Размещено на http://www.allbest.ru/

16

Технологические процессы контактной сварки

Содержание

Введение

1. Контактная сварка

1.1 Стыковая сварка

1.2 Точечная сварка

1.3 Шовная сварка

1.4 Сварка по методу Игнатьева

1.5 Сварка запасённой энергией

Введение

Сварочный процесс, как и пайка, направлен на получение монолитного соединения, которое возникает в случае установления связей между атомами свариваемых деталей на границе их раздела, аналогично связям, действующим в твёрдом теле.

В зависимости от характера вводимой энергии все сварочные процессы можно отнести к термическим ( ТМ ) и механическим ( М ) методам.

Контактная сварка относится к термомеханическому классу.

Контактная сварка относится к сварке методом давления. Этот метод имеет определенные преимущества по сравнению с методами сварки плавлением.

Применение способов сварки давлением значительно расширило диапазон свариваемых материалов, а также неметаллических материалов, исключило в ряде случаев возникновение при сварке трещин, пористости, способствовало уменьшению деформаций сварных узлов. Важным является тот факт, что сварка давлением вызывает менее значительные изменения основного металла, чем сварка плавлением, хотя упругопластические деформации, необходимые при сварке без нагрева приводят к некоторому физическому упрочнению металла шва и прилегающих к нему участков.

Термомеханические и механические методы легко механизировать и автоматизировать, при большинстве из них достигается высокая производительность. Всё это предопределило достаточно широкую область применения способов сварки давлением.

Контактная сварка относится к одному из наиболее распространённых видов сварки. Различают несколько способов контактной сварки: точечная, шовная, стыковая, рельефная

1. Контактная сварка

Контактная сварка - наиболее распространённый способ сварки давлением. Образование соединения деталей достигается благодаря нагреву их проходящим током и пластическому деформированию металла в месте контакта.

При протекании электрического тока по вторичному витку сварочного трансформатора, замкнутому накоротко через свариваемые детали ( рис.1 ), выделяется теплота q (Дж), определяемая по формуле

Q=0,24 4,18 I R t,

где, R- суммарное сопротивление сварочной цепи, Ом; I - сила тока, А; t - время протекания тока, с.

Сопротивление сварочной цепи R складывается из сопротивления нагреваемых участков детали R , контактного сопротивления соединяемых деталей R и контактного сопротивления между электродами и деталями R (рис.1). Сопротивления вторичной обмотки сварочного трансформатора, токоподводящих шин и электродов, входящих в сварочную цепь, малы, и ими можно пренебречь.

Поскольку сопротивления различных участков сварочной цепи неодинаковы, то и выделяемая ими теплота различна. Так, в месте контакта свариваемых деталей, где сопротивление максимально, выделяется наибольшее количество теплоты, и металл в этом месте быстрее нагревается до необходимой температуры.

В практике сварочного производства применяют следующие виды контактной сварки: стыковая (сопротивлением и оплавлением), точечная, шовная, по методу Игнатьева и сварка запасённой энергией.

При стыковой сварке соединение осуществляется по всей поверхности соприкосновения свариваемых элементов изделия. При этом детали 3 (рис. 2) закрепляют в зажимах ( электродах ) стыковой машины. Зажим 4 установлен на подвижной плите 5, перемещающейся в направляющих станины. Зажим 2 укреплён на неподвижной плите 1. Вторичная обмотка сварочного трансформатора соединена с зажимами машины гибкими шинами 6. Питание трансформатора осуществляется от сети переменного тока через включающее устройство 7. Перемещение плиты и сжатие свариваемых деталей осуществляется механизмом осадки Р.

Стыковую сварку с разогревом кромок деталей до пластического состояния называют сваркой сопротивлением, а при разогреве кромок деталей до оплавления - сваркой оплавлением.

При сварке сопротивлением (рис. 2) детали, зажатые в электродах машины, сжимают небольшим усилием, обеспечивающим образование физического контакта свариваемых поверхностей. Затем включают ток, металл разогревается до пластического состояния и производится осадка, сопровождаемая пластическими деформациями и образованием активных центров взаимодействия. В результате образуется соединение, характерное для процессов сварки в твёрдом состоянии.

Место соединения после сварки имеет заметное утолщение. Оно получается в результате пластического деформирования металла стыка.

Взаимосвязь между током I (нагрев и повышение пластичности) и давлением P (фактор, обусловливающий пластическую деформацию) во время t (цикл сварки сопротивлением) показана на рис. 3.

Сварку сопротивлением применяют для деталей малого сечения (диаметром до 20 мм), так как при сварке стержней большего диаметра наблюдается их неравномерный нагрев по сечению.

При сварке сопротивлением требуется тщательная подготовка свариваемых поверхностей (шлифование) с обеспечением плотного прилегания - одной поверхности к другой. Качество сварки этим методом заметно повышается при защите (обдувке) стыка аргоном, гелием, осушенным азотом с водородом или природным газом. Ещё лучшие результаты можно получить при проведении этого процесса в вакууме.

Сварку оплавлением успешно используют для элементов с малым периметром (круг, квадрат) и большим периметром (тонкостенные трубы, листы, уголок и т. д.).

В процессе оплавления детали сближаются с постоянной или переменной скоростью при включенном сварочном токе. В момент сближения торцов деталей (рис. 4,а), сжимаемых небольшим усилием, процесс начинается с расплавлевания единичных микро- и макровыступов (рис. 4,б ). Однако по мере продолжающегося сближения деталей число контактов ( оплавляемых микро- и макровыступов ) непрерывно расчёт ( рис. 4, в ) и заканчивается, когда обе торцовые поверхности будут покрыты тонким и равномерным слоем жидкого металла ( рис. 4, г ).

Процесс оплавления единичного контакта состоит в том, что через контакт, которым является микро- или макровыступ, протекает электрический ток. Металл мгновенно плавится, образуя тонкую перемычку. Последняя под действием появляющихся в ней паров металла разрушается. При этом часть жидкого металла в виде искр выбрасывается в атмосферу, а другая часть остаётся на поверхности торцов соединяемых деталей.

Оплавление - быстропротекающий процесс. Если на образование жидкой перемычки и её разрушение затрачиваются тысячные доли секунд, то для оплавления всей поверхности торцов деталей (в зависимости от их сечения) необходимо 0,5 - 3 с.

Сварка оплавлением может быть прерывистая и непрерывная. При прерывистом оплавлении зажатые детали под током приводят в кратковременное соприкосновение и вновь разводят на небольшое расстояние. При разведении деталей между их торцами происходит электрический разряд, сопровождающийся оплавлением торцов. Замыкания и размыкания сварочной цепи повторяют до появления на контактируемых поверхностях тонкого защитного слоя жидкого металла.

Затем включается механизм осадки. Расплавленный металл вместе с окислами и другими загрязнениями выжимается из стыка образуя грат (4,д ), а поверхности контактируемых деталей приходит в соприкосновение. В результате пластического деформирования металла стыка образуется сварное соединение, характерное для процессов сварки в твёрдом состоянии.

Сварку прерывистым оплавлением используют в тех случаях, когда возникает необходимость в предварительном подогреве свариваемых деталей (для сплавов, склонных к закалке).

При непрерывном оплавлении происходит энергичный нагрев металла, прилегающего непосредственно к стыку. После образования тонкого защитного слоя жидкого металла на торцах деталей и последующего их сжатия происходит образование сварного соединения.

Цикл сварки непрерывным оплавлением показан на рис. 5. По времени он состоит из фазы оплавления t и фазы сопротивления t . Этот процесс осуществляется преимущественно на машинах с механизированным электрическим приводом осадки. Способ непрерывного оплавления удобен главным образом для массового производства типовых деталей.

Мощность, потребляемая при оплавлении, составляет 20-30% мощности, используемой при подогреве и осадке. Поэтому для расчёта мощности при сварке оплавлением пригодна та же формула, что и при сварке сопротивлением.

Применяемые для сварки стыковые сварочные машины разделяют на группы малой и средней мощности (5-75 кВА), в которых зажим изделий и осадку производят при помощи рычажных устройств, и машины большей мощности (100-500 кВ), в которых зажим изделий и осадка происходит автоматически с помощью пневматических и гидравлических устройств.

Сварку оплавлением рекомендуют для соединения деталей с повышенной площадью поперечного сечения, сложной конфигурацией, а также для сплавов с высокой электро- и теплопроводностью, например алюминиевых.

Сварка оплавлением имеет ряд преимуществ перед сваркой сопротивлением: достигается более высокое качество соединения; поверхности деталей перед сваркой не шлифуют; свариваются детали с сечением сложной формы, а также детали с различными сечениями; легко свариваются разнородные металлы (быстрорежующая и углеродистая сталь, медь, алюминий и т. п.).

При точечной сварке детали собираются внахлёстку и свариваются по отдельным ограниченным участкам касания, называемым точками.

Для производства сварки детали плотно прижимаются между электродами сварочной машины, затем нагреваются кратковременным импульсом электрического тока. Часть металла под влиянием давления электродов вытесняется в зазор, создавая уплотняющий поясок. В последующем образуется расплавленное ядро, оксидные плёнки разрушаются и перемешиваются с жидким металлом. Дальнейшее пластическое истечение металла в зазор увеличивает уплотняющий поясок вокруг жидкого ядра и препятствует расплавленный металл от взаимодействия с атмосферой.

После выключения сварочного тока происходит интенсивная кристаллизация ядра, завершающаяся образованием монолитного соединения обеих деталей в точке касания.

Для того чтобы в период кристаллизации непрочная точка не была разрушена вследствие упругих сил конструкции, давление с электродов не снимается, причём чем больше толщина металла и жёсткость свариваемого узла, тем больше время выдержки точки под давлением. Кроме того, при кристаллизации происходит усадка металла и в нём могут образовываться усадочная рыхлость и раковины. В это же время в ядре возникают растягивающие напряжения, которые могут стать причиной образования трещин. Создание в центре ядра за счёт давления электродов зоны сжимающих напряжений позволяет снизить вероятность образования трещин. Она ещё более снизится в случае приложения ковочного усилия, т. е. резкого ( в 2-3 раза ) увеличения давления на электродах на завершающей стадии сварки.

Последовательность включения и выключения сварочного тока и давления составляет цикл сварки. Простейший цикл изображён на рис.2, а, с проковкоц - на рис. 2, б. Существуют и более сложные циклы. Так, для уменьшения скорости охлаждения металла при сварке сталей, склонных к закалке, во избежание образования трещин применяют двух - и трёхимпульсную сварку.

При двухимпульсной сварке первый импульс служит для подогрева металла в месте контакта. Это снижает скорость охлаждения металла и повышает его пластичность. Кроме того, в результате нагрева улучшается прилегание свариваемых деталей друг к другу. Возможна двухимпульсная сварка, когда первый импульс является сварочным, а второй - дополнительным для термообработки сварной точки. Высокого качества можно достичь применяя трёхимпульсную сварку, при этом последовательно осуществляются подогрев, сварка и после неё термообработка ( рис. 2, в ).

Значения силы тока, давления и характер их изменения являются важнейшими параметрами режимов сварки. Так, например, между количеством выделяемой теплоты на основании закона Джоуля - Ленца и силой тока имеется кавдратичная зависимость. Поэтому даже небольшие колебания силы сварочного тока существенно изменяют количество выделяемой в сварочном контакте теплоты.

Q= RI d t

На силу сварочного тока, проходящего через место сварки, оказывает влияние шунтирование тока через соседние, уже сваренные точки. Чем меньше расстояние между точками, которое назначает конструктор исходя из требуемой прочности сварного узла, и чем толще свариваемые детали, тем больше потери на шунтирование. Они возрастают и в случае повышенного контактного сопротивления из-за плохой подготовки поверхности деталей под сварку или при малом давлении на электроды. Существуют рекомендации по минимально допустимой величине расстояния между точками в зависимости от марки и толщины свариваемых материалов. Ориентировочно можно считать, что минимальное расстояние между точками для деталей из низколегированных сталей должно быть равно 3 - 4 диаметрам точки, из хромоникелевых сталей - на 15 - 20% меньше, из алюминиевых - на 25 - 30% больше.

На силу сварочного тока влияет введение в сварочный контур больших магнитных масс, особенно в случае сварки крупногабаритных изделий. Индуктивное сопротивление сварочного контура определяют по уровню

X = 2 f L,

где f - частота тока, Гц; L = - индуктивность контура, Ги; = 1,256 10

Г/см - магнитная проницаемость воздуха; k - величина, определяемая геометрическими параметрами.

Так как магнитная проницаемость стали > , то с введением в контур магнитных масс индуктивность L начнёт возрастать, а вместе с ним увеличиваться и индуктивное сопротивление X . Следовательно, по мере перемещения свариваемых деталей внутрь контура сварочный ток будет уменьшаться, что приведёт к снижению прочности точек. Избежать последнего можно соответствующим увеличением потребляемой электрической мощности из сети. Следует так проектировать сварные конструкции, чтобы в процессе сварки их можно было перемещать поперёк сварочного контура, тогда изменение индуктивности будет незначительным.

Снижение индуктивного сопротивления вторичной цепи достигается применением трёхфазной низкочастотной сварки. Как видно из формулы индуктивного сопротивления, уменьшение частоты f приводит к уменьшению индуктивного сопротивления. Значительно уменьшаются потери на индуктивность, а значит, и потребляемая мощность при сварке на постоянной силе тока, вследствие включения во вторичный контур сварочной машины полупроводниковых выпрямителей.

На образование соединения оказывает существенное влияние общее сопротивление R зоны сварки на участке электрод - электрод ( см. рис. 1 ) Его можно представить как

R = R + R + R + R + R ,

где R , R - переходное сопротивление соответственно между верхней деталью и электродом и нижней деталью и электродом; R , R - сопротивление верхней и нижней деталей соответственно; R - сопротивление контакта между деталями. Если свариваются одиниковые толщины и материалы, то

R = 2 R + 2 R + R .

Установлено, что основная роль в выделении теплоты принадлежит сопротивлению деталей R и R (кроме микросварки, где сопротивление деталей и контактное сопротивление соизмеримы).

Если сопротивление деталей является величиной постоянной то сопротивление контакта между деталями R , оказывающее определённое влияние на процесс сварки, зависит от многих факторов, в том числе от физических свойств металла, состояния поверхности деталей в месте их контакта, давления на электродах, их формы.

При сварке сплавов, обладающих высокой электро - и теплопроводностью, например алюминиевых, необходимо увеличить терловыделение в зоне контакта при прохождении электрического тока, чего можно добиться уменьшением в этот момент давления на электродах и увеличением таким образом контактного сопротивления ( рис. 2, г ). Такой характер изменения давления способствует также увеличению эффекта проковки.

Чтобы уменьшить вредное влияние переходного сопротивления R , торцы электродов периодически защищают, с поверхности свариваемых деталей оксиды и различного рода загрязнения удаляют механической зачисткой или химическим травлением. Электроды изготавливают из сплава, хорошо проводящего электрический ток, позволяющего получить малую величину сопротивления в контакте электрод - деталь. Для повышения стойкости электроды изнутри охлаждают водой.

Режим точечной сварки выбирают на основании отраслевых стандартов, инструкций и рекомендаций. На практике он корректируется в зависимости от влияния ряда факторов.

Довольно распространённым случаем при точечной сварке является сварка двух деталей разных толщин. Неодинаковая толщина свариваемых деталей приводит к смещению ядра точки к центру деталей. Для обеспечения минимальной глубины проплавления более тонкой детали, составляющей не менее 15% её толщины, следует принимать меры к увеличению её нагрева. Это достигается применением со стороны тонкой детали ( или детали с меньшим электросопротивлением ) электрода из менее теплопроводного материала или подбором специальных прокладок между электродом и указанными деталями, а также размещением между деталями прокладок из материала с более высоким электросопротивлением.

Некоторые изменения режимов точечной сварки, её технологии приходится осуществлять при использовании клеесварных соединений. Применяются клеи, которые могут наноситься как после, так и до сварки. При сварке по клею следует помнить, что сварка и исправление дефектных точек должны быть закончены до затвердения клея, т. е. в течение нескольких часов. Клеи могут быть холодного или горячего отверждения. Последние требуют после завершения сварки специальной термообработки для протекания полимеризации клея. Указанные клеи более долговечны и надёжны, чем клеи холодного отверждения, и поэтому нашли большее применение.

Основным типом соединения при точечной сварке является нахлёсточное. В соответствии с особенностями технологии точечной сварки и применяемым оборудованием необходимо проектировать сварные узлы так, чтобы магнитные массы, вводимые в контур, были минимальными. С этой точки зрения конструкция а целесообразнее конструкции б ( рис. 3 ), так как во втором случае изделие при сварке обязательно должно вводиться внутрь сварочного контура, тогда как в первом имеется возможность перемещение свариваемых деталей поперёк сварочного контура. Конструкция узла г менее распространена, чем конструкция в, из - за необходимости применения электрода сложной формы, более трудоёмкого в изготовлении.

Конструкция узла д является типичным примером нерационального расположения сварочной точки в месте, где практически невозможно обеспечить плотное прилегание свариваемых деталей.

В ряде конструкций затруднён доступ к свариваемым деталям с двух сторон. Для таких случаев применяется односторонняя точечная сварка ( рис. 4 ), позволяющая не только сваривать конструкции с затруднённым доступом с двух сторон, но обладающая и другим достоинством - габариты изделия почти не влияют на размеры сварочных машин и величину индуктивного сопротивления вторичного контура, которые в процессе односторонней сварки практически постоянны.

Двух - или многоточечная сварка способствует увеличению производительности сварки. Осуществить это можно применяя специальные машины, имеющие две (или более) пары сваривающих электродов. Сваривать ими можно с очень высокой производительностью (50000 точек в час и выше). В многоточечных машинах прижатие электродов осуществляется последовательно или одновременно всех сразу. В последнем случае деформации сварочного узла получаются меньше и такая схема более предпочтительна.

Кроме стационарного оборудования для точечной сварки применяют различные переносные устройства типа клещей и пистолетов. Основная область их использования - сварка тонколистовых конструкций в труднодоступных местах.

Разновидностью контактной точечной сварки является рельефная сварка, характер образования сварного соединения при которой во многом сходен с точечной сваркой. Сварка в данном случае происходит по предварительно подготовленным в металлических изделиях выступам.

Обычно на поверхности деталей выполняется несколько рельефов или один выступ замкнутой формы в виде кольца. В первом случае детали соединяются одновременно в нескольких точках, во втором - образуется непрерывный герметичный шов ( контурная рельефная сварка ). Рельефная сварка применяется для деталей небольших размеров из - за значительной потребляемой мощности. Одним из вариантов рельефной сварки является Т - образная сварка, при этом к плоским деталям привариваются детали типа стержня с закруглённым концом.

Точечная сварка широко применяется для сварки конструкций и узлов из сталей, титановых, алюминиевых и медных сплавов.

Шовная сварка обеспечивает соединение элементов внахлёстку вращающимися дисковыми электродами в виде непрерывного или прерывистого шва. Принципиальные схемы двусторонней и односторонней сварки приведены на рис. 5. В зависимости от характера вращения роликов различают непрерывную и шаговую ( прерывистую ) шовную сварку.

При непрерывной сварке ток подаётся при вращающихся роликах непрерывно или в виде импульсов при постоянном давлении на электродах.

Импульсная подача тока по ряду позиций является более оптимальной. Точка в этом случае образуется при прохождении каждого отдельного импульса. Перемещение свариваемых деталей и частоту импульсов надо подбирать так, чтобы точки перекрывали друг друга на 30 -50%, тогда соединение получится плотным. При большой скорости перемещения деталей и малой частоте импульсов можно получить прочные, но не герметичные швы, аналогичные швам, получаемым при точечной сварке.

При сварке некоторых материалов, прежде всего алюминиевых сплавов, рекомендуется шаговая ( прерывистая ) сварка. Она заключается в том, что в период подачи сварочного тока дисковые электроды ( ролики ) неподвижны относительно изделия, а перемещение изделия происходит путём периодического поворота электродов на небольшой угол в паузах между импульсами тока. Такой режим сварки ускоряет кристаллизацию точки, улучшает условия охлаждения роликов, уменьшает их износ, стабилизирует качество точки.

Давление на электродах может быть постоянным или увеличиваться в конце сварки. Последнее позволяет осуществлять проковку точки.

Из - за значительного шунтирования через ранее сваренные точки при шовной сварке требуются большие мощности, чем для точечной. С учётом более жёстких режимов при шовной сварке и шунтирования силы тока по сравнению с точечной выбираются на 20- 60% больше.

Типы соединений, рекомендуемые для шовной сварки, аналогичны тем, которые применяются для точечной сварки. Основное из них - нахлёсточное, которое варьируется в зависимости от конструкции изделий. Некоторое ограничение в выборе вида соединения сужает область применения шовной сварки.

Шовная сварка, как и точечная, из - за использования в изделиях нахлёсточных соединений приводит к увеличению расхода металла и массы конструкций.

Сварку по методу Игнатьева применяют в инструментальном производстве. Электрический ток протекает параллельно плоскости соединения.

На рис. 12 показана схема сварки, которую осуществляют на прессе. Пластину 3 из инструментальной стали укладывают на пластину 4 из низкоуглеродистой стали, к которой подводится сварочный ток электродами 2, прижатыми усилиями Р. Ток протекает по всему сечению пластины и равномерно её нагревает.

При этом нагревается и пластина 3.

По окончании нагрева пластины сжимают пуансоном 1, в результате чего происходит сварка. С целью теплоизоляции и во избежание шунтирования тока под пуансоном и нижней пластиной устанавливают изолирующие прокладки 5.

Сварка запасённой энергией состоит в том, что в этом процессе используется энергия, запасённая в соответствующем аккумулирующем устройстве.

Различают четыре способа сварки запасённой энергией: конденсаторную, электромагнитную, инерционную и аккумуляторную. В настоящее время широкое промышленное применение имеет только конденсаторная сварка.

При конденсаторной сварке энергия от питающей электрической сети накапливается в батарее конденсаторов, а затем весь запас энергии или часть её мгновенно расходуется на сварку деталей.

Существует два вида конденсаторной сварки: с непосредственным разрядом конденсаторов на изделие и с разрядом конденсаторов на первичную обмотку сварочного трансформатора. Схема первого вида установок приведена на рис. 13, а. контактная сварка

Концы обкладок конденсатора подключает непосредственно к свариваемым деталям 2 и 3, из которых одна закреплена жёстко, а другая может перемещаться в направляющих 5. Если освободить защёлку 4, удерживающую деталь 2, то под действием пружины 1 деталь 2 быстро перемещается к неподвижной детали 3. При соударении деталей возникает мощный разряд благодаря запасу энергии в конденсаторах; при этом торцы обеих деталей оплавляются и сжимаются, образуя сварное соединение.

Сварку с разрядом конденсатора на первичную обмотку сварочного трансформатора ( рис. 13, б ) применяют для получения точечных и шовных соединений. Этим способом сваривают изделия толщиной 0,005 - 1 мм..

Конденсаторную сварку применяют при производстве электроизмерительных и авиационных приборов, часовых механизмов, фотоаппаратов, оптических приборов и радиоламп. Преимущества конденсаторной сварки: высокая стабильность показателей прочности соединения, незначительная потребляемая мощность из сети и равномерная загрузка сети.

Клеесварные соединения получают совмещением технологических процессов точечной сварки и склеивания металлов. Наибольшее распространение в машиностроении получили клеесварные соединения из алюминиевых и магниевых сплавов и реже - из сталей. Клей в клеесварных соединениях помимо повышения прочности и герметизации надёжно защищает соединение от щелевой коррозии. Герметизацию нахлёстки клеем можно выполнить до сварки и после сварки.

В первом случае на одну из соединяемых поверхностей тонким слоим наносят клей. При точечной сварке под действием сжимающего усилия электродов клей почти полностью выдавливается из контакта деталей, образуя уплотняющий поясок. Последний из - за низкой электропроводимости способствует повышению плотности сварочного тока в контакте детали, поэтому рекомендуется силу тока уменьшать на 10-15%.

Во втором случае изделие, полученное сваркой, подвергают герметизации. Для этого достаточно жидкий клей нанести на кромку нахлёстки в виде небольшого валика. Под действием капиллярных сил клей втягивается в зазор между деталями и надёжно герметизирует его ( рис. 14 ).

В готовом клеесварном соединении встречаются дефекты, свойственные точечной сварке и склеиванию. Наиболее опасны непровар и трещины.

Список используемой литературы

1. Арзамасов Б. Н. и др. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 2006.

2. Колачёв Б. А., Ливанов В. А., Елагин В. И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов: Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 2001.

3. Справочник металлиста. Т. 2.М: Машиностроение, 2006

4. Николаев Г. А., Ольшанский Н. А. Специальные виды сварки:

5. Учебное пособие для визов. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 2005.

6. Кузьмин Б. А. Технология металлов и конструкционные материалы: М.: Машиностроение, 2001.

Размещено на Allbest.ru