Сборочные работы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ СЕРВИСА И ЭКОНОМИКИ»

Институт сервиса автотранспорта, коммунальной и бытовой техники

Специальность 190600.62 «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов»

Реферат

на тему: «Сборочные работы»

по дисциплине: «Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования»

Выполнил:

Студент 2-го курса З/О

Ефремов Илья Александрович

Санкт-Петербург

2013



СОДЕРЖАНИЕ

технология сборка оборудование механизированный

Введение

1. Общие вопросы технологии сборки. Понятия и определения

2. Точность сборки. Методы определения точности сборки

3. Сборка изделий

4. Технология сборки соединений разных видов

5. Механизированный инструмент, применяемый при сборке

6. Оборудование сборочных цехов

7. Качество сборки. Обеспечение качества сборки

Заключение

Список литературы



ВВЕДЕНИЕ

Технологический процесс сборки -- это совокупность операций по соединению деталей в определенной технически и экономически целесообразной последовательности для получения сборочных единиц и изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям. Если при механической и большинстве других видов обработки понятие «технологический процесс» относится к детали, то в сборочном производстве оно имеет отношение прежде всего к соединению двух или большего числа деталей.

Процесс сборки играет весьма существенную роль в общем цикле мероприятий по улучшению качества продукции. На повышение качества изделия можно оказывать влияние путем совершенствования технологии и ее оснащенности средствами механизации, автоматизации и контроля, организационных улучшений, к которым относятся лучшая организация производства и труда, повышение квалификации работников, достижение ритмичности процессов сборки, экономического воздействия через систему оплаты труда и материальную заинтересованность сборщиков в повышении качества, а также путем постоянного наблюдения за состоянием уровня качества. Эти основные и ряд других второстепенных звеньев являются обычно содержанием общей системы управления качеством.



1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ. ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Сборочные работы являются завершающим этапом изготовления машин и оборудования различных производств, который в значительной степени определяет их качество, т.е. заданные выходные параметры, надежность и долговечность и другие эксплуатационные характеристики. При проектировании машины и аппарата конструкцию расчленяют на сборочные единицы, законченные в конструктивном и технологическом отношении, что облегчает выполнение процесса сборочно-монтажных работ. Трудоемкость сборочных работ в машиностроении достигает ? 50 % от общей трудоемкости производства машин и в значительной степени обусловлена большим объемом ручных пригоночных операций.

Под сборкой понимают совокупность операций по установке деталей в сборочное положение и соединение их в сборочные единицы в определенной технологической последовательности и проверке взаимодействия их в изделии, соответствующего установленным техническим требованиям.

В машиностроении сборку разделяют на узловую и общую. Под узловой сборкой понимают процесс соединения в определенной технологической последовательности деталей в сборочные единицы, а под общей - сборку готового изделия из сборочных единиц и деталей, а также покупных (комплектующих) изделий.

Сборочная единица - изделие или составная часть его, элементы которого подлежат соединению между собой (клепка, свинчивание, сварка и т.д.).

Комплекс - два или более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (автоматические линии, цехи-автоматы и т.д.). Комплект - набор изделий с общим эксплуатационным назначением вспомогательного характера (комплект запасных частей, комплект инструмента и т.д.).

Собираемостью изделия называют способность сопрягаемых деталей входить при сборке в сборочную единицу, а сборочных единиц - без каких-либо пригоночных работ, не предусмотренных технологическим процессом. Собираемость изделия или сборочных единиц обеспечивают правильным выбором допусков и посадок, обработкой размерных цепей и созданием компенсаторов, позволяющих понизить точность изготовления деталей и упростить сборку.

При разработке технологических процессов сборки решаются следующие задачи:

а) установление последовательности соединения деталей и сборочных единиц изделия и составление схем узловых и общей сборок, разработка маршрутных процессов сборки .

б) анализ размерных цепей и выбор метода их расчета, достижение точности замыкающего звена .

Достичь необходимой точности сборки - значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.

2. ТОЧНОСТЬ СБОРКИ. МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ СБОРКИ

Точность сборки -- характеристика и свойство технологического процесса сборки изделия. Точность сборки призвана обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации.

Точность сборки зависит от ряда факторов:

1. точности размеров и формы,

2. шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей,

3. взаимного положения деталей при сборке,

4. технического состояния средств технологического оснащения,

5. деформации системы «оборудование -- приспособление -- инструмент -- изделие» в момент выполнения сборки и т. п.

С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически.

Размерная цепь -- замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

1. составляющих,

2. исходного (замыкающего),

3. Компенсирующее звено.

Составляющее звено -- звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами

Исходное (замыкающее) звено -- звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте.

Компенсирующее звено -- звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А_1к или Б_2к).

Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие -- стрелками влево <- А.

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:

1. полной,

2. неполной взаимозаменяемости,

3. групповой взаимозаменяемости,

4. регулирования,

5. пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости -- при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости -- метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.

Метод групповой взаимозаменяемости -- метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.

Метод регулирования -- при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

Метод пригонки -- метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

3. СБОРКА ИЗДЕЛИЙ

Виды сборки изделий систематизируются по следующим основным признакам:

· объект сборки,

· последовательность сборки,

· точность сборки,

· уровень механизации и автоматизации процесса сборки,

· подвижность изделия при сборке,

· организация производства.

По объекту сборки сборка подразделяется на:

· узловую,

· общую.

Сборка поршня с шатуном и кольцами, коленчатого вала с маховиком и сцеплением, головки цилиндров с клапанными механизмами, жидкостного и масляного насосов -- примеры узловой сборки.

Сборка агрегатов из узлов, сборка автомобиля из агрегатов и узлов -- примеры общей сборки.

По последовательности сборки выделяют:

· последовательную (сборочные операции выполняются одна за другой),

· параллельную (операции выполняются одновременно),

· последовательно-параллельную (операции выполняются и одна за другой, и одновременно).

По уровню механизация и автоматизации процесса сборку разделяют на:

· ручную,

· механизированную,

· автоматизированную,

· автоматическую.

По состоянию объекта сборки выделяют:

· стационарную (неподвижную),

· подвижную сборку с непрерывным или периодическим перемещением собираемого изделия между рабочими местами сборки.

По организации производства выделяют:

· типовую поточную,

· групповую (поточную и непоточную),

· единичную -- как наиболее распространенный вид организации сборки на существующих ремонтных предприятиях.

4. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ СОЕДИНЕНИЙ РАЗНЫХ ВИДОВ

При сборке выделяют следующие группы и виды соединений:

· по сохранению целостности при разборке:

1. разъемные,

2. неразъемные;

· по возможности относительного перемещения составных частей:

1. подвижные,

2. неподвижные;

· по методу образования:

1. резьбовые,

2. прессовые,

3. шлицевые,

4. шпоночные,

5. сварные,

6. клепаные,

7. комбинированные и др.;

· по форме сопрягаемых поверхностей:

1. цилиндрические,

2. плоские,

3. конические,

4. винтовые,

5. профильные и др.

Соединения обозначаются соответствующим сочетанием терминов, если они содержат в себе несколько признаков, к примеру: неподвижные разъемные резьбовые соединения, подвижные неразъемные профильные соединения.

В конструкции автомобилей наиболее распространенными соединениями являются:

1. разъемные подвижные (поршень -- цилиндр, вал -- подшипник скольжения, плунжер -- гильза);

2. зубчатые и шлицевые;

3. разъемные неподвижные (резьбовые, прессовые и шпоночные);

4. неразъемные неподвижные (сварные, паяные, клепаные, клееные);

5. неразъемные подвижные -- радиальные шариковые подшипники качения.

Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены:

· отсутствие перекосов торца гайки или головки болта по отношению к поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является одной из главнейших причин обрыва винтов и шпилек;

· соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе;

· соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях.

Сборка прессовых соединений. Под воздействием следующих факторов формируется качество сборки прессовых соединений:

· значения натяга,

· материала сопрягаемых деталей,

· геометрических размеров,

· формы и шероховатости поверхностей,

· соосности деталей,

· прилагаемого усилия запрессовывания,

· наличия смазки и др.

Требуемое усилие запрессовки предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров, уменьшает применение смазочного материала. Точностью центрирования сопрягаемых деталей определяется также качество сборки прессовых соединений (с помощью приспособлений и оправок).

Применением сборки с термовоздействием -- нагревом охватывающей и (или) охлаждением охватываемой детали обеспечивается повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5--2,5 раза. При этом не требуется приложение осевой силы, образуется необходимый сборочный зазор. Нагрев деталей производится в:

· масляных ваннах,

· электропечах,

· индукционных установках и др.

Для охлаждения деталей применяют:

· жидкий азот,

· сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.

Сборка зубчатых передач. Сборка цилиндрических зубчатых передач осуществляется методами полной или неполной взаимозаменяемости, о которых говорилось ранее. Перед сборкой зубчатой пары, для обеспечения плавности работы пары, на специальном приспособлении устанавливают боковой зазор между зубьями, а при необходимости подбирают пару.

Для классического, правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес нужно, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны.

Их выверка выполняется регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.

5. МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ ПРИМЕНЯЕМЫЙ ПРИ СБОРКЕ

Конструкция пневматической машины для пригонки плоскостей.

Для механизации работ по опиливанию и зачистке целесообразно использовать верстачные или передвижные установки с гибким валом, приводящие в движение специальные напильники или абразивные головки. Наряду с этим широкое распространение получают переносные пневматические и электрические ручные или приводные машины, работающие с абразивными кругами.

Притирка.

Её - применяют в тех случаях, когда необходимо получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска, или для достижения плотного прилегания поверхностей, обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения. Точность размеров, достигаемая при притирке, до 0,1мкм.

Существуют два способа притирки деталей - одной детали по другой (притирка клапанов, пробок) и каждой из деталей по третьей - притиру. Притирами могут быть плиты, бруски, конусы, втулки и другие детали из материала, более мягкого, чем материал притираемых деталей.

Шабрение. Механизированный шабер.

Шабрение - этот метод отделочной обработки состоит в соскабливании шаберами тонких (около 0,005мм) слоев металла для получения ровной поверхности после предварительной обработки ее резцом, напильником. Для механизации шабрения применяют специальные инструменты и шабровочные установки.

Механизированный инструмент - это механический шабер со встроенным в корпус асинхронным электродвигателем мощностью 90Вт, работающим от трехфазного тока. Длина хода ножа -пластинки до 20мм, частота - 1200 двойных ходов в минуту. Тонкое шабрение выполняют при коротких ходах, шабера, чистовое и точное - при средних ходах. Для создания возвратно-поступательного движения шабера применяют также специальные головки, приводимые в движение от электродвигателя посредством гибкого вала.

Приспособление применяемое для зажима деталей при шабрении.

Деталь устанавливается на плите и закрепляется губкой с винтом. Со стойками плита соединена шарнирно - при необходимости она может быть повернута в вертикальной плоскости и закреплена в требуемом положении винтом. В горизонтальной плоскости плита может быть повернута вместе с основанием. Благодаря такому устройству сборщик имеет возможность установить деталь или узел в любом удобном для себя положении. При шабрении мелких деталей и сб. един, для их закрепления целесообразно пользоваться также электромагнитными плитами.

Конструкции переносных приспособлений, приспособление с пневматической сверлильной машиной

В процессе сборки отверстие сверлят, когда требуемая точность достигается проще всего путем обработки двух или большего числа деталей в сборе, когда место сверления труднодоступно для обработки на станке, и отверстие небольшого диаметра может быть просверлено с помощью механического инструмента. Сборочные цеха для таких операций обычно имеют несколько сверлильных станков, устанавливаемых вблизи линии сборки. Для отверстия диаметра до 10-12мм применяют переносные приспособления или небольшие станки на колоннах, а для более крупных - станки на фундаменте.

Сверлильный пневматический агрегат СПА - 20.

Агрегат имеет два ротационных двигателя: для привода шпинделя мощностью 1л.с. и для подачи мощностью 0,45л.с. Благодаря регулятору числа оборотов величина подачи автоматически регулируется в зависимости от скорости вращения шпинделя. Поворачивающиеся воздушные дроссели дают возможность регулировать число оборотов шпинделя от 100 до 800 в минуту и подачу от 0 до 250мм/мин. При работе агрегат подвешивают на специальную подвеску, с балансиром обеспечивающую возможность перемещения инструмента в двух направлениях. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий производится по накладной кондукторной плите.

В условиях мелкосерийного производства в процессе сборки часто приходится после сверления отверстия нарезать резьбу. Для механизации этого процесса используют пневматические или электрические машины, на которые устанавливают головки с реверсивным механизмом, обеспечивающим ускоренное вывинчивание метчика. Пневматический резьбонарезатель легкого типа для резьб диаметром до 8мм, имеет частоту вращения шпинделя при нарезании резьбы 350об/мин, при вывинчивании метчика - 750об/мин. Применение этой машины ускоряет процесс нарезания резьбы в 6 - 8 раз по сравнению с ручной.

6. ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ

Оборудование сборочных цехов условно может быть разделено на две группы: технологическое, предназначенное непосредственно для выполнения работ по осуществлению подвижных или неподвижных сопряжений деталей, их регулировке и контролю в процессе узловой и общей сборки,и вспомогательное, назначение которого - механизировать все виды вспомогательных работ, объем которых при сборке изделий весьма большой.

Техническая характеристика необходимая для сборочных работ подъемно- транспортного оборудования зависит от типа и масштаба производства, вида организации процесса сборки, конструктивных и технологических данных собираемых изделий.

Это подъемные, подъемно- транспортные, транспортные.

Подъемные - это гидравлические, пневматические, гидропневматические домкраты, электрические лебедки, полиспасты, тали, электро-пневмоподъемники, подъемники кантователи.

Подъемно- транспортные - это тельферы, кранбалки, мостовые краны, поворотные краны, передвижные напольные краны.

Транспортные - рольганги, тележки рельсовые и безрельсовые, конвейеры.

Разновидности рольгангов.

Рольганги сборочные - однорядные, двухрядные, горизонтальные, наклонные, прямолинейные, подковообразные. Скорость передвижения изделий на рольгангах до 20 м/мин.

Горизонтальный рольганг устанавливают в сборочном цехе на высоте Н= 0,6 - 0,8 м. от пола, наклонные рольганги - с уклоном 2-4 градуса в сторону движения груза. Радиус закругления подковообразного рольганга делают не менее 2,5 - 3,5В, где В -ширина рольганга ( от 200 до 1200 мм в зависимости от габаритов перемещаемого изделия). В месте прохода рольганг имеет откидную секцию, а для подачи и снятия собранных изделий предусматривают поворотные или подъемные секции. Ролики сборочных рольгангов вращаются в подшипниках качения. Диаметр ролика при максимальной нагрузке на него до 600 кгс - 73 мм. Нагрузку, приходящую на один ролик, принимают = 70% от веса собираемого изделия для однорядного рольганга и 40 % для двухрядного.

Сборочные тележки.

На них закрепляют собираемые изделия, передвигая от одного рабочего места к другому со скоростью 10-15 м/мин. При значительном весе изделий тележки снабжают колесами с ребордами для движения по рельсам. Для удерживания таких тележек в требуемом месте стоит стопорный механизм.

Конвейеры применяемые при сборке.

Конвейеры подразделяются на сборочные, транспортные, ленточные.

Сборочные - это с непрерывным движением рабочего органа, с периодическим движением рабочего органа, тележечные, ленточные и пластинчатые, с принудительным темпом, карусельные, горизонтально замкнутые, шагающие, вертикально замкнутые, подвесные с автоматическим адресованием.

Транспортные - передающие, комплектующие, со свободным темпом, с ручным перемещением, тележечные, на воздушной подушке, грузонесущие, грузотянущие, толкающие.

Ленточные конвейеры применяют при сборке мелких сб. единиц и изделий. Широкое распространение они получили в приборостроении. Эти конвейеры представляют собой плоскую тканепрорезинненую ленту шириной 200 - 800 мм, рабочая часть ленты скользит по гладкому деревянному или металлическому столу, а холостая ветвь опирается на ролики. Скорость движения ленты 0,02 - 0,5 м/с. Производительность ленточного конвейера 3500 изделий в час, где и - скорость ленты, м/с, и а - количество изделий на 1 погон. Метр ленты. Приводные механизмы конвейеров состоят из червячного редуктора.

При сборке изделий на ленточном конвейере пользуются длинными узкими верстаками, расположенными вдоль линии сборки.

Подъемные устройства применяемые при сборке.

Наибольшее распространение в сборочных цехах получили электрические, пневматические подъемники. Выпускают электроподъёмники грузоподъемностью от 250 до 10000кг. И пневматические грузоподъемностью от 100 до 1400кг.

Пневматические подъемники выпускают различных типов, на грузоподъемность 125 - 400кг и высоту подъема 1,2 - 3,2м, скорость подъема 3-12м/мин. Поршневые подъемники имеют грузоподъемность 100 - 1000кг. при высоте подъема 1 - 2м и скорости подъема 2,7 - 5,4м/мин.

Из специальных типов кранов на сб. линиях распространены консольные поворотные краны грузоподъемностью до 1т и вылетом до 6м. Для съема с конвейера собранных изделий среднего габаритного размера удобно использовать двухплечевые консольные краны с электролебедками.

При выполнении стапельных работ широко применяют организационно - техническую оснастку в виде подъемно -раздвижных стремянок, козелков с подъемно - винтовым устройством .передвижных мостов, подставок, лестниц. Всем видам этой оснастки целесообразно иметь сборно-разборную конструкцию, из нормализованных элементов.

7. КАЧЕСТВО СБОРКИ. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СБОРКИ

Комплекс контрольных операций-проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки:

· комплектности деталей и сборочных единиц;

· использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;

· точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц;

· герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов;

· выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий;

· отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;

· смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и др.).

Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют:

· микрометрические и индикаторные инструменты,

· универсальные штанген-инструменты,

· электрические и пневматические приборы,

· различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки.

Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов.

В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака.

Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:

· случайными,

· периодическими.

Некачественные посадки -- основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются:

· отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов,

· неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений,

· неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.

Большинство погрешностей сборки возникает:

· из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку,

· нарушения технологической дисциплины.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Из вышеперечисленных мер по механизации и автоматизации сборки автомобиля при ремонте следует, что существуют огромное количество средств для механизации сборочных работ, которые значительно увеличивают эффективность труда рабочих, снижаются затраты времени и средств. Эти средства механизации (инструменты) в свою очередь делятся на группы: электрические, пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, одно-, многошпиндельные. Электрические инструменты имеют ряд полезных свойств: высокий крутящий момент, высокий КПД, невысокий уровень шумов и вибраций, но есть и отрицательные стороны: опасность поражения током, электроинструменты плохо переносят перегрузки. Применение электроинструмента экономически выгодно как дешевый инструмент, но довольно большие энергозатраты.

Пневматический инструмент отличается от электрического более надежны и долговечны, так как не боятся перегрузок и не требуют устройств ограничивающих крутящий момент, более просты и менее трудоемки в обслуживании, но обладают меньшим КПД, большим шумом (до 75 дБ) и требуют применения дополнительных устройств-фильтро-влагоотделения, маслораспылителя, регулятора давления.

Преимущества пневмоинструментов по сравнению с электроинструментами значительно большая мощность на 1 кг массы, удобство безопасность в применении бесступенчатое изменение частоты вращения. Однако электроинструменты более транспортабельны. Большим недостатком механизированного инструмента является его вибрация, поэтому механизированный инструмент должен предварительно испытан на вибрацию.

Многошпиндельные пневматические гайковерты вертикального и горизонтальных типов комплектующихся и собирающихся из унифицированных узлов и деталей отличаются высокой производительностью труда, но довольно высоким уровнем шумов 72…82дБ.

Разъем резьбовых соединений автомобиля составляет наиболее трудоемкую часть сборочного процесса, в связи с чем эти работы автоматизируются в первую очередь. Использование в сборочных процессах роботов и вычислительной техники значительно увеличит производительность труда, заменяя ручной труд машинным. Надежность, быстрота, точность, удобность робототехнических машин и вычислительной техники заставляет задуматься о полной роботизации производство, но это невозможно из-за стоимость такого оборудования. Это могут позволить себе только очень большие ремонтные предприятия.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абелевич Л.А. Механизация и автоматизация капитального ремонта колесных и гусеничных машин. Изд. 2-е. - М.: Машиностроение, 1972. - 408 с.

2. Боровских Ю.А. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для проф. учеб. заведений / Ю.А. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов. - М.: Высш. шк.; Academia, 1997. - 528 с.

3. Грибков В.М. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. / В.М. Грибков, П.А. Карекин. - М.: Россельхозиздат, 1984. - 224 с.

4. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского: - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.

5. Капитальный ремонт / Под ред. Р.Е. Есенберлина. - М.: Транспорт, 1989. - 334 с.

6. Казакевич П.И. Экономическая эффективность внедрения новой техники и организационно-технических мероприятий: Учебное пособие. 2-е изд. / П.Н. Казакевич, Э.И. Карпенко. - ЛТА.: Л., 1991. - 80 с.

7. Костюк В.И. Промышленные роботы: Конструирование; Управление; Эксплуатация: Учеб. пособие для Вузов / В.И. Костюк, А.П. Гавриш, Л.С. Ямпольский, А.Г. Карпов - М.: Гл. изд-во «Высшая школа», 1985. - 358 с.

8. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Л., «Машиностроения» (Ленингр. Отд-ние), 1976. - 560 с.

9. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиноприборостроения; Справочник - М.: Машиностроение, 1995. - 608 с.

Размещено на Allbest.ru