Технологическая схема химводоочистки ТЭЦ предусматривает умягчение воды на Н-катионитовых фильтрах, а затем на Na-катионитовых фильтрах первой и второй ступеней. Днепр с содержанием взвешенных веществ 3-5 мг / л, цветностью 12-15 град, общей жесткостью 3,4-3,2 мг-экв / л, общим солесодержанием 264-285 мг / л, рН 7,9-8,1; вода предварительно подогревалась до 35-40С в водоподогревателе трубчатого типа и осветлялась на механическом фильтре, загруженном кварцевым песком. Если в схеме имеет место насыщение воды кислородом, вакуумный деаэратор устанавливают на выходе воды из химводоочистки. В объем поставки блочной химводоочистки входят: теплообменник, насос с электродвигателем, осветлительный фильтр, катионитовые фильтры, регулировочный бачок, бачки для мокрого хранения реагентов и мерники, гидроэлеваторы. Сырая вода на химводоочистку подастся из главного корпуса ТЭЦ обычно после подогрева ее до 20С. Подогрев воды до 20С для предотвращения конденсации влаги на трубопроводах и аппаратуре химводоочистки осуществляется паром 1,2 ат из отборов турбин в подогревателях, располагаемых в главном корпусе. В отдельных случаях соответственно технологической схеме водоочистки (например, известкование) требуется подогрев сырой воды до температуры 40С.

Сырая (подогретая) вода подается на химводоочистку по однолинейному трубопроводу. Резервирование подачи сырой воды на химводоочистку осуществляется вторым вводом из хоз-противопожарного водопровода на площадке ТЭЦ. Химически очищенная вода подается в главный корпус ТЭЦ по двум трубопроводам; каждый трубопровод рассчитывается на 100% подачи химически очищенной воды. Трубопроводы между главным корпусом и химводоочисткой прокладываются либо в канале, либо по наземной эстакаде. Кроме воды, из главного корпуса в помещение химводоочистки прокладывается трубопровод сжатого воздуха, потребность в котором имеется на всех современных водоочистительных установках.

Размещено на Allbest.ru