Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технология производства в КПК ОАО ВМЗ

Выплавка и разливка стали:

1. Выплавка стали;

2. Доведение состава стали до оптимального в печи-ковше;

3. Вакуумирование стали;

4. Сифонная разливка стали в круглые изложницы;

5. Контроль качества выплавляемого металла.

Заготовительный участок:

1. доставка слитков из мартеновского цеха;

2. порезка слитков на заготовки.

Прессовый, прокатный участок:

1. Последовательный нагрев заготовок в кольцевых печах;

2. Гидросбив окалины с торцевых поверхностей заготовки;

3. Предварительная осадка на прессе 2000 тс.;

4. Осадка, разгонка заготовки в кольце на прессе 5000 тс.;

5. Формовка заготовки на прессе 10 000 тс.;

6. Прокатка колес на 6-ти валковом стане;

7. Выгиб диска, калибровка обода, прошивка, маркировка на прессе 3500 тс.;

8. Регулируемое охлаждение в 2-х проходных камерах;

9. Изотермическая выдержка в проходных конвейерных печах.

Участок предварительной обработки:

1. Черновой осмотр колес;

2. Предварительная механическая обработка.

Участок термической обработки и дробеметного упрочнения:

1. Нагрев под закалку в кольцевых печах;

2. Вертикальная прерывистая закалка;

3. Отпуск в проходных конвейерных печах;

4. Дробеметное упрочнение.

Участок окончательной механической обработки и приемки колес:

1. Испытания;

2. Окончательная механическая обработка;

3. ОТК.

Выплавка и разливка стали.

Производство колес начинается с выплавки колесной стали в мартеновских печах. Мартеновский цех ВМЗ включает в себя две мартеновские печи, работающие скраб процессом объемом выпуска 250 тонн каждая, в ванной печи оборудованной донной продувкой инертными газами.

Металл из мартеновской печи выпускается в стали разливочные ковши с основной футировкой. При выпуске металла осуществляется отсечка печного шлака.

На комплексе внепечной обработки металла впечи, ковше или вакуоматоре осуществляется раскисление и доведение металла по химическому составу. В печи ковша происходит доводка металла по химическому составу и температуре путем перемешивания расплава инертным газом и присадке ферросплавов и шлакообразующих.

В вакууматоре происходит усреднение химического состава стали, ее температуры и удаление водорода.

Из ковша сталь разливается в изложницы круглого сечения с обточенной внутренней поверхностью, для стабилизации геометрических параметров заготовки, при разливке струя металла подвергается защите инертным газом, что исключает вторичное окисление.

Контроль качества и химический анализ стали осуществляется путем отбора образцов каждой плавки и анализа на оптико-эмиссионном спектрометре в экспресс лаборатории. Слитки поступают в колесопрокатный цех в открытых железнодорожных вагонах. Разгрузка их производится электромостовым краном, оборудованным электромагнитом. В процессе разгрузки слитки складируются поплавочно в штабели.

Заготовительный участок:

Транспортировка слитков в колесопрокатный цех осуществляется на железнодорожных платформах поплавочно, слитки подвергаются входному контролю. Порезка слитков на заготовки осуществляется на пильном комплексе или надрезкой на слитко-разрезных станках с последующей поломкой на слитко-ломателе, при этом удаляется донная и прибыльная части слитка. Заготовки взвешиваются, маркируются, проходят визуальный контроль на наличие поверхностных дефектов и комплектуются поплавочно.

Прессо-прокатный участок.

Последовательный нагрев заготовок под прокатку осуществляется в кольцевых печах с вращающимся ходом, температурный нагрев по зонам печи фиксируются на диаграммах электронных потенциометров.

Нагретая заготовка подается в камеру гидросбива окалины, где окалина удаляется водой с торцевых поверхностей заготовки.

Перед подачей на стол первого пресса для предупреждения запрессовки окалины на верхнюю торцевую поверхность заготовки и середину нижней обжимной плиты наносятся технологическая смесь.

На прессе усилием 2000 тс., происходит предварительная осадка заготовок и удаление окалины с торцевых и боковых поверхностей.

На прессе усилием 5000 тс., происходит осадка заготовки в технологическом кольце и разгонка металла, для предупреждения запрессовки окалины производится подсыпка технологической смеси на поверхность заготовки, по окончанию деформации окалина удаляется воздушно-водяной смесью.

На прессе усилием 10000 тс., происходит формовка ступицы колеса и части диска с предварительной формовкой обода.

Перед подачей заготовки на колесопрокатный стан производится контроль ее температуры.

В процессе прокатки колес на 6-ти валковом стане происходит раскатка колеса по диаметру, выкатка гребня и поверхности катания обода. На прессе усилием 3500 тс. Происходит формирование геометрии диска, калибровка обода по внутреннему диаметру и ширине, прошивка отверстия ступицей и горячая маркировка колесной заготовки, температура после колесопрокатного участка контролируется.

После прокатки черновые колеса проходят камеры регулируемого охлаждения и подаются печам изотермической выдержки. Изотермическая выдержка в проходных конвейерных печах гарантирует отсутствие флокеннов в готовых колесах. В процессе противофлокенной обработки контролируется температура колес на входе в печь, по зонам печи и время изотермической выдержки колес.

Участок предварительной обработки.

На стенде чернового осмотра осуществляется контроль наружной и внутренней сторон чернового колеса, измерение его геометрических параметров.

Линия предварительной механической обработки оснащена станками с числовым программным управлением, которые позволяют обрабатывать все элементы колеса с различной формой диска: от плоско-конической до криволинейной. После торцовки ступицы и обработки обода колеса производится визуальный осмотр внутренней и внешней поверхности, контроль геометрических параметров, контроль поверхности и обода колеса.

Участок термической обработки и дробеметного упрочнения.

После предварительной механической обработки колеса проходят нагрев под закалку в нагревательных кольцевых печах до температуры 830-870⁰С, контроль температуры по зонам печи фиксируются диаграммам электронных потенциометров.

Далее обработанная поверхность обода колеса подвергается вертикально-прерывистой закалке для обеспечения высокого уровня физико-механических свойств. Колеса прошедшие закалку подвергаются отпуску с дальнейшим замедленным охлаждением в проходных камерах для снятия напряжений, время закалки и отпуска определяется химическим составом металла каждой плавки.

Все колеса проходят упрочнение диска дробью на дробеметной установке. Дробеметное упрочнение увеличивает предел выносливости диска не менее чем на 30-40%.

Участок окончательной механической обработки и приемки колес:

Из каждой колесной партии отбираются образцы для проведения стендовых испытаний в соответствии с техническими условиями заказа. Осуществляется контроль остаточного напряженного состояния, проводятся испытание колес падающим грузом, определяются механические свойства и контролируется макроструктура колесной стали готовых колес. В центральной заводской лаборатории проводятся испытание на определение твердости по сечению колеса, испытание ударом на изгиб образцов из диска и обода, испытание на растяжение образцов из диска и обода, контрольно-химический анализ колес, контроль макро и микро структуры.

По завершению испытаний колеса поступают на окончательную механическую обработку.

На линии окончательной механической обработки колеса поводят заключительную обработку обода зоны, обработку отверстия ступицы, по требованию заказчика производится полно-профильная обработка всех элементов колеса, по требованию заказчика в диске и ступице колеса высверливаются отверстия под смазку.

В процессе окончательной приемки колеса проходят визуальный и вихревой, токовый контроль поверхностных дефектов, измерение геометрических параметров, стопроцентный ультразвуковой контроль по всем элементам с автоматической записью результатов. В соответствии с требованиями потребителя выполняются следующие виды контроля: магнитопорошковый контроль поверхности колеса, контроль твердости поверхности обода колеса в потоке производства, контроль остаточного дисбаланса на балансировочном комплексе.

Колеса прошедшие приемку транспортируются на склад готовой продукции по заказам и типоразмерам, упаковка колес производится в соответствии с технической спецификацией заказа. Каждая упаковка имеет ярлык с транспортной маркировкой

2. Сортамент и область применения колес, выпускаемых в КПК

Таблица 1: